Метод разогрева—охлаждения

Метод разогрева — охлаждения [c.43]

Рис. 2-9. Режим опыта в методе разогрева — охлаждения

В книге приводится описание методов и аппаратуры для экспериментального определения теплоемкости, теплопроводности и температуропроводности материалов в твердом, жидком и газообразном состояниях. Методы основываются на решении задач нелинейной теплопроводности в режиме монотонного разогрева (охлаждения) образцов и в совокупности позволяют осуществлять теплофизические измерения в области температур от — 180 до 3000° С. Главное внимание уделено физической сущности методов, особенностям технической реализаций экспериментальных установок и анализу методических погрешностей опыта. [c.2]

Выше отмечалось, что рассматриваемый метод импульсного разогрева — охлаждения для измерений теплоемкости электропроводных материалов принципиально пригоден вплоть до температур плавления. В связи с этим важно проанализировать особенности температурных измерений упоминавшихся выше образцов (стержней, трубок, спиралей и т. п.) в области температур t > 900° С с помощью оптических пирометров. [c.47]

Широкие практические применения теория регулярного режима получила за последние годы. С ее помощью были исследованы явления охлаждения и разогрева паровых турбин различной мощности — вплоть до 100 000 кет [63 , проведены важные для практики тепловые расчеты промыщленных объектов она применяется и в приборостроении, например, при исследовании тепловых режимов полупроводниковых термочувствительных сопротивлений, так называемых термисторов, размеры которых порядка 1 мм скоростные методы определения тепловых свойств технических теплоизоляционных и строительных материалов, основанные на теории регулярного режима [42], вошли в практику многих лабораторий и научно-исследовательских институтов Советского Союза. [c.394]

Возможности других отмеченных приемов решения примерно одинаковы. В каждом из них уравнение (1.-1) линеаризуется и решается приближенно. Результаты решения отличаются относительно простой структурой. Точность их зависит от широты рассматриваемой температурной зоны и с ростом ее быстро падает. В связи с этим ни один из таких способов нельзя использовать для отыскания обш,их закономерностей разогрева или охлаждения тел в широком диапазоне температур. Однако для большинства теплофизических методов общие закономерности знать не обязательно, так как их дает опыт. Между собой способы различаются в основном приемами функционального представления теплофизических коэффициентов и искомых решений, а также отдельными приемами интегрирования уравнения. Получаемые с их помощью результаты в ряде случаев допускают непосредственное сравнение. [c.8]

Калориметрическое устройство ДК-400, как следует из его описания в 2-2, несет несколько функциональных нагрузок. С его помощью обеспечивается заданный режим разогрева образца, осуществляются все необходимые тепловые и температурные измерения, реализуются предпосылки и ограничения метода и, наконец, производится принудительное охлаждение образца перед опытом и после него. Оптимально спроектированное калориметрическое устройство должно удовлетворять различным и подчас противоречивым требованиям, разрешить которые можно только в процессе комплексного теплового расчета. [c.38]

Применение высокочастотных испытательных установок (с частотой 1000 Гц и более) ограничено, так как в процессе испытания на указанных частотах происходит интенсивный разогрев образцов, и в связи с этим возникает необходимость их охлаждения, что искажает результаты испытаний. Рассматриваемый метод форсирования испытаний оказывается малопригодным для образцов с концентратором напряжений и конструктивных элементов больших сечений в первом случае — из-за локального разогрева материала в зоне концентратора, во втором — из-за чрезмерного возрастания мощности испытательных установок и наличия заметного градиента температуры по сечению элемента. [c.182]

Термоимпульсный метод сварки характеризуется использованием тонкого нагревателя из нихрома или нержавеющей стали, который получает в момент сварки кратковременный импульс тока. При этом материал на участке контакта с нагревателем разогревается до температуры размягчения за доли секунды. После выключения тока происходит быстрое охлаждение материала. [c.223]

