Порошки микротвердость

Состав порошков Микротвердость фаз, Усилие отрыва шти( )та, кгс/мм Жаростойкость, [c.125]

Плазменное напыление проводили порошком фракций 60 80 мкм, МИКротвердость получаемого покрытия была 1800 МПа. [c.111]

Напыление стальных образцов этим порошком проводили, используя фракцию 40-60 мкм. Микротвердость получаемых покрытий была равна 1880 МПа. [c.112]

Порошки НИАТ получали из отходов обработки стали, легированной хромом, вольфрамом, ванадием и молибденом. Напыление стальных образцов проводили порошками НИАТ, используя фракцию 40—60 мкм. Микротвердость получаемого покрытия достигала 2560 МПа. [c.112]

Результаты испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов без покрытий и с покрытиями из высоколегированных порошков показали, что значительно повышают стойкость стали к сульфидному растрескиванию покрытия ЭП-693 и НИАТ, причем последнее обеспечивает и повышенную микротвердость образованной поверхности. [c.113]

Таким образом, легирование никель-алюминиевых композитных порошков влияет на характер взаимодействия в объеме частицы при ее нагреве, на структуру образующегося покрытия, его микротвердость, прочность на отрыв и жаростойкость и является перспективным путем повышения качества покрытий. Оптимальное сочетание свойств покрытия достигается при комплексном [c.126]

Исследованиями структуры покрытий из исследованных порошков установлено ее суш ественное отличие от покрытий на основе карбида хрома. Она состоит из мелкодисперсных включений боридов, равномерно распределенных в матрице (рис. 1). Микротвердость покрытий имеет значения (6—28)-10 МПа (рис. 2). [c.155]

Использовали образцы кварцевого стекла и алюмо-силикатных стекол ТСМ-700 и ТРЛ-10. Каждую партию этих стекол шлифовали или полировали в идентичных условиях абразивными порошками определенной зернистости. Чистоту обработки поверхности определяли с помощью профилометра-профилографа завода Калибр путем измерения Ra — величины среднеарифметического отклонения от средней линии высоты, микронеровностей. Результаты измерений сведены в таблице. Сопоставление значений Ra с твердостью (микротвердостью) стекол показывает, что уменьшение микротвердости в 2 раза лишь незначительно увеличивает высоту микронеровностей. [c.48]

Исследования износостойкости КЭП железо—корунд, полученных из указанного выше электролита с добавкой порошка корунда, показали, что при наличии 4—8% (масс.) включений износ покрытий снижается более чем в 4—5 раз, а коэффициент трения —с 0,1 до 0,02. Оптимальные по износостойкости и пластичности покрытия, имеющие наибольшую область когерентного рассеяния, содержали 6—11% (масс.) корунда. Такие покрытия рекомендованы для производственного использования в целях упрочнения и восстановления деталей машин. Отмечается повышенная величина блоков мозаики у КЭП по сравнению с чистыми покрытиями и небольшое Изменение микротвердости. [c.175]

Рис. 46. Структура и микротвердость отливок из чугуна, полученных в обычных формах (/) и в формах из сыпучих песков и порошков (II) при различной толщине стенки а — 5 мм б — 10 мм б — 20 мм г — 30 мм.

Рис. 3.23. Зависимость микротвердости Ну (а) и модуля Юнга (б) от относительной плотности т нанокристаллических образцов TiN, полученных при высоких значениях давления и температуры из ультрадисперсно-го порошка TiN с частицами размером 80 (1), 70 (2), 18 (3), 16 (4) нм [5]

В начальный момент обработки поверхности определяющую роль играют прочность и микротвердость, которые выше у карбида титана с содержанием связанного углерода 19,4 %. В дальнейшем происходит хрупкое разрушение частиц абразива, их измельчение и падение абразивной способности. Более пластичные частицы карбида титана с низким содержанием связанного углерода разрушаются в меньшей степени, по-зтому при длительной обработке целесообразно использовать порошки карбида титана с дефицитом по углероду. [c.187]

