Порошки дробление

К расплющиванию частиц, и поэтому его применяют только в случаях а) измельчения хрупких и малопрочных скоплений частиц ковкого металла как заключительной операции других методов получения порошков (дробление восстановленной железной губки и измельчение хрупких электролитических осадков железа) [c.530]

Во время прессования под влиянием приложенного давления происходит уплотнение порошка. Это уплотнение является следствием целого ряда процессов. Здесь имеет место деформирование отдельных частиц порошка, дробление хрупких зерен, наклеп при деформировании, сдвиг частиц относительно друг друга и лучшее заполнение пор между отдельными частицами, а также схватывание в результате взаимного трения зерен. В зависимости от формы зерен и характера перечисленных процессов прессовка приобретает большую или меньшую прочность. [c.125]

Поскольку для изготовления САП используются частицы алюминиевого порошка толщиной менее 1 мк, покрытые тончайшей окисной пленкой, при брикетировании и прессовании эта пленка дробится и равномерно в виде мелкодисперсных включений распределяется по всей алюминиевой матрице. Эти мелкодисперсные частицы окиси алюминия не растворяются в алюминии. Дисперсность частиц окиси алюминия является результатом дробления тонкой окисной пленки, а не распада пересыщенного твердого раствора. [c.106]

Недостатком дробления металла при помощи указанного оборудования является имеющее иногда место загрязнение порошков продуктами истирания стальных шаров и футеровки мельниц. [c.530]

Измельчение в вихревых мельницах. Вихревая мельница (фиг. 1) состоит из футерованного износоустойчивой марганцовистой сталью кожуха I, в котором вращаются с большой скоростью (ЗООо об/мин) в противоположных направлениях два пропеллера 2, отлитые также из марганцовистой стали. Раздробляемый материал загружается в бункер 4 в виде грубо измельченных кусочков (обрезков проволоки, стружки и т. п.), которые в вихревых потоках, сталкиваясь друг с другом при большой скорости, дробятся на частицы размером от 0,02 до 0,4 мм. Мельница имеет приспособление 3 для воздушной сортировки порошков по размерам частиц. Кожух снабжён водяной рубашкой и охлаждается проточной водой для предохранения порошков от перегрева при дроблении. Для размола в атмосфере защитного газа имеется специальная подводка. [c.530]

Структура железных порошков, полученных при вихревом дроблении, показана на фиг. 2 (см. вклейку). Частицы имеют характерную форму тарелки с загнутыми краями. [c.530]

Ме год вихревого дробления имеет особое преимущество при изготовлении железных порошков для производства пористых подшипников, стальных деталей и т. п. [c.530]

Всякое вещество в природе состоит из мельчайших частиц. Эти частицы можно пытаться получить путем дробления и вообще измельчения вещества. Например, раздробим кусок мела на крупинки, затем разотрем крупинки в ступке до мелкого порошка, а порошок измельчим в специальной мельнице. [c.15]

Порошки различаются по величине зерна, определяемой просеиванием через сито, или методом микрометрического анализа. ГОСТ 3647-47 устанавливает номера зернистости в зависимости от гранулометрического состава зерна. В зависимости от номеров зернистости дробленые абразивные материалы делятся на три группы, приведенные в табл. 53. Номер [c.443]

Абразивные алмазы наиболее распространены в природе. К этой группе относятся природные кристаллы алмаза, пригодные для дробления, а также синтетические алмазы. Дробленые алмазные кристаллы применяются в виде крошки, порошков и ныли, а синтетические алмазы — только в дробленом виде. [c.191]

Процесс пылеприготовления, заключающийся в обработке топлива для получения сухого порошка (пыли) с размером зерен 0—250 мкн, состоит из следующих операций предварительное грубое дробление топлива до размера i O 200 мм, улавливание металлических примесей при помощи магнитных сепараторов, отделение щепы, грохочение и тонкое дробление, сушка топлива, отделение колчедана, размол до необходимой тонины. [c.375]