Особенно быстро осуществляется сушка при повышенной частоте (650—700 гц). Окрашенную деталь помещают внутрь спирального контура электромагнитного соленоида, выполненного из медной трубки, по которой циркулирует вода для охлаждения. Деталь служит в данном случае сердечником электромагнита, в котором высокочастотное поле соленоида вызывает значительные потери на перемагничивание и токи Фуко, что способствует быстрому разогреву и сушке покрытия в течение 3—5 мин. Такой метод сушки пригоден для деталей несложной формы, так как для сильно профилированной поверхности трудно обеспечить равномерность нагрева. [c.627]

Это один из основных методов переработки термопластичных материалов. Сущность метода состоит в следующем термопласт разогревается в цилиндре литьевой машины до вязкотекучего состояния и под большим давлением впрыскивается в предварительно сомкнутую охлажденную инжекционную форму, в которой происходит оформление и охлаждение изделия. [c.154]

Определение коэффициента термического расширения. Коэффициент термического расширения эмалей можно просто контролировать методом изгиба двойной нити [572, стр. 161]. Из расплава эталонной эмали с известным коэффициентом расширения и из испытуемой эмали вытягивают цилиндрические стержни диаметром 4—б мм и длиной 100—200 мм. Концы стержней нагревают в пламени стеклодувной горелки, расплющивают и спаивают друг с другом. Затем спай сильно разогревают и вытягивают из него двойную нить. При охлаждении двойная нить изгибается в сторону эмали с большим коэффи- [c.469]

К преимуществам этого метода сварки следует отнести относительно малую требуемую удельную мощность более широкую зону разогрева, в результате чего облегчается пластическая деформация при осадке и уменьшается скорость охлаждения после сварки небольшое количество грата. [c.144]

Более совершенный метод — пробная закалка цилиндрических образцов, длина которых должна в четыре раза превышать их диаметр (чтобы при закалке не проявлялось влияние интенсивного охлаждения с торцов). Эти образцы, имеющие разный диаметр, закаливают в принятых условиях и разрезают поперек иа две равные части (абразивом или резцами с пластинками твердых сплавов), обязательно предохраняя от разогрева место [c.788]

В большинстве методов опыт начинается при равномерном начальном распределении температуры внутри образца. Основные задачи этой группы рассмотрены А. В. Лыковым [25. В частности, им подробно изучены закономерности разогрева (охлаждения) пластины, цилиндра и шара при простейших граничных условиях первого, второго и третьего рода (см. 2, 3, 4 в гл. 5 и 1, 2, 3 в гл. 7 монографии А. В. Лыкова Теория теплопроводности , 1967 г.). Указанные аналитические соотношения дают возможность рассчитать перепад температуры внутри тела на любой стадии разогрева и по степени отклонения этого перепада (R, т) от квазистационарного (R, оо) = рдг (R) анализировать длительность Трег начальной стадии теплового процесса. [c.13]

Интерес, проявляемый в настоящее время к вопросам нестационарного конвективного теплообмена в каналах, обусловлен также большой ролью, которую играют нестационарные тепловые процессы в современных энергетических установках, теплообменных аппаратах и технологической аппаратуре, а также повышенными требованиями к точности расчета этих устройств, работающих с высокой энергонапряженностью. Нестационарные тепловые процессы в этих устройствах характеризуются высокими скоростями изменения параметров и являются в ряде случаев определяющими. Расчеты нестационарных тепловых процессов в энергетических установках, теплообменных аппаратах, технологической аппаратуре и магистралях должны опираться на результаты фундаментальных исследований нестационарных процессов конвективного теплообмена. Эти исследования необходимы для создания надежных методов расчета температурных полей и термических напряжений, расчетов процессов разогрева и охлаждения трубопроводов, магистралей, элементов двигательных и энергетических установок и оптимизации этих процессов, для расчета переходных режимов работы различных теплообменных аппаратов, для разработки систем автоматического регулирования. [c.4]

Производительность описанного метода при изготовлении деталей из термопластов невелика в связи с необходимостью охлаждения прессформы и ее повторного разогрева. Поэтому термопласты указанным методом не формуются. [c.42]

Вместо охлаждения втулки можно применять нагревание Kqp,ny a по[дшипника газовой горелкой, но этот метод н еэ Коно-мичен, так как корпуса подшипников особенно больших турбин имеют большую массу и разогревать их нужно долго. [c.164]

