Нагрузочная способность подшипников скольжения

НАГРУЗОЧНАЯ СПОСОБНОСТЬ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ [c.329]

Подшипники полужидкостного трения. Работоспособность подшипника, работающего при полужидкостном трении, обеспечивается сохранностью смазочной пленки, покрывающей поверхность скольжения. Разрыв этой пленки происходит под действием чрезмерного поверхностного давления. При этом существенны и такие факторы, как скорость скольжения, температура подшипника и физические свойства материалов и применяемой смазки. За неимением лучшего расчет нагрузочной способности подшипников полужидкостного трения основывается на их сравнении с ранее выполненными и хорошо зарекомендовавшими себя образцами. Если известно, что подшипник с размерами и при данной окружной скорости и данном сорте смазки выдерживал нагрузку Р ц, то под- [c.329]

Влияние конструкции на нагрузочную способность подшипника проанализировано на примере подшипника скольжения из материала АТМ-2 при их работе в узлах с периодической и разовой смазкой. На рис. 94 [c.102]

Втулки и вкладыши подшипников скольжения, изготовленные из неметаллических материалов (текстолит, лигнофоль, резина, капрон, нейлон и др.), стоят дешевле металлических, антикоррозионны, могут работать без смазки или с водяной смазкой, имеют повышенную нагрузочную способность и сопротивляемость удару, износостойки и не склонны к заеданию. [c.429]

Пятая глава посвящена испытаниям деталей, узлов машин и инструмента. В ней даны рекомендации по повышению технических характеристик редукторов, пары винт-гайка (КПД, нагрузочной способности, долговечности), по повышению долговечности деталей химического оборудования, шлицевых соединений, подшипников скольжения, деталей аксиально-поршневых гидромоторов, тормозных устройств и др., а также приведены области целесообразного применения новых методов повышения износостойкости деталей машин на основе явления ИП. [c.4]

Для узлов с термопластичными подшипниками скольжения температура на поверхности трения является основным критерием их работоспособности. Поэтому нагрузочная способность таких узлов (допустимое значение произведения удельной нагрузки ра в МПа на скорость скольжения и в м/с) определяется значениями теплообразования и теплоотвода. Допустимое значение [рао] зависит не только от исполнения термопластичного подшипника, но и от конструкции всего узла, в котором этот подшипник эксплуатируется. [c.100]

Наполненные полиамиды. В табл. 1.4 приведены основные физико-механические параметры (Я, а, и Есж) представителей АПМ видов А, В, D, Е, которые особенно влияют на нагрузочную способность полимерных подшипников. Теплопроводность влияет на теплоотвод от рабочих поверхностей подшипника. От теплоотвода зависит температура рабочих поверхностей, которая не должна превышать максимальных значений (см. табл. 1.1). С помощью параметров а, со и Ес , определяют изменение сборочного зазора в сопряжении вал — полимерный подшипник скольжения в процессе эксплуатации узла. Для сравнения приведены характеристики металлических подшипниковых материалов. Из табл. 1.4 следует, что АПМ обладают малой теплопроводностью и низким модулем упругости, что ухудшает эксплуатационные свойства этих материалов. Однако низкий модуль упругости АПМ способствует увеличению площади фактического контакта в паре сталь — АПМ и уменьшению действительных контактных напряжений. [c.31]

Многолетняя эксплуатация полимерных подшипников скольжения, анализ осуществленных на ЭВМ ЕС и проверенных экспериментами расчетов их нагрузочной способности позволил определить наиболее целесообразные области применения ТПС в узлах машин и механизмов. Нагрузочная способность ТПС, измеряемая произведением удельной нагрузки Ра на скорость скольжения v, определяется [c.138]

Применение в подшипниках скольжения в качестве смазочного материала газа позволяет резко снизить коэффициент трения и неограниченно повышать частоты вращения. Вязкость возд оса в 100 раз меньше вязкости керосина и практически не зависит от температуры и давления. Применяют газодинамические и газо-статические опоры. Эти опоры требуют высокой точности изготовления, обладают меньшей нагрузочной способностью, чувствительны к перегрузкам и склонны к автоколебаниям. [c.477]

Как устроен подшипник качения Приведите классификацию подшипников качения. Чем объясняется большая нагрузочная способность роликовых подшипников по сравнению с шариковыми В каких случаях применяют игольчатые подшипники игольчатые подшипники без внутренних колец Каковы их достоинства и недостатки Что такое самоустанавливающийся подшипник Дайте сравнительную оценку подшипников качения и скольжения. [c.76]