Графит и другие неметаллические смазки рекомендуется вводить незадолго до конца перемешивания, чтобы избежать возникновения барьерного слоя на частицах металлического порошка основы, способного ухудшить межчастичное взаимодействие при спекании. Для устранения сегрегации шихты, уменьшения пыления и улучшения прессуемости в шихту вводят минеральное масло, стеарат цинка или 1 % бензина. Перед прессованием шихту часто гранулируют или брикетируют с последуюш,им дроблением. Готовая шихта в большинстве случаев может храниться 20 - 30 суток без ухудшения качества объемного распределения компонентов. [c.63]

Наиболее распространенными методами получения порошков являются процессы распыления металла в инертном или растворимом газе (РИГ и РРГ соответственно). Базисный процесс распыления в инертном газе заключается в том, что требуемый сплав вакуумной очистки расплавляется в атмосфере инертного газа и разливается в промежуточный ковш. Вытекающая из ковша через калиброванное выпускное отверстие дозированная струя расплавленного металла протекает мимо форсунки, обеспечивающей непрерывную подачу потока инертного газа высокого давления на струю жидкого металла, что приводит к ее дроблению на сферические частицы. Эти частицы остывают со скоростью около 1(F град/с [6]. На [c.221]

Порошки сплавов, упрочняемых дисперсными оксидами (УДО), получают по отличающейся от описанных выше технологий методом механического легирования, что предполагает совершенно другой подход к способам получения гомогенных порошков. Механическое легирование представляет собой твердофазный (т.е. протекающий без плавления) процесс, в котором частицы исходных компонентов или готовой лигатуры и частицы оксидов в заданной пропорции перемешиваются в мощной шаровой мельнице. Размер частиц смеси лигатуры колеблется от 2 до 200 мкм. Частицы оксидов обычно имеют размер меньше 10 мкм [10]. Во время помола энергия мельничных шаров либо диссипирует в тепло, либо — при столкновениях шаров с частицами порошка — передается этим частицам. Взаимные столкновения частиц приводят к их слипанию, пластической деформации и растрескиванию. Так как процесс помола проводят в инертной среде, то и слипание и растрескивание частиц происходит по атомарно-чистым поверхностям. Продолжительность процесса дробления достаточно велика (до 24 ч), поэтому до того, как будет получен мелкодисперсный гомогенный порошок, каждая частица испытает большое число столкновений. Рентгенографический анализ соответствующим образом измельченного порошка свидетельствует о наличии одной кристаллической структуры с промежуточными относительно составляющих порошок элементов параметрами [11]. Введение в порошок очень мелких о [c.227]

С 1930 г. начали широко применять вихревые мельницы, в которых измельчение производится ударами частиц металла друг о друга под действием воздушных вихрей. Вихревое дробление применяется для производства железных порошков для пористых подшипников, стальных деталей и пр. Некоторые [c.478]

Способы производства порошков подразделяют на механические (без изменения химического состава исходных материалов), физикохимические и комбинированные. Механическое измельчение компактных материалов осуществляют путем дробления, размола или истирания в специальных агрегатах-мельницах (вихревых, планетарных, центробежных, шаровых, вибрационных, вращающихся и т. д.). К механическим способам относят также диспергирование (распыление) порошков из расплавов. Распыление струи расплава осуществляют газовым потоком, потоком воды, под действием центробежных сил. [c.129]

Опробованы методы получения композиции из смеси алюминиевого порошка и коротких углеродных волокон. Сухое смешивание в струе воздуха не дало хороших результатов, поэтому для приготовления смесей использовали мокрое смешивание были подобраны органические смолы с легко летучими растворителями, с помош ью которых удалось получить смеси с 12—15 об.% волокон. Эти смеси запрессовывались в алюминиевый стакан, после чего смолу выжигали, а заготовку подвергали экструзии при 400—600° С со степенью деформации 12—24. Для предотвращения дробления углеродных волокон подбирали оптимальные режимы (высокую температуру, малую степень деформации и низкое содержание армирующих волокон). Предел прочности при растяжении материала с F == 0,11 составил 17,5 кгс/мм . Хотя серьезных трудностей при реализации данного метода не встретилось, все же следует считать перспективными более простые технологические процессы. [c.369]