Поведение металлических порошков при прессовании и спекании зависит от свойств порошков. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла или компонента и примесей. Физические свойства порошков характеризуются размером и формой частиц, микротвердостью, плотностью, состоянием кристаллической решетки, а технологические свойства - насыпной массой, текучестью, прессуемостью и спекаемо-стью порошка. [c.469]

Полученные порошки имеют повышенное содержание графита и кислорода, при этом содержание марганца и кремния не изменяется по сравнению с исходным составом материала. Текучесть порошков теряется. Структура покрытий, полученных воздушно-плазменным напылением на установке Киев-7 , отличается от исходной и представляет собой мартенсит, цементит, остаточный аустенит, а также метастабильный е-карбид. Такой фазовый состав обусловливает резкое повышение микротвердости покрытий по сравнению с исходным порошком в 2...2,5 раза, до значений [c.83]

Характерная особенность керамических порошков состоит в том, что это твердые, но хрупкие материалы, как видно из таблицы, их микротвердость примерно на порядок выше прочности на сжатие. [c.99]

Сравнительный анализ свойств катодов, полученных двумя способами, показал, что изделия из порошков, подвергнутых предварительной дегазации, спрессованные с использованием осесимметричной схемы нагружения, имеют более высокие физико-механические свойства — прочность, плотность, микротвердость. [c.136]

Микротвердость. Микротвердость частиц порошка позволяет косвенно оценить их способность к деформированию. Микротвердость частиц определяют по величине отпечатка, оставленного при вдавливании алмазного наконечника конусной формы с углом при вершине 136° в полированную поверхность частиц порошка, закрепленных в шлифе. [c.30]

Микротвердость 4000 — 4500 кгс/мм , очень хрупкий. Имеет пониженную термостойкость. При нагревании св. 500° С окисляется, поэтому не используется для изготовления инструмента, а используется в виде порошков [c.8]

Не меньшее значение для процесса формования имеет и степень пластичности выбранного материала, которая определяет способ ность порошка к уплотнению в брикет, а следовательно, и давление при прессовании. Пластичность металлических частиц обычно оценивают по их микротвердости. [c.316]

Диаграмма на рис. 374 построена по данным работы [1 ], в которой использовали методы определения точки плавления, микроскопический, рентгеновский анализы, методы макро- и микротвердости и измерение э. д. с. При легировании точка плавления Рс1 повышается до перитектической температуры 2175 25° С [перитектическая реакция (Ш) + Ж5 (Р<1)]. Температуры плавления опреде ляли по моменту появления первой капли расплава с помощью оптического пирометра на сплавах, приготовленных из порошков чистотой 99,9%, спеченных и [c.334]

Для того чтобы получить устойчивые и воспроизводимые результаты шлифовки стекла, необходимо соблюдать следующее условие микротвердость материала абразивного порошка должна быть в 1.5—2 раза больше микротвердости шлифуемого стекла. Применяемые в настоящее время материалы для абразивных порошков — кварцевый песок, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и алмаз, микротвердость которых меняется от 1100 до 10 ООО кГ/мм , вполне обеспечивают шлифовку всех существующих материалов. [c.68]

При дальнейшем использовании этого метода для исследования прочностных свойств стекол, кристаллов, стеклокристаллических материалов [60—65] и других хрупких материалов были внесены некоторые уточнения в методику, ранее предложенную Кузнецовым. Так, например, для получения более точных значений поверхностных энергий стекол, значительно отличающихся друг от друга по твердости, необходимо соблюдать следующие условия. 1. Микротвердость материала шлифующего порошка должна быть в 1.5—2 раза больше микротвердости самого твердого из шлифуемых стекол [60]. 2. Определение потерь в весе после шлифовки исследуемых образцов производить только в том случае, когда структура поверхностного слоя шлифуемых образцов будет сохраняться в течение всего опыта, для этого перед опытом с целью измерения поверхностной энергии необходимо предварительно шлифовать образцы тем же абразивным порошком до тех пор, пока не будет снят слой толщиной, равной одному-двум диаметрам абразивных зерен, — порядка 0.06—0.40 мм. [c.70]