Выбираемое сочетание металлических материалов для цапф и подшипников должно способствовать уменьшению износа и обеспечить хорошую прирабатываемость. В простейшем случае подшипники, как и валы (оси), изготовляются из стали, но при этом назначается меньшая твердость материала для улучшения условий трения. При сочетании материалов сталь— сталь нужно мириться с большими потерями на трение, повышенным износом трущихся поверхностей и потерей точности вследствие этого. Цилиндрические опоры с таким сочетанием материалов применяются в неответственных шарнирах, для установки собачек храповых механизмов, защелок и т. д. Наилучшим является сочетание материалов сталь — оловянистая бронза, но из-за дефицитности такой бронзы используются ее заменители, латунь. Металлокерамика относится к группе композиционных материалов. Металлокерамические материалы получаются спеканием под давлением смесей, образуемых на основе металлических порошков. Различаются бронзо-графит (9—10% олова, 1—4% графита, остальное — медь), железо-графит (1—3% графита, остальное — железо). Подшипники из металлокерамики выполняются в виде втулок, запрессовываемых в плату. Пористость металлокерамических материалов позволяет их использовать для подшипников в тех случаях, когда затрудняется возможность регулярной смазки опор. Конструкция опоры с металлокерамической втулкой представлена на рис. 15.13. Вокруг втулки 1 размещен сальник 2, пропитанный маслом и содержащий запас смазки, достаточный для продолжительной работы подшипника. Нагрузочная способность металлокерамических подшипников выше, чем у металлических подшипников, только при малых скоростях скольжения. [c.524]

Присутствие всего 0,6 % присадки "Стойкости" позволяет увеличить ресурс узлов трения до 30% повысить экономию топлива в ДВС и дизелях на 5-11% повысить долговечность масел в 2-3 раза повысить стойкость режущего инструмента в 2 раза повысить До 50% нагрузочную способность смазочного слоя в подшипниках скольжения. [c.58]

Р. А. Рутто исследовал антифрикционные покрытия из полиамидов. Предлагаемая им методика расчета [74] основана на инженерной оценке нагрузочной способности подшипников скольжения с полимерными покрытиями, работающих в условиях ограниченной смазки или без нее по предельно допустимой величине контактных напряжений и установившейся температуре с учетом специфических особенностей полимеров. [c.41]

Недостатками подшипников из углепластиков является хрупкость, что может привести к их растрескиванию и скалыванию. Вследствие отклонения от соосности вала нагрузка по ширине подшипника распределена неравномерно. Поэтому максимальные напряжения в цилиндрических подшипниках скольжения возникают у краев втулки. Повысить нагрузочную способность подшипников из углепластиков и увеличить их прочность можно скругле- [c.57]

Гидродинамическая теория жидкостного трения доказывает, что масляный слой в этом случае (рис. 49,а) может воспринимать внешнюю нагрузку, так как в нем возникает гидродинамическсе давление р. Эта способность воспринимать нагрузку будет тем большей, чем выше относительная скорость скольжения, больше вязкость смазки, больше длина зазора I. На нагрузочную способность подшипника влияет также взаимное расположение двух поверхностей (угол а и минимальный зазор В подшипниках скольжения клиновой зазор получается за счёт разности в радиусах шейки вала и подшипника (рис. 49,6), поэтому здесь также создаются условия для гидродинамического трения. [c.94]

Работоспособность ленточного материала 8Р в тяжелонагруженных шарнирах определена при нагрузке 70 МПа и скорости 0,02 м/с. Амплитуда колебаний 2° при постоянной частоте 1,9 Гц. Коэффициент трения в соединении оставался стабильным и не превышал 0,041, температура 30° С. На рис. 11 приведены результаты испытаний в тех же условиях металлофторопластовой ленты Климовского машиностроительного завода. В этом случае коэффициент трения несколько выше (0,05), темпера ура около 35° С. На рис. 12 приведены диаграммы полученных значений нагрузочной способности исследованных подшипников. Для материала 8Г она равна 2,0 МПа-м/с. Это значение увеличивается при уменьшении скорости скольжения. После 60 000 двойных ходов износ подшипников из материала 8Г составил всего 4 мкм. [c.22]

В отличие от фторопласта свойства литьевых термопластичных материалов (ацетальных смол, полиамидов) зависят от температуры. Вместе с тем при нормальной температуре или незначительном нагреве их износостойкость высока. Поэтому основным критерием наступления предельных режимов эксплуатации термопластичных подшипников скольжения (сокращенно ТПС) является допустимый уровень температур. Следовательно, в основе расчета нагрузочной способности ТПС должен лежать тепловой расчет узла, задачей которого является определение рабочей температуры узла или (при заданной допустимой температуре эксплуатации) допустимых режимов эксплуатации ТПС в данном узле. [c.34]

Многолетняя эксплуатация подшипников скольжения из рассматриваемых полимерных материалов позволила определить области применения различных типов полимерных подшипников. В узлах с периодической смазкой наибольшей нагрузочной способностью обладают подшипники из СФД, а в узлах с разовой смазкой — подшипники из АТМ-2. В узлах с ограниченной смазкой, в которых по требованиям к точности термопластичные подшипники не могут быть уста новлены, рекомендуется использовать металлофторопластовые подшипники Однако в этом случае необходимо проверить, обеспечат ли подшипники требуе мый срок службы, так как их нагрузочная способность сравнительно невелика Срок службы металлофторопластовых подшипников определяется интен сивностью их изнашивания. Для оценки их срока службы в узлах рекомендуется руководствоваться следующими данными [c.100]

