Шихтовые Размеры

Индукционные печи имеют преимущества перед дуговыми в них отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром элементов при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемешивают металл в печи и способствуют выравниванию химического состава, всплыванию неметаллических включений небольшие размеры печей позволяют помещать их в камеры, где можно создавать любую атмосферу или вакуум. Однако эти печи имеют малую стойкость футеровки, и температура шлака в них недостаточна для протекания металлургических процессов между металлом и шлаком. Эти преимущества и недостатки печей обусловливают возможности плавки в них в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы из легированных отходов методом переплава или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления. [c.40]

Размеры шихтовых материалов подбирают из условий наиболее полного заполнения тигля, более плотной укладки промежутков между крупными кусками шихты, которые засыпают мелочью. Плотная укладка шихты позволяет ускорить ее расплавление и снизить расход электроэнергии. [c.290]

По размерам поступления формовочных и шихтовых материалов машиностроительные заводы, в зависимости от мощности литейных цехов, могут быть разделены на шесть групп (табл. 16). [c.397]

Группировка машиностроительных заводов по размерам поступления шихтовых и формовочных материалов в год в тыс. т [c.397]

Склады шихтовые механизированные — Размеры 14 — 26 — Крановое оборудование — Расчёт 14 — 27 [c.135]

Закрома для хранения шихтовых материалов строят Б закрытых складах, заглубленными на 2—3 м ниже уровня пола, в открытых складах — надземными. Стенки закромов изготовляют из железобетона с обкладкой деревом. Расчет размеров закромов, силосов [c.195]

Транспорт всех шихтовых материалов и кокса в литейные цехи, в аналогичных случаях рекомендуется осуществлять большегрузным автотранспортом в специальных контейнерах. Такие транспортные решения уменьшают количество перегрузок, обеспечивают чистоту и порядок в шихтовых отделениях литейных цехов и позволяют свести к минимуму размеры площадки, занятой заводом. [c.196]

Рекомендуемые размеры пролетов и типы мостовых кранов складов формовочных и шихтовых материалов приведены в табл. 11. Грузоподъемность мостового крана 15 т необходима при транспортировании шихты [c.201]

Глубина погружения электродов в шихту определяется напряжением между электродом и подиной печи, рабочим током на электроде, электрическим сопротивлением шихтовых материалов и особенностями внутреннего строения ванны печи и регулируется изменением либо электрического сопротивления печи, либо (что более желательно) рабочего напряжения, либо (реже) диаметра распада электродов. Для изменения электрического сопротивления печи увеличивают или уменьшают электрическую проводимость шихтовых материалов путем изменения состава шихтовой смеси или размеров кусков шихты. При увеличении в шихтовой смеси количества углеродистого восстановителя или его крупности повышается электрическая проводимость шихты, при уменьшении крупности коксика, замене части рядового коксика коксиком или полукоксом с повышенным электрическим сопротивлением, древесным углем или добавке древесных отходов снижается ее электрическая проводимость шихты. [c.70]

К достоинствам плазменного переплава относится возможность вести плавку в разнообразных газовых средах при высоком давлении, использовать разнообразные шихтовые материалы, достигать высокой степени раскисления, имеется также потенциальная возможность использовать шлаки [9]. Эти возможности обусловлены высоким уровнем достигаемых температур, отсутствием жесткой связи между подводимой энергией и скоростью плавления, малой длительностью процесса и высокой полезной долей тепловых затрат. Высокоэффективное управление рабочей атмосферой обеспечивает минимальный уровень загрязнения и минимальные потери летучих элементов. Однако опыт практического применения плазменного переплава пока невелик, а главный недостаток этого метода — ограниченные возможности удаления газовых примесей — способен затруднить удаление неметаллических включений и качественную кристаллизацию слитка. В свою очередь, это ограничивает размеры слитков и электродов, которые можно производить данным методом. Почти неизбежно продукцию плазменного переплава приходится затем подвер- [c.156]

