Точение Режимы

Точение — Режимы резания 802 [c.450]

Точение — Режимы резания 487 [c.460]

Из нормализованной стали 45 (пер-лито-ферритной структуры) для испытания на усталость были изготовлены цилиндрические образцы диаметром 20 мм, поверхность которых обрабатывалась обычным токарным точением, силовым и скоростным резанием, а также шлифованием и обкаткой роликами после обычного токарного точения. Режимы резания приведены в табл. 7. Чистота поверхности образцов, изготовленных обычным токарным точением, силовым и скоростным резанием, достигала 5-го класса, а после шлифования и обкатки — 9-го класса (по ГОСТ 2789-59). [c.73]

Подачу назначают из условия обеспечения требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности. При черновом точении выбирают подачу, максимально допустимую исходя из условия сохранения жесткости детали. Почти для всех пластмасс при подачах не выше 0,2 — 0,25 мм/об обеспечивается наилучшая чистота поверхности. В интервале подач 0,3 — 0,5 мм/об резко возрастает шероховатость и снижается стойкость инструмента,. поэтому этот диапазон подач можно рекомендовать для черновой обработки. При черновом точении реактопластов практически невозможно получить шероховатость поверхности менее 5 класса, а точность обработки —выше 4—5 класса. При более высоких требованиях к качеству токарной обработки необходимо вводить операцию чисто-, вого точения, режимы резания которого характеризуются малыми подачами (5 = 0,03—0,05 мм/об) и высокими скоростями резания. Необходимо отметить, что скорость резания не оказывает существенного влияния на шероховатость поверхности, но можно установить интервалы скоростей, где меняется характер стружко- [c.27]

На рис. 283, б показана схема установки ротационного резца для наружного точения. Режимы резания t =0,2-i-0,5 мм, [c.170]

Для других (кроме точения) видов обработки (сверление, фрезерование, шлифование, зубонарезание, нарезание резьбы) режимы резания устанавливаются в следующем порядке. [c.140]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Обоймы упрочняют обычными способами — накатыванием обработкой на белый слой (точение термически обработанных поверхностей твердосплавными резцами по тяжелому режиму) и др. [c.544]

В расчете теплового баланса гидросистемы можно учитывать все элементы гидропривода или только бак. Последний вариант менее точен, но дает несколько завышенные данные температурных режимов, чем гидросистема будет иметь в действительности. Тепловой расчет гидросистемы сводится к выбору необходимых поверхностей теплоотдачи масс рабочей жидкости и элементов гидропривода с целью определения приемлемой для условий эксплуатации установившейся температуры рабочей жидкости. [c.129]

Скорость резания v, подача s и глубина резания Д являются параметрами, режима резания при точении. [c.68]

Из рис. 114 также видно, что только снятие поверхностного слоя, (и то не любым способом) может исключить вредное действие шлифовки на усталостную прочность. Установлено, что при принятых режимах абразивной шлифовки для восстановления усталостной прочности до уровня прочности точеных образцов с ручной полировкой необходимо снять поверхностный слой толщиной около 0,1 мм [171]. Действенность восстановления усталостной прочности после шлифовки снятием поверхностного слоя была проверена резонансными испытаниями реальных турбинных лопаток (длиной более 600 мм), изготовленных из того же сплава типа ВТ5 (табл. 34). [c.179]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

Закономерности процесса разрушения изучались на цилиндрических образцах с кольцевой выточкой, имитирующей форму впадины резьбы М20 X 2,5. Кольцевая выточка формировалась точением. Нагружение осуществлялось в мягком режиме (по заданным усилиям) на механических установках типа УМЭ. Параметры трещины измерялись с помощью люминесцентно-магнитного метода, метода красок и фрактографического. [c.389]

Взаимосвязь макронапряжений с технологическими факторами. Технологические факторы (методы и режимы обработки, геометрия и износ режущего инструмента, СОЖ и др.) оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 30—70 кгс/мм , глубина распространения их находится в пределах от 50 до 200 мкм в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, последние более характерны для попутного фрезерования жаропрочных сплавов. Фрезерование титановых сплавов чаще всего сопровождается образованием сжимающих напряжений. В процессе шлифования, как правило, создаются растягивающие напряжения. Величина и знак макронапряжений после механического полирования зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев полирование способствует наведению незначительных сжимающих напряжений (до 20— 30 кгс/мм ). [c.57]