Продукт, который проходит через самое тонкое сито при сортировке дробленого материала или грунта. (2) Наименьший размер зерен песка в партии для литейного производства. (3) Порция порошка, составленного из частиц, меньших определенного размера. Обычно 44 м (325 меш ). [c.957]

Механические методы. Размол — дробление отходов (стружки, литников и др.) или гранулированного материала в различных мельницах (шаровых, вихревых, газоструйных, вибрационных) применяют для получения порошков углеродистых и легированных сталей, жаропрочных сплавов, титановых сплавов, бронзы, латуни и других цветных сплавов. [c.92]

Наружные обертки играют важную роль при предотвращении повреждений изоляционных покрытий на основе битума. Следует отметить, что ранее широко применявшаяся крафт-бумага мешочная не оправдала надежд, возлагаемых на эту обертку. В настоящее время используют обертки бризол (ГОСТ 17176—71), бикарул, пленки ПДП и ПДБ. Бризол изготавливают методом каландрирования смеси, состоящей из нефтяного битума, дробленой резины, асбеста и пластификатора. Выпускаемый промышленностью рулонный бикарул должен иметь присыпку между слоями тонкоизмельченным сухим минеральным порошком мелом, асбестом. На рулоне бризола не должно быть более пяти сквозных отверстий площадью 1 см2. При наличии отверстий они должны быть заклеены кусочками бризола, обеспечивающими водонепроницаемость. [c.65]

Организовать более полное протекание реакций можно путем плакирования гранулированных алюминийоксидных порошков. Грануляцию осуществляют различными способами. Наиболее целесообразным способом следует признать прокатку смеси алюминия и окислов с последующим дроблением и отсевом необходимой фракции. Прокатка позволяет получить порошок из плотно-упакованных тонкодисперсных частиц исходных компонентов, что значительно увеличивает полноту и экзотермичность реакции восстановления при напылении. Плакирование никелем такого порошка защищает алюминий от взаимодействия с плазменной [c.96]

Конгломераты порошков они дают возможность получать высокую микрооднородность покрытия, поскольку частицы (размером 40—100 мкм) получены смешением, спеканием или дроблением отдельных составных частей. [c.247]

Бризол ГОСТ 17176—71 — безосновный рулонный материал, изготавливаемый методом вальцевания и последующего каландрирования смеси, состоящей из нефтебитума, дробленой резины, асбеста и пластификатора. Его применяют для антикоррозионной защиты подземных стальных трубопроводов, гидроизоляции подземных соорул<ений, как подслоенные материалы под химзащитную футеровку. Бризол выпускается марок БрС — средней прочности, БрП — повышенной прочности. Ширина рулона 425 25 мм, толщина 1,5 0,2 мм, длина— 50 1 м. Внутренняя поверхность полотна должна быть равномерно припудрена тонкоизмельченным сухим минеральным порошком (мел, асбест, известняк). [c.24]

Исходным материалом для изготовления магнитов служат порошки сплавов R—Со, получаемые или путем дробления отливок из сплава соответствующего состава или металлотермическим способом — путем прямого восстановления кальцием порошков окислов редкоземельных металлов в присутствии порошка кобальта. Металлотермический способ значительно дешевле, так как позволяет использовать более дешевые сырьевые материалы и свободен от операций литья и дробления отливок. В процессе получения соединения Sm os методом прямого восстановления окиси самария гидратом кальция или парами кальция возможно протекание следующих реакций [c.88]