По способу производства ковры делятся на прошивные (тафтинговые), тканые, иглопробивные, вязально-прошивные (малимо), трикотажные, клееные. Высота ворса имеет первостепенное значение для акустических, теплозащитных и других эксплуатационных свойств коврового материала. Наиболее широко применяются в автомобилестроении материалы с высотой ворса (5 + 1) мм. При большей высоте ворс деформируется, а при меньшей — ковер не обладает необходимыми защитными свойствами. От устойчивости ворсового покрытия к истиранию зависит эксплуатационная долговечность ковра. С целью предотвращения образования статического электричества, гниения материала и образования плесени ковровые покрытия обрабатывают антистатическими и антисептическими препаратами. Кроме того, для исключения проникания через ковер воды на его изнаночную сторону наносят латексное или другое полимерное покрытие. Такое покрытие укрепляет ворс ковра и, кроме того, способствует сохранению физической структуры материала в процессе эксплуатации. Применение объемно отформованных ковровых покрытий пола автомобиля повышает его эстетические свойства, улучшает акустику в салоне. С целью придания коврам формоустойчивости на их изнаночную сторону наносят термопластичный полимер — полиэтилен, способный при нагревании к формованию. Нанесение полиэтилена производится с помощью струйного агрегата. После нагревания поверхность полимерного покрытия выравнивается с помощью каландра, и в охлажденном виде материал сматывается в рулон. Наилучшей формуемостью обладают ковровые материалы с подвижной структурой, в частности трикотажный, нетканые различного способа производства. Формование ковра производят методом прессования при давлении 0,6—0,7 МПа в течение 2 мин после предварительного разогрева заготовки в течение 2 мин при температуре 200— 220 °С. [c.231]

Определение коэффициента расширения. Коэффициент термического расширения эмалей можно просто контролировать методом изгиба двойной нити [362, стр. 188]. Из расплава эталонной эмали с известным коэффициентом расширения и из испытуемой эмали вытягивают цилиндрические стрежни диаметром 4—6 мм и длиной 100—200 мм. Концы стержней нагревают в пламени стеклодувной горелки, расплющивают и спаивают друг с другом. Затем спай сильно разогревают и вытягивают из него двойнуй нить. При охлаждении двойная нить изгибается в сторону эмали с большим к. т. р. Толщину двойной нити d в мм) измеряют микрометром. Средняя толщина должна находиться в пределах 0,1— 0,3 мм. Затем определяют стрелу прогиба h дуги с хордой, равной 200 мм. Разность коэффициентов расширения находят по формуле [c.428]

Для определения прокаливаемости углеродистых и легированных сталей, за исключением закаливающихся на воздухе, широко применяют стандартный метод торцовой закалки (метод Джомн-ни). Стандартный образец после нагрева в печи быстро переносят в специальную установку, в которой его охлаждают струей воды под определенным напором только с торца (рис. 154). После полного охлаждения образца по его двум диаметрально противоположным образующим осторожно (без разогрева) сошлифовыва- [c.265]

П юцесс затвердевания заготовок и формирования их структуры в значительной мере предопределяется постоянным давлением расплава, находящегося в миксере-металлопрнемнике, и большой скоростью теплоотвода. В соответствии с этим заготовки, полученные непрерывным литьем, не имеют дефектов, характерных для традиционных методов литья. Изломы характеризуются плотной структурой мелкокристаллического строения. При соблюдении параметров литья отсутствуют пористость, газовые раковины, засоры, шлаковые включения и другие литейные дефекты. Поверхность заготовок — гладкая, без пригара. Эти преимущества литья в сочетании с непрерывностью процесса позволяют достигать выхода годного литья более 90%, что недостижимо другими методами литья. Из-за повышенной скорости охлаждения поверхностной зоны заготовки в Кз и последующего разогрева ее послевыхода из/Сз засчеттепла, аккумулированного во внутренней жидкой зоне заготовки, периферийная часть металла имеет тенденцию приобретать ферритную структуру с точечным графитом, в результате чего твердость чугуна оказывается весьма неравномерной по сечению (рис. VI.29). Однако микролегирование чугуна оловом или сурьмой позволяет значительно уменьшить эту структурную неоднородность. Эффективным средством в этом отношении является также модифицирование, но живучесть модифицирующего действия при- [c.536]

