Метод Метод царапания

Особенностью этого метода является постоянство твердости по царапанию при всех измерениях степени наклепа испытуемого материала, что резко отличает метод царапания от других методов, результаты которых, наоборот, зависят от наклепа. Кроме того, наблюдается тесная связь числа твердости Яц с сопротивлением разрушению при разрыве. [c.57]

Рис. 4.19. Схема разрушения ионно-плазменного покрытия TiN с удовлетворительной (а) и неудовлетворительной 6) прочностью соединения покрытия с основой (метод царапания).

Форма включений, различная отражательная способность и их поведение по отношению к кислотам, щелочам и определенным растворам солей —все это используется для идентификации. Кроме этого, иногда для распознавания включений применяют механические способы испытания (определение твердости методом царапания и микротвердости), при этом минимальные размеры включений, например при измерении микротвердости, должны превышать удвоенную длину диагонали отпечатка. [c.174]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Этим объясняется нечувствительность метода царапания к наклёпу. [c.10]

Определение твёрдости по методу царапания [c.10]

Метод царапания состоит в проведении царапины на поверхности испытуемого металла алмазным или другим недеформирую-щимся остриём, нагружённым постоянной нагрузкой. За меру твёрдости принимается или ширина царапины при постоянной нагрузке, или величина нагрузки, при которой получается определённая ширина царапины. [c.10]

Для испытания твёрдости по методу царапания образцы должны быть тщательно отполированы, а ширина царапины должна измеряться с точностью до долей микрона. [c.10]

Твёрдость по методу царапания определяется в условиях местного разрушения металла, а не в условиях упругого и пластического деформирования, как это имеет место при определении твёрдости по методам вдавливания, качания и отскока. Поэтому между величинами твёрдости, определёнными царапанием, и другими методами испытаний твёрдости, а также характеристиками упругости и прочности (о , 0 , а ), нет надёжных соотношений. В процессе образования царапины металл сна- [c.10]

Твёрдость, определённая по методу царапания, может служить для оценки величины истинного сопротивления разрыву Н. Н. Давиденковым установлена следующая зависимость [3] [c.10]

Измерение твёрдости микроскопических объектов по методу вдавливания имеет преимущество перед измерением методом царапания, так как значения твёрдости, определённые первым методом, можно сопоставлять с величинами, определёнными по Бринелю и Виккерсу. В приборах для испытаний по методу вдавливания наконечником служит обычно стандартная алмазная пирамида с углом между противоположными гранями а = 136° (пирамида Виккерса), реже применяется наконечник Кну-па — алмазная пирамида с ромбическим основанием и углами при вершине между рёбрами 130° и 172°30. Отпечаток пирамиды Виккерса получается квадратным, а отпечатки пирамиды Кну-па—в виде вытянутого ромба. Глубина отпечатка [c.11]

Твердость гальванопокрытий испытывается методами царапания и затухающих колебаний маятника. Первый метод заключается в нанесении царапин на покрытие при помощи алмазной или сапфировой иглы под определенной нагрузкой с последующим измерением ширины нанесенных царапин. Второй метод заключается в измерении продолжительности затуханий маятника, опирающегося при помощи острия на поверхность покрытия. Полученные резуль- [c.729]

Поперечное сечение захвата тепловых нейтронов, барн/атом Основная спектральная лин>1я, А Магнитная восприимчивость, а. м. е. Твердость (по методу царапания) [c.640]

Метод царапания сводится, в основном, к нанесению на поверхности испытуемого тела черты посредством более твердого тела. По этому признаку построена шкала Мооса, которая применяется для определения твердости минералов и состоит из 10 групп. [c.161]

Существующие методы измерения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки подразделяют на статические и динамические, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Статическим методом измерения твердости материалов называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый материал с определенной силой. Динамический метод измерения тве ости материалов (метод Шора) основан на измерении высоты отскока бойка (индентора) после его удара об испытуемый материал. Метод царапания известен в геологии и горном деле и используется для определения твердости минералов (шкала относительной твердости Мооса). [c.112]

В условиях пластической деформации твердость, измеренная пг.. методу царапания, не определяет прочность или поверхностную энергию [c.46]

Микротвердость, определенная методом царапания наконечника. [c.46]

Испытания на твердость проводят следующими методами вдавливанием, царапанием, качением маятника, упругой отдачей. Наиболее распространенным является метод вдавливания, при котором твердость может определяться [c.31]

