Виды дефектов сварных соединений

ТИПЫ и виды ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.6]

К наиболее распространенным видам дефектов сварных соединений фторопластов относятся непровары, трещины, перегрев материала, несплавления, коробление сварного шва в результате усадки при сварке ориентированных материалов, поры при термоконтактной сварке с применением растворителей. Кроме того, при сварке пленочных фторопластов характерным дефектом являются прожоги, структурные изменения шва и околошовной зоны, подвергающихся термическому воздействию. [c.80]

Виды дефектов сварных соединений. [c.233]

Основные виды дефектов сварных соединений и методы их исправления приведены в табл. 23.1. [c.457]

Классификация видов контроля сварных соединений. Сварные соединения считают качественными, если они не имеют недопустимых дефектов и их свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к ним в соответствии о условиями эксплуатации сварного узла или конструкции. [c.147]

Наиболее опасный дефект сварного соединения в виде y iKO-го разрыва металла, направленного под углом примерно 90° к поверхности стенки обечайки (днища) аппарата. Трещины могут образовываться в шве, зоне термического влияния i[ по границе сплавления [c.129]

Дефекты сварных соединений, встречающиеся при стыковой, точечной и шовной сварке, подразделяются по видам сварки, причем дефекты точечной и шовной сварки аналогичны. [c.560]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

Трещины (продольные и поперечные) — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) околошовной зоне, возникающие под действием внутренних напряжений или внешних нагрузок. Линейные размеры трещин могут быть различными — от микроскопических, видимых при значительных увеличениях, до макроскопических, выявляемых невооруженным глазом. [c.465]

К дефектам сварки можно отнести изменения формы и размеров отдельных элементов и всей сварной конструкции вследствие сварочных деформаций, несовершенства внешнего вида, структуры сварного соединения, но основные сварочные дефекты - это несплошности и неправильное сечение сварных швов. [c.337]

Трещина сварного соединения Дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и(или) прилегающих к нему зонах [c.368]

Наиболее опасными дефектами сварных соединений являются трещины. На радиографических снимках они (рис. 75, а) имеют вид темных, как правило, очень уз- [c.128]

Дефекты в сварных соединениях возникают прежде всего из-за нарушения режима сварки [18, 120]. Сварочные дефекты наряду с конструктивными концентраторами образуют один из видов присущей сварным соединениям неоднородности — геометрическую неоднородность. Неоднородность в целом зависит от теплофизического и химико-металлургического воздействия сварки. Одним из наиболее распространенных типов дефектов сварного соединения является непровар (местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, металлом шва и основным металлом, а также между отдельными слоями шва), который возникает вследствие снижения тока, увеличения напряжения и скорости сварки, чрезмерного увеличения угла наклона электрода "вперед". Подрез (углубление на основном металле вдоль линии сплавления шва с основным металлом) является следствием повышенной скорости сварки, низкого напряжения дуги и неточного направления электрода по оси стыка. При заполнении сварочным шлаком непроваров и подрезов образуются шлаковые включения. Также включения могут образовываться при сварке многослойных швов на участках, где очистка поверхности предыдущего слоя шва была выполнена недостаточно тщательно или при попадании в сварочную ванну посторонних частиц. [c.25]

В книге рассмотрены физико-химические показатели свариваемости меди и сплавов на ее основе и технологические особенности сварки. Приведены рекомендации по выбору вида сварки, сварочных материалов, типов швов и технике сварки. Рассмотрены дефекты сварных соединений, причины появления й меры предупреждения. Вопросы сварки освещены с точки зрения специфических особенностей организации работ при изготовлении и ремонте конструкций изделий из меди и сплавов на ее основе. [c.216]

В отличие, от кристаллизационных (горячих) холодные трещины образуются в сварных соединениях при невысоких температурах (ниже 200°С). Особенностью холодных трещин является замедленный характер их развития. Холодные трещины в основном зарождаются по истечении некоторого времени после сварки и затем медленно, на протяжении нескольких часов и даже суток, распространяются по глубине и длине. Холодные трещины — это типичный дефект сварных соединений из средне- и высоколегированных сталей. Холодные трещины в металле шва появляются, главным образом, в том случае, когда по содержанию углерода и легирующих элементов металл шва близок к составу основного металла. Эти трещины имеют такой же вид, как и кристаллизационные. Холодные трещины залегают в металле шва и в околошовной зоне. [c.183]