Развитие современной техники требует постоянного улучшения физико-механических и специальных свойств конструкционных материалов, синтеза новых сплавов, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками. Наиболее широко в промышленности используется чугун, доля отливок из которого в общем потреблении металла в СССР составляет 23%- Подавляющая часть отливок (около 70%) производится в машиностроении, где широко используются ценные конструкционные и эксплуатационные свойства чугуна — уникальная циклическая вязкость, высокая износостойкость, прочность чугунов высококачественных марок, сопоставимая с прочностью сталей, хорошая обрабатываемость. Такие технологические свойства чугуна, как высокая жидкотекучесть, ограниченные температуры расплава, малая усадка, обеспечивают благоприятные условия для эффективного применения его в производстве деталей машин, независимо от сложности, размеров и веса этих деталей. В то же время основной объем выплавляемого в СССР конструкционного литого чугуна характеризуется низкими показателями, что в значительной мере обусловлено несовершенством плавильного оборудования, плохим качеством доменных чушковых чугунов и литейного кокса. При этом наблюдается тенденция к дальнейшему ухудшению рабочих характеристик исходных шихтовых материалов. Прочностные показатели серых чугунов обычных марок во многих случаях не удовлетворяют условиям работы деталей машин, качество которых в общей массе остается ниже уровня мировых стандартов. Замена чугунных деталей стальными, как правило, неэкономична и сопровождается потерей ценных технологических свойств чугуна. Ь настоящее время удельный вес низкомарочного чугуна в общем выпуске отливок исключительно высок [c.3]

По химическому составу многие литейные сплавы магния близки к деформируемым (см. табл. 13.5). Преимуществом литейных сплавов перед деформируемыми является значительная экономия металла при производстве деталей, поскольку высокая точность размеров и хорошая чистота поверхности отливок почти исключают их обработку резанием. Однако из-за грубозернистой литой структуры они имеют более низкие механические свойства, особенно пластичность. Улучшение механических свойств литейных сплавов достигается различными способами перегревом, модифицированием, гомогенизацией отливок, а также применением особо чистых шихтовых материалов при приготовлении сплавов. Перегрев дает [c.380]

Таблица 8. . Размеры кусков и физические свойства шихтовых материалов

Шихтовые материалы для фасонно-литейных цехов, кроме металлов, обладающих в большинстве магнитными свойствами, включают топливо (кроме электросталеплавильных) — кокс и присадки — известняк. Размеры кусков, чушек и физические свойства шихтовых материалов приведены в табл. 8.1. [c.169]

Подготовка шихтовых компонентов к плавке состоит в том, что борная кислота, которая слеживается в комки, перед плавкой подвергается протирке через сито с размером ячеек 500—600 мк или измельчается в дезинтеграторе нефтяной кокс после сортировки дробится и измельчается до мм. [c.150]

Шихтовые материалы загружают на холостую колошу кокса послойно чередующимися порциями — колошами в такой последовательности кокс, флюс, металлическая шихта. Затем после полной загрузки подают дутье через фурмы 8. В процессе плавки вагранка должна быть полностью загружена шихтой. По мере расплавления и опускания уровня шихты последняя непрерывно добавляется. Вагранка — печь непрерывного действия она отличается простотой конструкции и удобством в обслуживании. В зависимости от размеров производительность вагранки составляет 1—30 т чугуна в час. При производстве мелкого тонкостенного литья (радиаторы, детали железнодорожных тормозов, швейных машин и т. п.) применяют вагранки без копильников, а для средних и крупных отливок — вагранки с копильниками. [c.45]

Слитки нужного размера отливали в стальные или графитовые изложницы. Анализ большого числа плавок показал, что при плавке под флюсом шихтовой и химический составы сплавов практически совпадают, имеет место лишь незначительный угар олова (менее 0,2%). [c.93]

Р и до 1,2% летучих продуктов. Важными для доменной плавки показателями качества кокса являются зольность и содержание серы, которые должны быть минимальными. Сера — вредная примесь. В процессе плавки она может переходить в металл и ухудшать его свойства. Важное значение для хода плавки имеет размер кусков кокса — кусковатость. Размер кусков кокса должен быть 25—60 мм. Кокс должен обладать также высокой механической прочностью, чтобы не разрушаться в доменной печи под действием массы шихтовых материалов. Теплота сгорания кокса составляет обычно 29,3 МДж/кг. [c.30]