Шлифующий материал должен обладать большей твердостью, чем обрабатываемый. Для сравнения твердости различных минералов пользуются методом царапания (шкала Мооса). Каждый из включенных в шкалу минералов оставляет царапину на минералах, стоящих перед ним по твердости. [c.386]

Твёрдость по методу царапания [c.226]

Одним из методов, основанных на оценке адгезии через твердость прилипшей пленки, является метод царапания. Методом царапания определяли адгезию металлического покрытия к стеклу [67]. Царапание осуществлялось, например, резцом в виде твердосплавного наконечника, который совершал возвратно-поступательное движение со скоростью 0,4 м/мин. Резец прижимался сменными грузами. Царапина наносилась только при одном направлении резца. Адгезионную прочность оценивали путем определения силы прижатия резца Рц, создающей царапину шириной 0,2 мм. Одновременно определяли адгезионную прочность путем отрыва прилипшей пленки. Связь между адгезионной прочностью, определяемой методом отрыва и царапанием, следующая [67] [c.79]

Метод царапания используют для определения адгезии тонких пленок, когда другими методами невозможно определить адгезионную прочность. Так, методом царапания определяли адгезию тонких пленок Т1С, получаемых вакуумным напылением, к быстрорежущей стали. Царапание осуществляли при помощи алмазного наконечника радиусом 35 мкм при длине наносимой полосы 1 см. Факт нарушения целостности пленки фиксировали при помощи пучка электронов [68]. [c.79]

Наиболее простыми методами оценки прочности сцепления покрытий являются методы царапания, перегиба и нагрева. [c.236]

Измерение твердости царапанием ранее применялось главным образом при изучении минералов. Между тем, возможность определения сопротивления разрушению и связанных с ним характеристик по испытаниям очень малого участка поверхности представляет большой практический интерес и при изучении металлов. В связи с этим, а также в связи с большим практическим значением оценки анизотропии сплавов в последнее время метод царапания получил известное распространение и для металлов [22]. Если царапание производят не конусом 90°, а более тупым наконечником, например алмазной 136° пирамидой, то может происходить не разрушение, а смятие материала с выдавливанием царапины. В таких случаях не должно быть принципиального отличия от твердости при вдавливании. [c.70]

Согласно Р. Вайнеру и Г. Клайну [76] и О. Лоэбиху [77], твердость по методу вдавливания может рассматриваться как мера измерения износа только при определенных условиях. Износ металла зависит не только от твердости, но и от вязкости материала. Определенной характеристикой вязкости металла является склерометрическая твердость (определенная методом царапания). Однако между усредненной твердостью по методу вдавливания и склерометрической твердостью могут существовать определенные различия. Согласно исследованиям Р. Вайнера и Г. Клайна [76], износостойкость незначительна, если склерометрическая твердость сильно снижается по сравнению с твердостью по методу вдавливания. Если обе эти твердости значительно отличаются друг от друга и если нельзя установить четкого спада измеряемой твердости с увеличением нагрузки, то можно рассчитывать на относительно хорошую износостойкость. [c.52]

К склерометрическим относят следующие методы контроля метод царапания, вдавливания и микровдавливания, эталонного отпечатка, репетиционный (метод Н. Н. Давиденкова и Г. И. Титова), упругого отскока. [c.102]

Тененбаум М. М. Исследование метода царапания в применении к оценке износостойкости материалов при абразивном изнашивании В Н И И И Т У Г Л Е МАШ, 1957. [c.113]

Испытания на твёрдость 3— 1, 63, 65, 69, 152 — Влияние температуры 3 — 69 — Закон подобия 3—1 — Метод Бринеля 3 — 1 — Метод Виккерса 3 — 6 — Метод Ганемана 3—12 —Метод Герберта 3 — 9 — Метод динамический 3— 12, 63,64 -Метод Людвика 3 — 7 — Метод Мар тенса 3—10 — Метод Мейера 3 — 2 — Метод Мооса 3 — 10 — Метод Роквелле 3 — 8 — Метод стандартный 3 — 3 — Метод статический 3— 1, 63, 64 — Me тод упругого отскока 3—14 — Метод царапания 3 — 10 — Образцы 3 — 35 — Соотношение чисел 3 — 4 — Фактор вре мени 3 — 64 — Фактор температуры 3 — 64 — Форма отпечатка 3 — 2 [c.150]