Характер изменения микротвердости по глубине поверхностного слоя (рис. 3.6, а) дан для скорости резания у = 6 м/мин (см. табл. 3.3, режим 2). Резкое падение твердости наблюдается у самой поверхности образца. На расстоянии 10—50 мкм от поверхности она уже плавно изменяется до значения твердости исходного недеформированного металла. Подобный характер кривой НМ = ф (/i ) типичен и для остальных режимов точения. [c.89]

Сложность механической обработки тугоплавких металлов, как и нержавеюш,их и жаропрочных сталей и сплавов, определяется прежде всего интенсивным износом инструмента. Высокие температуры рабочих поверхностей инструмента и зависимость их от режима обработки оказывают различное влияние на природу износа, меняется и его интенсивность. В свою очередь, от износа зависит количество выделяюш,егося тепла и его распределение, а влияние различных элементов режима обработки на износ при этом может резко изменяться. При точении молибденового сплава BMI со скоростью 40 м/мин стойкость резца уменьшается с ростом подачи при скорости 30 м/мин подача на стойкость не влияет, а при еще меньшей скорости увеличение подачи ведет даже к повышению стойкости [46]. Применение смазочно-охлаждающих. жидкостей (СОЖ) при обработке жаропрочных материалов может дать повышение стойкости твердосплавного инструмента до 10 раз и совсем не сказывается и даже снижает стойкость инструмента из быстрорежущей стали. При работе без СОЖ производительность резцов с пластинками из твердых сплавов может быть даже ниже, чем резцов из быстрорежущей стали. [c.39]

В табл. 293—301 приведены режимы резания при точении резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали Р-9. [c.470]

Многорезцовые токарные станки целесообразно применять для обработки жестких валов, имеющих отношение длины к диаметру наибольшей ступени 10—15 и больше. Многорезцовые токарные станки дают наибольший выигрыш в основном времени при точении и подрезке торцов всех ступеней вала из штучной профилированной заготовки одновременно несколькими резцами за один переход. При этом длинные ступени вала должны также обрабатываться с использованием автоматических люнетов несколькими резцами для сокращения основного времени. Основное время устанавливается в зависимости от пути резца, обрабатывающего наиболее длинный участок вала. Однако при использовании большого числа резцов и принятых режимах резания необходимо учитывать деформацию обрабатываемого вала. При чрезмерной деформации вала приходится уменьшать подачу, что может привести к целесообразности обработки вала, например, одним резцом с большей подачей на гидрокопировальных станках. На наладку многорезцового станка из-за значительного числа участ- [c.205]

Влияние режимов резания и износа по задней поверхности резца при обработке точением на выносливость титанового сплава ВТ-2 [c.403]

Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при большом числе перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионно-усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе. Предел выносливости образцов диаметром 20 мм определяли на базе 5- 10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы, изготовленные токарной обработкой (шероховатость поверхности образцов соответствовала 5-му классу чистоты поверхности по ГОСТу 2789— 59) и шлифованные (9-й класс чистоты поверхности). Выносливость стальных образцов, изготовленных точением, меньше выносливости шлифованных образцов. [c.404]

На рис. 95 изображен контрольный эскиз для обработки изделия на токарном станке с ЧПУ, формируемый диагностическим комплексом. В левой части чертежа штриховыми линиями начерчены изображения установок исходной заготовки, укрепленной в патроне станка. Сплошные основные линии указывают траектории инструментов, рассчитанные программой ЭВМ. Вспомогательные линии со стрелками обозначают направления подвода и отвода инструментов, работающих в определенной последовательности. Таблица в правом верхнем углу чертежа содержит номера переходов, условные изображения инструментов, приспособлений, указатели режимов обработки. В данном случае последовательность обработки следующая сверление (/), обтачивание торца (2), наружное точение (3, 4), переустановка, обтачивание второго торца (5), наружное точение 6, 7, 8), растачивание (9). [c.205]

Режимы резания при скоростном точении твердосплавными резцами [c.166]

Режимы резания при скоростном точении [c.169]

Вместе с тем сопоставление различных режимов показало существенное bjijihhhh скорости точения режимы П и V имеют в максимуме близкие значения напряжений, но соответствующие сдвиги электродных потенциалов различаются более чем в три раза (рис. 86). Это различие несколько затухает с увеличением 190 [c.190]