Переработка металлолома производится для превращения его в соответствии с требованиями ГОСТ 2787—63 в куски определенных размеров и формы, без неметаллических примесей, чтобы обеспечить наиболее высокие технико-экономические показатели работы тех металлургических агрегатов, где он будет переплавляться. В состояние пригодности для переплава металлолом приводится разделыванием крупных металлических предметов на более мелкие части или окускованием (уплотнением) всего легковесного лома. Основными способами переработки металлолома являются сортировка, огневая резка, резка ножницами, пакетирование, дробление, брикетирование, переплав в шихтовые слитки, разделка на копрах, прессах и взрывом. Необходимость применения многих способов переработки металлолома вызвана разнообразием его видов, категорий, групп, классов, марок, которых практически имеется еще больше, чем в ГОСТ 2787—63, так как часто происходит смешивание металлолома. [c.162]

Улучшением подготовки шихтовых материалов к плавке — повышением содержания железа в железорудном сырье, применением офлюсованного агломерата, железорудных окатышей, брикетов и др. Известно, что увеличение железа в шихте только на 1 % дает прирост выплавки чугуна около 3% и уменьшение расхода кокса на 1,5—2,5%. Применение одинаковых по размерам кусков шихты способствует более равномерному распределению потока печных газов по сечению доменной печи, лучше.му соприкасанию газов с материалами, а вследствие этого [c.41]

Тщательность подготовки шихтовых материалов (металла, флюсов и топлива) оказывает большое влияние на повышение производительности плавильных печей, расход электроэнергии и ряд других показателей. Для качества выплавляемого металла в плавильных печах имеет значение химический состав лома, его размеры и вес. [c.20]

Профиль шахты доменной печи на долю которой приходится большая часть общей высоты и объема печи, обеспечивает равномерное опускание шихтовых материалов, их необходимое разрыхление и некоторое перемещение начинающих плавиться масс от стен в нижней части шахты. Значительная высота шахты позволяет осуществить тепловую и химическую обработку материалов поднимающимися газами, в первую очередь восстановление окислов железа. Угол наклона стен шахты а определяется указанными выше требованиями и является вместе с высотой основной характеристикой ее размеров. С увеличением объема печей проявляется тенденция к некоторому уменьшению а (83—84°) и росту высоты шахты. [c.64]

Кокс получают на коксохимических заводах в коксовых печах сухой перегоико при температуре 1000 "С (без доступа воздуха) каменного угля коксую1цихся сортов. В коксе содержится 80—88 % углерода, 8—12 золы, 2—5 % влаги, 0,5—1,8 % серы, 0,02— 0,2 % фосфора и до 1—2 % летучих продуктов. Для доменной плавки кокс должен содержать минимальное количество серы и золы. Куски кокса должны invieTb размеры 25—60 мм. Кокс должен обладать достаточной прочностью, чтобы не разрушаться под действием шихтовых материалов. [c.21]

При плавке жаропрочных сплавов шихтовые материалы следует подбирать по роду легирующих элементов, составу и размерам. Ипользование высоколегированных металлоотходов - хрома, вольфрама, молибдена и т. д. позволяет до минимума сокращать применение ферросплавов и металлических составляющих. Необходимо стремиться подбирать материалы с малым содержанием серы и фосфора. В таких случаях плавку жаропрочного сплава можно вести без окиатения (т.е. без ввода в шихту железной руды, окалины и др.). методом переплава, используя наиболее чистые мета.лличе-ские составляющие (без вредных примесей серы, фосфора и др.). [c.289]

Склады при цехах. Площадь складов шихты и земель должна быть рассчитана на хранение запасов шихтовых материалов, получаемых со стороны, в размере месячной потребности, отходов металла — недельной, формовочных материалов — трёх-шестимесячной. [c.24]