В табл. 55 представлены данные о влиянии режимов силицирования титана, тантала и молибдена в порошке кремния с добавкой 3% хлористого аммония [268] на глубину, фазовый состав и микротвердость диффузионных слоев. [c.241]

Методом РСА установлено, что фазовый состав сконсолидиро-ванного массивного образца и исходного порошка различаются. Уменьшение интенсивности пиков, соответствующих Рез04 и FeO, так же как и увеличение параметра решетки Fe от 2,860 А до 2,865А, свидетельствуют о частичном растворении окислов. Микротвердость полученного образца Fe чрезвычайно высока (4500 МПа). Эти и многие другие результаты [66] показывают, что во время консолидации ИПД может происходить полное или частичное растворение частиц второй фазы. В результате формируется пересыщенный твердый раствор, что приводит к очень высокой твердости. [c.49]

Кубический нитрид бора в Советском Союзе впервые получен в 1960 г. в Институте физики высоких энергий АН СССР под руководством акад. Л. Ф. Верещагина. Оказалось, что кубическая модификация нитрида бора весьма близка по своим свойствам к кубической модификации углерода, т. е. к алмазу. Параметры решетки у него лишь несколько больше, чем у алмаза (3,615 А и 1,56 А у кубического нитрида бора и 3,567 А и 1,54 А — у алмаза), причем в решетке содержится одинаковое число атомов бора и азота. Из-за небольшой разницы в параметрах решетки кубический нитрид бора уступает немного алмазу по твердости (9250 и 10 ООО кгс/см ), но превосходит твердость всех других абразивных материалов карбид кремния, например, имеет микротвердость 2800—3500, нормальный электрокорунд— 1800—2400 кгс/см , твердый сплав Т15К6 — 1700 кгс/см По своим абразивным свойствам кубический нитрид бора также превосходит все другие абразивные материалы, кроме алмаза. Порошки кубического нитрида бора шлифуют природный алмаз. [c.90]

В. А. Ульяновым [220] проведена экспериментальная работа но поверхностному легированию высокопрочного чугуна с целью создания легированного слоя высокой износостойкости на основе карбидов хрома. Легирующая паста состояла из порошков феррохроА1а 507о по весу, ферромарганца 40% но весу, чугуна (С — 3,5%, Si — 2,5%) 10% по весу и жидкого стекла в количестве 15% от веса порошков. Этой пастой покрывались стержни, после чего они просушивались. Формовка и сборка осуществлялись обычным путем. Заливка деталей производилась высокопрочным чугуном при температуре металла около 1380 "С. Твердость легированного слоя составляла HRA 80, микротвердость структурных составляющих карбидов—1500 HV, эвтектики — 500—600 HV. Отливки подвергались испытанию на абразивное изнашивание в паре со сталью 45 твердостью HR 50 и показали значительное увеличение износостойкости по сравнению со сталью Г13Л, принятой за эталон. Износостойкость легированного слоя повысилась в 4 раза, стали 45 — в 5 раз., [c.97]

Кристаллическая решетка Период решетки, нм-Минимальное расстояние между атх)-ыамн, нм Плотность, т/м теоретическая пикнометрическая Теплостойкость, °С Микротвердость по Кнуппу, МПа Режущая способность при шлифова-ннн корунда порошком зернистостью 10/7 [c.138]

Износостойкость покрытия зависит от состава, структуры и микротвердости композиционного материала, которые определяются интенсивностью и степенью завершенности взаимодействия карбида титана с металлом — связкой. В качестве покрытий используются порошки следующих систем Ti -Ni Ti -Ni- o- u Ti - r звтектического состава Ti -Fe Ti - сталь и Ti -W . [c.159]