На основе отмеченных фактотз предложена (Рс. И. Нигмату-лпн, 1977) методика расчета критического паросодержания н места возникновения кризиса z . в дисперсно-кольцевом режиме точения. Расчет ведется при следующих иредположениях [c.235]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Важное условие для получения качественных сплошных белых слоев - это выбор рациональных режимов обработки, которые могут обеспечить необходимые температурно-силовые условия. Так, качественные белые слон при специальном точении Т-2 возникают при текшературах нагрева поверхности до 1123 К, удельном давлении 2,4 ГПа, времени действия максимальных температур и давлений 0,7 10" с. При МУО-2 и ФРУО-2 эти температурно-силовые параметры находятся соответственно в пределах 873-1073 и 1173-1373 К, 4,3-5 и 0,2-0,35 ГПа, (0,6-1) [c.114]

В поверхностных слоях стальных деталей со специфической структурой, образовавшейся в результате точения, возникают как нормальные, так и касательные остаточные напряжения. Осевые и окружные остаточные напряжения одного знака - сжимающие. Максимального значения нормальные напряжения достигают у поверхности, резко снижаются в зоне пониженной микротвердости и дальше вновь увеличиваются. Глубина распространения и величина сжимающих напряжений зависят от исходной структуры стали и режимов обработки. Касательные напряжения пренебрежимо малы у обработанной поверхности, максимальны в зрне пониженной микротвердости и затем умекыш ются, переходя в напряжения противоположного знака, например, для закаленной и низкоотпущенной стали марки 40Х после точения ТЭ они меняют знак на расстоянии около 320 мкм от поверхности. [c.115]

При небольших разру-шаюш,их усилиях измерение деформаций, особенно малых, представляет значительную сложность. Поэтому в установке для измерения удлинений применяется метод сравнения в равновесном (нулевом) режиме, который характеризуется наличием чувствительного нуль-индикатора, позволяюш,его точно измерять деформации, а также автоматизировать процесс испытания с помощью следящей системы. По сравнению с другими методами этот метод наиболее точен. [c.144]

Результаты изучения быстрых потенциодинамических кривых (скорость навязывания потенциала 2 В/мин) в процессе послойного травления локального участка поверхности стали 1Х18Н9Т, предварительно прошедшей обработку токарным точением по вышеуказанному режиму IV, представлены в табл. 5. [c.193]

Обработка резанием. Точение с заданными режимами производили на токарном станке 1А62 с электродвигателем постоянного тока и бесступенчатым регулированием чисел оборотов. [c.67]

Точение. Наклеп после точения сплава ЭИ437А изучали в зависимости от основных параметров режимов резания подачи, скорости и глубины резания и износа резца по задней поверхности. Результаты исследования наклепа и их анализ показал, что параметры режима резания оказывают существенное влияние на глубину и степень наклепа поверхностного слоя (табл. 3.4). С увеличением скорости резания от 2 до 75 м/мин глубина наклепа уменьшается от 141 до 97 мкм, а степень наклепа — от 49,8 до 35,4% (рис. 3.6). [c.89]

Аналогичные результаты получены при исследовании наклепа после полирования фетровыми кругами сплава ЭИ437А, где полированию предшествовало точение острым и изношенным режущим инструментом (см. табл. 3.4, режимы 25—26). Наклеп поверхностного слоя после полирования фетровыми кругами с припуском на полирование не более 0,05—0,1 мм на сторону определяется в основном характером предшествующей обработки. [c.107]

Точение. Остаточные макронапряжения после точения сплава ЭИ437А изучали в зависимости от режимов резания и износа резца по задней поверхности. При точении в поверхностном слое обычно возникают растягивающие тангенциальные макронапряжения, осевые напряжения в зависимости от режимов резания и износа резца могут быть как растягивающими, так и сжимающими (рис. 3.11— 3.13). [c.114]

Гидрофицированные роторные токарные автоматы МЕ214С0 и МЕ215С0 класса точности Н предназначены для точения деталей при небольшом съеме металла и невысоких требованиях к точности. Эти автоматы работают с темпом 2,5—5 с на них обрабатывают поверхности клапанов, втулок клапанов, ответственных болтов, поршневых пальцев, седел клапанов. Кроме токарных операций, на автоматах предусмотрена накатка поверхностей обрабатываемых деталей. При выходе пз строя инструмента в одной из секций секцию можно отключить и работать с меньшей производительностью в автоматическом режиме. [c.300]

Действительно, при таком режиме точения н идкость в капилляре можно мысленно разбить на ряд тонких цилиндрических слоев с об цег1 осью, совпадающей с осью капилляра. Каждым такой цилиндрический слой движется как одно целое, но скорости различных слоев неодинаковы, убывая от оси капилляра к его стенкам. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...