Опыт эксплуатации ответственных металлических конструкций показывает, что изготовление сварных узлов без трещин еще не устраняет опасности разрушения хрупких материалов при работе в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений, дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, а также различного вида несовершенства кристаллического строения металлов, например скопления дислокаций и вакансий, микротрещины и полости, роль которых как концентраторов напряжений резко возрастает в условиях эксплуатации. [c.175]

Дефектами сварных соединений называют отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности. эксплуатационной надежности и точности, а также к ухудшению внешнего вида изделия. В зависимости от характера залегания дефекты в сварных соединениях разделяют на внешние, внутренние, сквозные и др. (рис. 20.1, табл. 20.1 иа с. 294...299). [c.292]

С помощью резаков выполняют разделительную резку металлов, вырезку корня сварного шва и удаление дефектов сварного соединения или стального литья и проката По виду нагрева удаляемого металла резаки классифицируются на газовые и электродуговые. Последние по принципу резки подразделяются на воздушно-дуговые и плазменные. [c.261]

Помимо приведенных в табл. 5 основных видов коррозии, сварные соединения могут подвергаться контактной коррозии в случае сварки разнородных металлов и сплавов, щелевой коррозии прп наличии дефектов формы шва, особенно непроваров. и другим видам. [c.131]

Сравнение различных видов эталонов [66, 71] показывает, что каждый эталон достаточно хорошо имитирует тот или иной дефект сварного соединения металлов, например, проволочные эталоны и эталоны с канавками хорошо имитируют трещины, непровары, а ступенчатые и пластинчатые эталоны с отверстиями — поры, раковины, шлаковые включения. [c.123]

Дефекты сварных соединений пластмасс ухудшают физико-механическую, химическую стойкость и другие их свойства, нарушают непроницаемость и ухудшают внешний вид сварного изделия. [c.190]

К внутренним дефектам сварных соединений относят дефекты, которые не обнаруживаются внешним осмотром сварного соединения детали, узла или изделия. Вид, характер, ориентация и размеры внутренних дефектов зависят от способов сварки. [c.25]

Непровар сварной точки — наиболее опасный дефект сварного соединения. Он существенно снижает статическую прочность сварных изделий. Снижение прочностных свойств соединений зависит от характера и величины непровара, вида изделия и условий его работы. [c.71]

Процессы, происходящие в металле сварных соединений, могут привести к хрупким разрушениям сварных конструкций. Опыт эксплуатации ответственных металлических конструкций показывает, что изготовление сварных узлов без трещин еще не устраняет опасности разрушения хрупких материалов при работе в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений, дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, а также различного вида несовершенства кристаллического строения металлов, микротрещины и полости, роль которых как концентраторов напряжений резко возрастает в условиях эксплуатации. В зависимости от материалов, применяемых в конструкциях, окружающей среды и вида нагружения исходные дефекты могут развиваться в трещины очень медленно или, наоборот, катастрофически быстро. [c.84]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Контроль готовых сварных соединений. Проведение различных видов контроля, рассмотренных выше, гарантирует определенное требуемое качество ДС лишь при дифференцированной оценке каждого из них применительно к конкретным изделиям, например, описанным при рассмотрении активных способов контроля. На выбор метода контроля качества готового соединения влияют следующие факторы вид конструкции сварного изделия материалы деталей изделия требования к соединению и изделию по условиям эксплуатации характер дефектов сварного соединения достоинства и недостатки различных методов и средств контроля с точки зрения решения конкретной задачи по контролю качества полученного соединения. [c.249]

В случае перерыва в работе (по данному виду контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергоагрегатов) свыше 6-1 и месяцев дефекто-скопист должен быть вновь подвергнут теоретическим и практическим испытаниям в полном объеме. [c.526]

При исправлении дефектов сварных соединений трубных систем и трубо-проводов энергетических агрегатов должны выполняться все требования настоящих Правил по предварительному, пооперационному и заключительному контролю (в части, относящейся к применяемому методу исправления дефектов и к данному виду сварных соединений). Кроме, того, следует контролировать соблюдение всех требований действующей на предприятии (в организации) инструкции по исправлению типовых дефектов сварных соединений или специальной технологии, разработанной службой главного сварщика для исправления конкретных единичных дефектов. [c.571]