I — склад чушкового чугуна // склад модельной оснастки на отметке -]-7,2 J11—склад стержнеГ[ на отметке - -1,2 м IV — ремонтно-механическая мастерская V — склад шихтовых материалов 1 — вагранка длительного режима работы с подогревом дутья 2 — индукционный канальный миксер 3 — автоматическая формовочная линия с опоками размером 1100 X 750 X 300/300 мм 4 — комплексная смесеприготовительная установка со смесителями непрерывного действия и системой охлаждения земли 5 — машины для изготовления стержней по горячим ящикам различных моделей 6 — дробеметная камера мод. 376 [c.250]

Смешение шихтовых материалов производится в барабанном смесителе. Для обеспечения равномерного перемешивания материалов необходимо, чтобы объем смесительного барабана бых заполнен не более, чем на одну треть. На внутренней поверхности барабана имеются наклонные лопасти, обеспечивающие перемещение смешиваемых материалов вдоль оси 6apa6aHaj Время смешения шихтовых материалов составляет. при весе ших- ты 5000—6000 кг 35—40 мин. Такое длительное смешение шихто- вых материалов необходимо в овязи с весьма низкой сыпучестьМ окиси хрома, малым размером ее частиц и недостаточным раЗ витием рафинировочных /процессов при протекании щнепечно 93 [c.98]

В качестве шихтовых материалов доменной плавки используются кокс, агломерат, окатыши, руда, известняк. В иастояш,ее время железорудная часть шихты доменных печей СССР состоит из 74 % агломерата, 22 % окатышей и 4 % руды. Шихтовые материалы необходимо загружать в доменную печь в кусках определенного размера (40—60 мм). При использовании крупных кусков длительность Протекания процессов восстановления и офлюсования увеличивается. Мелкие куски заб1 вают проходы для газов и нарушают равномерное опускание матерь алов в доменной печи. Куски кокса, агломерата должны быть прочными, хорошо сопротивляться истиранию. Под действием веса столба шихты в шахте доменной печи непрочные материалы превращаются в мелочь и пыль, которые засоряют проходы между крупными кусками то же происходит и при истирании шихты. Кокс и агломерат должны иметь достаточную пористость. Это ускоряет сгорание топлива и восстановление оксидов железа. В шихтовых материалах должно быть минимальным содержание вредных примесей фосфора, серы, мышьяка, свинца и др., которые переходят в состав чугуна, а из чугуна при его переплаве в сталь. Эти примеси отрицательно влияют на свойства готового металла. [c.14]

Основными способами улучшения технико-экономических показателей производства сплавов кальция являются следуюш,ие 1) подбор оптимального электрического режима плавки 2) улучшение качества шихтовых материалов, в частности в результате повышения содержания СаО в извести 3) увеличение кампании печи, в том числе путем увеличения размеров ваниы 4) ликвидация потерь сплавов при выпуске, разливке и разделке их, составляюш их в настояш ее время —10 %i [c.128]

Большое значение имеет способ загрузки науглерожи вателя, на выбор которого влияют размеры печи, частота тока, режим загрузки шихтовых материалов Для высоко частотных печей неботьшой емкости целесообразно науг тероживатель вводить в печь целиком вместе с холодной [c.71]

Для получения надежных результатов лабораторных исследований, рекомендации которых могут использоваться в конструкции, требуется соблюдение ряда условий их проведения. Необходимо, во-первых, чтобы для исследования применялась сталь того же способа выплавки и после соответствующей термической обработки, а заготовки — того же размера, что и используемые в установках. При отходе от этого требования, получаемые результаты исследования могут не оценивать поведение изделия в эксплуатации. Так, предварительное опробование в лаборатории склонности сварных соединений стали композиции 1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р) к локальным разрушениям на материале опытно-промышленной плавки, полученной выплавкой на чистых шихтовых материалах, показало удовлетворительное поведение соединений при высоких температурах. Для промышленного же паропровода были поставлены трубы, выплавленные на рядовой шихте, которые впоследствии в результате аналогичных лабораторных испытаний показали пониженную надежность сварных соединений. [c.107]