Определение твёрдости структурных составляющих и тонких слоёв металла может быть произведено методом царапания на приборе Мартенса. Более удобным для измерения твёрдости микроскопических объектов по методу царапания является прибор Бирбаума. Последний представляет собой вертикальный микроскоп с увеличением до 2000, снабжённый приспособлениями для нанесения царапины и измерения её ширины. Алмазное остриё имеет форму куба. Одно ребро его наклонено к испытуемой поверхности под углом 32,5° и является режущей кромкой. Нагрузка на остриё — 3 г. Ширина царапины измеряется с точностью (0,3-н 0,5) Л4к. При измерении микроскоп фокусируется на испытуемую поверхность, а не на царапину. Навалы снимаются (не всегда удачно) плоской палочкой из твёрдого дерева. [c.11]

Чтобы убедиться в этом, достаточно сравнить числовые значения твердостей некоторых металлов и сплавов по сравнению с твердостью кристаллов оловянной кислоты, представленных в табл. 5. Числовые значения твердости были определены Бирнбаумом методом царапания. [c.308]

Прибор склерометр МЭИ-С1 предназначен для определения характеристик пластичности методом царапания (рис. 8.9). После вдавливания конического алмазного индентора под нагрузкой 0,055 кН горизонтальным перемещением индентора через рычаг наносят царапину. Для измерения параметров царапины прибор снабжен двойным микроскопом. Габаритные размеры прибора 260x220x340, масса с креплением 13 кг. [c.341]

В сталях, легированных молибденом (типа 316L, 317L), содержание азота 0,22% обеспечивает стойкость против ПК в среде 0,6 М Na I (рНЗ за счет добавки НС1, 40 °С), определяемой методом царапания. [c.81]

Метод царапания (по данным Песола и Лайу) состоит в определении потенциала, при котором наблюдается устойчивый рост плотности тока в условиях, когда после задания потенциостатически [c.92]

Чтобы проверить указанное положение, мы воспользовались данными О Нейля, определявшего твердость одних и тех же материалов как методом царапания с помощью сферического наконечника, так и по способу Бринеля. [c.46]

Адгезия металлических пленок на полимерных и других неметаллических материалах. Напылением в вакууме можно создавать металлические пленки на полимерах, изоляторах и других неметаллических материалах. Это дает возможность проводить металлизацию поверхностей. В качестве субстрата могут быть использованы поверхности из А12О3 и 8Юз. На эти поверхности при помощи напыления в вакууме наносили пленки молибдена и ванадия. Для усиления адгезионной прочности проводили отжиг полученных пленок в вакууме (2,6-10 Па). Отжиг способствует образованию в зоне контакта окислов М0О3 и УОз, что усиливает адгезию пленок. Для выяснения роли отжига в процессе формирования адгезии металлических пленок проводили исследования [210]. Адгезионную прочность определяли методом царапания, измеряя вертикальное FJ [c.263]

Из приведенных данных следует, что отжиг в вакууме в большинстве случаев увеличивает адгезионное взаимодействие. Только в одном случае, а именно, для пленок молибдена толщиной 60 нм при температуре отжига 600 °С адгезионная прочность остается такой же, какой она была без отжига — 0,35 Н [210]. Общая тенденция заключается в росте адгезионной прочности, точнее, максимального усилия нагрузки с увеличением толщины пленки. (Заметим, что метод царапания не дает возможности оценить истинное значение адгезионной прочности.) Наименьшее значение усилия Р наблюдается при температуре отжига 600 °С. Зависимости, подобные приведенным в табл. У,7, получены при адгезии пленок молибдена и ванадия к поверхности А1аОз. [c.264]

Для определения твердости применяют различные методы вдавливания, царапания, упругой отдачи и др. Наибольшее применение получил метод вдавливания. При этом твердость определяют 1) по диаметру отпечатка стального закаленного шарика (метод Бри-нелля) 2) по глубине вдавливания алмазного конуса или стального шарика (метод Роквелла) 3) по величине поверхности отпечатка четырехгранной алмазной пирамиды (метод Викерса). Кроме того, в настоящее время определяют микротвердость (твердость металла в микрообъемах) вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды под небольшими нагрузками. [c.99]

Метод царапания. На поверхности покрытия острым твердым инструментом наносят ряды пересекающихся между собой глубоких царапин. Место пересечения царапин тщательно осматривают через лупу с семикратным увеличением, и, если отслаивание покрытия в этих точках не обнаруживается, сцепление считается удовлетворительным. [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...