Анализируя приведенные в справочнике графики, разработчики материалов могут определить, какие свойства материалов (коэффициенты трения, теплопроводности, температурного линейного расширения и т. д.) целесообразно улучшить для использования в том или ином узле. В справочнике обосновываются целесообразность производства ленточных материалов, содержащих тонкий рабочий слой из антифрикционных термопластичных материалов. а также решения технологических задач по обеспечению надежности эксплуатации тонкослойных полимерных покрытий. Во всех случаях применения полимерных подшипников скольжения конструкторам и технологам необходимо совместно решать вопросы по выбору оптимальной толщины полимерного слоя подшипника. Другими радикальными путями значительного увеличения нагрузочной способности термопластичных подшипников скольжения являются создание и применение полимерного материала с теплопроводностью около 1 Вт/(м - С) и коэффициентом трения не более, чем у ацетальных смол (группа 14. см. табл. 1.1) или наполненных ацетальных смол с малым коэффициентом трения (группы 16, 15). Эти рекомендации логически вытекают из приведенных графических результатов расчетов. [c.8]

В отличие от ПТФЭ антифрикционные и другие свойства литьевых термопластичных материалов (ацетальных смол, полиамидов) зависят от температуры. Вместе с тем при нормальной температуре или незначительном нагреве их износ незаметен. Поэтому основным критерием предельных режимов эксплуатации термопластичных подшипников скольжения (ТПС) является допустимый уровень температур. Следовательно, в основе расчета нагрузочной способности ТПС должен лежать тепловой расчет узла, задачей которого является определение рабочей температуры узла или (при заданной допустимой температуре эксплуатации) допустимых режимов эксплуатации ТПС в данном узле. Ввиду малой теплопроводности и сравнительно высоких значений коэффициента линейного температурного расширения полимеров при эксплуатации ТПС возникают затруднения в отводе теплоты через подшипник и значительно изменяются сборочные зазоры. [c.69]

В опорах шпинделей металлорежущих станков мод. 5В373П, 5В345П, ЗН163С, ХШ1-31 и др. используют гидростатические подшипники, которые обеспечивают сохранение расчетных характеристик по нагрузочной способности и жесткости в опорах. Смазочное масло (кроме создания рабочего давления в опоре) обеспечивает отвод теплоты от деталей станка и заш,ищает их от коррозии. Масло для смазывания гидростатических опор шпинделя станка выбирают с учетом условий их работы. Так, при увеличении скорости скольжения рекомендуются менее вязкие масла и, наоборот. [c.73]

Радиально-упорные шариковые подшипники (рис. 10.6) выпускаются в пяти основных исполнениях в различных модификациях, отличающихся углом контакта а, возможностью раздельного монтажа внутреннего и наружного колец и т. д. Угол контакта у подшипников 6000 и 36000 равен 12°, у подшипников 46000, 116000 и 176000 — 26°, а у подшипников-66000 — 36°. С увеличением угла контакта в осевом направлении нагрузочная способность и жесткость возрастают, а в радиальном — уменьшаются. Подшипники с большими углами контакта имеют меньшую быстроходность из-за отрицательного влияния повышенного скольжения, вызываемого гироскопическим эффектом. У подшипников исполнения 6000 наружное и внутреннее кольца можно. монтировать и демонтировать раздельно. Рассматриваемые подшипники используют для восприятия ко.мбинированных (радиальных и осевых) или только осевых нагрузок. Каждый из подшипников (кроме 116000 и 176000) может воспринимать осевую нагрузку только одного направления. В четырехточечных подшипниках 116000 и 176000 касание шариков и колец происходит в четырех точках, и поэтому они могут воспринимать двустороннюю осевую нагрузку. [c.186]

Важнейшими характеристиками подшипников скольжения, работающих а условиях внешнего трения, является их нагрузочная способность, потерн на трение и износостойкость несущих деталей подшипника. Обычно наибольшее внимание обращается на первые два фактора. Однако вследствие изнашиваиия поверхностей трення изменяются размеры сопряжения, диаметр вала уменьшается, а внутренний диаметр вкладыша увеличивается, что приводит к возрастанию динамических нагрузок, увеличению потерь на трение и выходу подшипника из строя. [c.149]

Соединения с натягом. Эти соединения используют для передачи вращающего момента, реже осевой силы. Нагрузка передается за счет сил трения на поверхностях контакта. Это напряженные соединения, нагрузочная способность которых зависит от натяга, т. е. необходимой разности посадочных размеров деталей. Соединения служат для закрепления подшипников качения на валах (рис. 10.21, а), подшигашков скольжения в корпусах или ступицах (рис. 10.21, б), зубчатых венцов в сборных конструкциях зубчатых или червячных колес (рис. 10.21, в) и т.д. Сопряженные поверхности могут быть цилиндрические (рис. 10.21, а...г) или конические (рис. 10.21, д). Сборку соединения выполняют механическим (запрессовкой) и тепловым (нагревом втулки или охлаждением вала) способами. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...