В работах [509, 511] исследовали эволюцию структуры порошков в процессе пoлJд eния алюминидов никеля из смеси порошков никеля марки ПНЭ-1 и 30% алюминия (марки АСД-1-50). МЛ осуществляли в кольцевом аттриторе в среде аргона. Пробы продуктов процесса отбирались после обработки смеси в течение 0,5, 1, 4, 8 и 12 ч. Продукты после обработки в течение 0,5 ч состояли из частиц порошка с характерной для МЛ слоистой микроструктурой, исходных частиц (преимущественно никеля) и крупных пористых гранул. Среди последних наблюдались исходные частицы никеля с микротвердостью 750 МПа и слоистые образования с микротвердостью 1700—2200 МПа. С увеличением продолжительности обработки поры в гранулах исчезают, а количество слоистой составляющей возрастает. При этом уменьшается толщина слоев, а микротвердость после обработки в течение 4 ч достигает 3800 МПа и больше не изменяется. Сохранившиеся включения никеля приобретают вытянутую форму, их микротвердость увеличивается до 1500 МПа. После 12 ч обра- [c.312]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Методика, включающая построение гистограмм микротвердости, применялась для оценки влияния размерной неоднородности исходной смеси порошков на физико-механические свойства бимодальной керамики. Традиционно бимодальные смеси порошков используются для повышения плотности упаковки частиц в объеме компакта и формирования одзюродной структуры спеченных материалов. Согласно данным многочисленных исследований, исходные порошки должны различаться по размерам примерно на порядок. При этом предполагается, что пустоты между крупными частицами должны быть запол тены мелкими. Обычно в качестве тонкой фракции используются порошки с характерным размером порядка 1 мкм. [c.299]

При обработке порошка в закрытом объеме без подачи новых пориии аммиака не происходило заметного насыщения частиц азотом и порошки содержали азот только до 0,10...0,19 %. В то же время непрерывная продувка реакдионного объема аммиаком увеличила содержание азота в порошке до 4,0...9,0 % в зависимости от степени легирования. Содеря ние азота, фазовый состав и микротвердость насыщенных азотом пороШ- [c.272]

Результаты испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов без покрытий и с покрытиями из высоколегированных порошков показали, что перспективны покрытия, состоящие из 25 % AI2O3, 75 % А1, 50 % А1 + 50 % AI2O3, и многослойные покрытия из алюминия и оксида алюминия, которые наряду с высокой стойкостью к сульфидному растрескиванию имеют микротвердость, соответственно равную 2200, 1400 и 3200-2400 МПа. [c.54]

Металлические порошки принято характеризовать химическими, физическими и технологическими свойствами. Химический состав порошков оценивают содержанием основного металла, примесей и газов. Физическими свойствами порошков являются форма частиц, размеры и распределение их по крупности, удельная поверхность, пикно-метрическая плотность и микротвердость. Технологические свойства выражают через насыпную плотность, текучесть, плотность утряски, уплотняемость, прессуемость и фор-муемость. Основные характеристики порошков регламентированы ГОСТом или техническими условиями. [c.28]

Было высказано предположение, что эффект адсорбционного понижения твердости прессуемого материала может быть использован для понижения пористости сырца [331] в дальнейшем это подтвердилось экспериментально. Для кварца добавками, снижающими пористость сырца из тонкозернистых масс, являются Na l, СаСЬ, Mg b, А1СЬ, с. с. б., сахар [383]. Было установлено, что добавки, способные адсорбироваться минеральными порошками, понижают их микротвердость и способствуют более [c.118]

Диффузионное силицирование металлов можно проводить в расплаве хлоридов щелочных металлов с добавкой фторида натрия, кремнефтористого натрия и порошка кремния [257]. При силицировании ниобия, молибдена и вольфрама в таком расплаве в инертной среде при 900 и 950° С и выдержке 10 ч были получены на всех металлах диффузионные слои толщиной до 20 и 30 мм соответственно. Слои были однофазными и состояли из дисилицидов соответствующих металлов. Микротвердость их изменялась в довольно широких пределах в зависимости от режимов получения и составляла на ниобии 890—1080, на молибдене 890—1210 и на вольфраме 980—1210 кПмм . [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...