Скорость реакции распада метана незначительна даже при высоких г°, и реакция сильно замедляется с течением времени, причем практически устанавливается ложное равновесие, при к-ром содержание метана в газовой смеси значительно выше, чем при настоящем равновесии. Поэтому при термич. крекинге метана чистого В. получить не удается и для этого является необходимым производить очистку путем глубокого охлаждения. Термич. крекинг метана осуществляется в пром-сти путем пропускания газа через накаленную насадку из огнеупорного материала, к-рая" периодически разогревается путем сжигания газа с избытком воздуха. При проиаводстве В. для синтеза аммиака этот метод применяется пока лишь на одном з-де в Калифорнии. Исходным материалом является природный газ, содержащий 85% Hj, 12% aHj и 3% высших углеводородов инертных газов и сернистых соединений в газе не содержится. Крекинг производят пропусканием газа через регенеративную насадку, предварительно нагретую до 1 100°. Пропускание газа производится до тех пор, пока t° не понизится до 900°, после чего следует новый разогрев насадки. Углерод, выделяющийся при крекинге, при правильном ведении процесса возможно получать в виде ценной сажи. Крекированный газ вначале промывается водой д5тя удаления углерода и смолистых примесей. Этот газ содержит 70% На 5% СО 0,5%С02 небольшие количества СаН, jHj i H He и значительное количество неразложившегося метана. Дальнейшая очистка является весьма сложной. Нафталин, бензол и остатки смолы удаляются в скрубберах с мас.пом, углекислота удаляется путем промывки водой под давлением и раствором едкого натра. Далее газ подвергается глубокому охлаждению, причем ацетилен удаляют путем промывки жидким этиленом, а окись углерода и метан — путем промывки жидким азотом. Конечный продукт представляет вполне чистую ааото-водородную смесь, к-рая применяется для синтеза аммиака. В США термич. крекинг природного газа производится с целью получения только сажи, а В. при этом является побочным продуктом. Путем глубокого охлаждения В, может быть очищен и применен для целей синтеза аммиака. [c.513]

Наиболее очевидным методом использования распада радиоактивных изотопов является их применение в качестве источника тепла для разогрева рабочей газовой смеси до высокой температуры. Недостатком этого метода является то, что мы не можем управлять интенсивностью выделения тепла. Для того чтобы предотвратить расплавление или испарение радиоактивного изотопа — источника тепла, когда он не используется, нужны вспомогательные системы охлаждения. Другим недостатком является то, что удельная мощность радиоактивных изотопов, которые можно использовать, слишком мала, если подходить с точки зрения требований к ракетным двигательным установкам. Короче говоря, использование радиоактивных изотопов в ракетных двигателях не имеет заманчивых перспектив, исключая случай большой продолжительности работы двигателя малой тяги (речь идет об ионном двигателе — проект SNAP). [c.69]

Хотелось бы привлечь внимание к индукционно-метал-лургическому способу упрочнения и восстановления трущихся поверхностей, позволяющему создавать на крупных стальных и чугунных деталях износостойкие слои толщиной от 0,5 до 8 мм, увеличивающие ресурс работы несмазанных сопряжений в 10-15 раз. Сущность способа состоит в нанесении на упрочняемую поверхность специального порошкового материала, ее разогреве индукционным методом до расплавления нанесенного порошка и последующего охлаждения [3]. Для реализации индукционно-металлургического способа Инженерным центром Сплав МПС разработан комплекс специализированного оборудования, включающего генераторы высокой частоты, индукторы, манипуляторы, технологическую оснастку, оригинальные порошковые материалы. Центром производятся привязка указанной технологии к номенклатуре деталей Заказчика и поставка комплектного оборудования под ключ . Индукционно-металлургический способ упрочнения трущихся деталей апробирован на десятках тысяч ответственных деталей желез- [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...