Трещины (продольные н поперечные)—дефекты сварного соединения в виде разрыва в самом шве или околошов-ной зоне. Трещины в зависимости от температуры образования бывают горячие п холодные. Горячие трещины возникают в наплавленном металле в процессе кристаллизации и усадки при температуре 1100—1300°С под действием растягивающих напряжений. Холодные трещины возникают в легированных с.галях при температурах 100—300 С, а в углеродистых С1алях—при температурах менее 100 С. [c.249]

Трещина - дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах. Трещины бывают горячие и холодные, о причинах появления и мерах предотвращения горячих и холодных трещин см. в гл. 1. Горячие трещины извилистые, в их изломе видны цвета побежалости, они могут быть только в шве или в око-лошовной зоне. Холодные трещины ровные, их излом имеет металлический блеск, они могут располагаться как в шве, так и во всей зоне термического влияния. [c.338]

Здесь следует отметить, что в сварных соединениях прочность сцепления металлической основы и включений, расположенных в зоне термического влияния, может уменьшаться в результате высокотемпературного нагрева в процессе сварки, приводящего к изменению механических свойств матрицы. Это определяет пониженное сопротивление листового проката и сварного соединения к СР, что послужило основанием для отнесения СТ к дефектам сварных соединений типа холодных трещин. В условиях низкой пластичности формирование слоистой макротрещины проходит без макропластиче-ских деформаций (рис. 4.3, а) с образованием слоисто-хрупкого разрушения [15]. В более пластичной основе включение деформируется в форму линзы, а затем происходит разрушение основы (рис. 4.3, б). Очевидно, что во втором случае поверхность разрушения при движении СТ будет иметь вязкий вид, что означает повышенное сопротивление СР (слоисто-вязкое разрушение). [c.94]

Сварные узлы, выполненные без трещин, могут подвергаться хрупкому разрушению при работе конструкции в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений и дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, существенное изменение структуры металла в результате сварочного тепла и возникновения остаточных напряжений. Склонность материалов к хрупкому разрушению оценивают путем испытаний различных видов. [c.50]

Реальная чувствительность определяется минимальными размерами реальных дефектов, которые могут быть обнаружены в сварных соединениях данного вида при выбранной настройке дефектоскопа. В силу различных отражающих свойств реальная чувствительность к трещинам будет отличаться от реальной чувствительности к включениям и т. д. Численное выражение реальной чувствительности определяется на основании статч,-стического анализа дефектов сварных соединений, прокоитроли-рованных ультразвуком и подвергшихся металлографическим испытаниям. I [c.82]

Растрескивание металла трубопроводов от водородного охрупчивания зарождается на участках стали с твердой мартен-ситной структурой, обычно в местах концентрации напряжений, которые возникают при изготовлении труб на металлургических заводах. Коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, как правило, связано с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения коррозионных трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом в вершине поверхностного дефекта сварного соединения [81, 82]. Исследование коррозионных повреждений трубопроводов из сталей 17Г2С, транспортирующих газ с примесью сероводорода до 2 %, показали, что общим для всех случаев разрушений сварных соединений является зарождение трещин на внутренней поверхности трубопровода в зоне сплавления корневого или подварочного шва и дальнейшее их распространение по металлу шва или металлу околошовной зоны до наружной поверхности. В металле труб наблюдаются внутренние и выходящие на внутреннюю поверхность трещины ступенчатого вида, а также внутренние расслоения под действием наводороживания в местах залегания вытянутых вдоль проката сульфидных включений [4, 11]. [c.21]

При плазменной сварке вследствие высокой концентрации энергии и силового воздействия сжатой дуги на сварочную ванну возрастает роль потоков жидкого металла сварочной ванны в формировании щва, высокие скорости сварки и охлаждения металла шва вызывают образование дефектов в виде подрезов. Чтобы избежать этих дефектов сварного соединения, приходится снижать скорость сварки, а также расход плазмообразующего газа, что способствует образованию двойной дуги и нестабильности формирования шва и проплавления металла. Однако при оптимальном сочетании параметров режима можно пол5 чать швы с хорошим формированием, без каких-либо подрезов (табл. 6.2). [c.411]

При просвечивании определяют вид,. характер, количество и размеры внутренних дефектов сварного соединения и око-лошовной зоны и составляют заключение. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...