Среди операций первой группы выделим как первоочередную задачу обеспечения заданной гранулометрии и жесткой стехиометрии шихтовых материалов для керамики, ситаллов, стекол и монокристаллов различных составов. В цикле возможных решений назовем распылительную сушку синтез гранул с нормированными характеристиками состава, размеров и удельной поверхности криохимическими методами, а также методами взрывного распыления — испарения перегретых при высоких давлениях растворов [c.252]

В древние времена железо получали в простейших сыродутных горнах с естественной тягой, в которые загружали железную руду и древесный уголь. В результате процессов восстановления окислов железа, происходящих в горне, получалась железная губка, которой затем ковкой придавали нужную форму. Когда размеры горна увеличились и стали применять принудительное дутье, температура в горне повысилась, шихтовые материалы дольше находились в зоне высоких температур. В результате этого иногда получали науглерожен-ное железо — чугун. Вначале чугун выбрасывали как хрупкий и непригодный для ковки, затем его начали вторично переплавлять с рудой, получая при этом железную крицу. Позже чугун начали переплавлять в чугунных печах — кричных. Возник двухступенчатый способ производства железа. [c.4]

Размеры зон окисления в горизонтальном сечении горна имеют большое значение для хода доменного процесса. Скорость опускания столба шихты наибольшая над кольцевым пространством зон окисления у фурм, где образуются пустоты вследствие выгорания кокса. Чем больше в плане размер окислительной зоны, тем больше размер кольцевой воронки, в которую опускаются вышележащие слои шихты, тем быстрее сходят подачи. Одновременно повышается разрыхленность столба шихтовых материалов, а это в свою очередь создает благоприятные условия для подъема восстановительных газов от горна к колошнику и для протекания реакций непрямого восстановления железа из его окислов. От скорости опускания столба шихты зависит время ее пребывания в доменной печи (оно колеблется от 6 до 10 ч). [c.149]

В качестве исходных шихтовых материалов использовались окиси С02О3 и N 203 марки ч.д.а. в виде порошков крупностью 200 меш., окись кальция СаО, чистая, крупностью 100 меш, хлорат калия K IO3, чистый, крупностью 100 меш и порошок магния МГ-2 с размером частиц 0,07—0,2 мм. [c.16]

Малые размеры чушколома (длина 840 мм, ширина 780 мм, высота 1200 мм) и небольшой вес (1200 кг) позволяют переносить его на шихтовом дворе или устанавливать непосредственно на ко- [c.29]

Плавка в дуговых печах. Перед плавкой печь хорошо очищают от остатков предыдущей плавки и нагревают до 900 1000°. В разогретую печь на дно забрасывают 1—2 лопаты сухого древесного угля и производят загрузку шихтовых материалов. На подину вначале кладут мелкую шихту или стружку, затем загружают шихту средних размеров и в последнюю очередь крупные куски. На шихту забрасывают 1—2 лопаты древесного угля и начинают плавить. Через 20—30 минут начинают производить качание печи. Вначале угол качания устанавливают 25—30 и постепенно доводят до 90 , а затем и до 160°. По. расплавлении шихты сплав перемешивают, раскисляют фосфористой медью, добавляют лигатуры и легкоплавкие металлы, подогревают до заданяой температуры и производят разливку металла. [c.332]

Тепловой узел размещается в камере, в которой создается предварительный вакуум (более 1,3-10 Па), а затем напускается с небольшим избытком инертный газ (гелий или аргон) для предотвращения окисления поверхности шихтовой заготовки и затравочного кристалла. Практически используемая скорость кристаллизации составляет 100—150 мм/ч. Опыт эксплуатации монокристаллических магнитов с коэрцитивной силой 115—145 кА/м в различных изделиях электротехнической и приборостроительной промышленности выявил ряд дополнительных требований, которые могут быть удовлетворены только при использовании беспаразитных монокристаллов. К ним, в частности, относятся однородность магнитного поля разноименных полюсов магнита и симметричность распределения индукции вдоль полюсных дуг. В соответствии с этими требованиями любое количество паразитных зерен в монокристаллической заготовке является браковочным признаком. Технология роста должна также обеспечить минимальные размеры и разориентировку блоков и однородность химического состава [3-62, 3-63]. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...