Центробежные силы, использование [в мельницах для измельчения или дробления различных материалов В 02 С 15/(08-10) при определении плотности материалов G 01 N 9/30 В 01 D (при отделении дисперсных частиц от жидкостей, газа или пара 21/26, 43/00, 45/(12-16) для удаления отфильтрованных осадков 25/36) при разделении (несмешива-ющихся жидкостей В 01 D 17/038 твердых материалов В 07 В 7/08-7/10) для уплотнения металлического порошка при изготовлении заготовок или изделий В 22 F 3/06 для формования В 28 В (трубчатых 21/(30-34) фасонных 1/34, 23/(10, 20))] Центровка [см. также центрование дисков, проверка с использованием (комбинированных 21/26 механических 5/255 оптических 11/275 электрических или магнитных 7/315) средств G 01 В оптических элементов G 02 В 27/62 осей с использованием ( механических 5/25 оптических 27/62 электрических или магнитных 7/31) средств [c.207]

Еще более П рогресси,вным фактором развития топочной и котельной техники явилась предварительная подготовка топлива перед его сжиганием, а именно дробление, сушка и размол топлива в специальных мельницах до состояния тончайшего порошка. Подготовленное таким образом топлиро, именуемое порошкообразным или пылевидным топливом, вдувают затем в струе воздуха через специальные горелки в топочную камеру, где оно и сгорает налету (,во взвешенном состоянии). Такого рода топки, в которых колосниковая решетка и лежащий на ней слой топлива полностью отсутствуют, называют камерными топками в отличие от слоевых топок, о кот>орых говорилось выше. [c.7]

Обозначение дробленого абразивного материала производится по шкале зернистости прежнее наименование мелких номеров абразивного порошка ми-нутник потеряло смысл и не применяется, так как технология получения порошков изменилась. [c.384]

Порошковая металлургия позволяет изготовлять порошки из различных металлов, в том числе из припоев-сплавов. Из порошков возможно изготовление деформированием в холодном состоянии прутков, лент, а также паст и ленточных припоев на органической связке. Порошки припоев могут быть изготовлены дроблением, распылением расплава, термоцентробежным распылением в инертном газе,сфероидезацией порошков компонентов припоев и т. д. [c.101]

Хорошие результаты достигаются при изготовлении фильтров из частиц сферической формы (полученных разложением карбонилов или распылением, в том числе с использованием плазмы) благодаря их высокой текучести и эффективной уплотняемости утряской, хотя порошки из таких частиц хуже спекаются. Однако последнее обстоятельство при изготовлении фильтров превраш,ается в технологическое-преимуш,ество, так как позволяет получать изделия с требуемой достаточно высокой пористостью (обычно 35 - 40 %). Частицы сферической формы и по возможности с гладкой поверхностью можно получать при применении специальной технологии, например плавлением проволоки под водой или оплавлением несферических частиц в инертных засыпках. Пригодные для изготовления фильтров порошки можно также получать дроблением стружки или проволоки с насеченной поверхностью на частицы определенного размера приблизительно сферической формы. [c.71]

В производственной практике наиболее распространено механическое смешивание порошков кобальта и карбидов в шаровых вращающихся, вибрационных и аттриторных мельницах, позволяющее получать высококачественные минимально загрязненные смеси из карбидов различной исходной зернистости, которая может быть изменена в процессе размола. Такое смешивание (совместный размол) можно проводить в газовой атмосфере (воздух, инертный газ), в вакууме или в жидкой среде (вода, ацетон, бензин, этиловый спирт). Мокрый размол более предпочтителен, так как обеспечивает лучшее распределение кобальта между карбидными частицами и его натирание на их поверхность. При этом одновременно происходят разрушение конгломератов и дробление частиц карбидов и кобальта и их тщательное перемешивание, причем присутствие кобальта не препятствует измельчению карбидных зерен, хотя несколько понижает его интенсивность. Степень измельчения частиц карбидов и кобальта может достигать 10-20 и более. В процессе размола кубическая модификация кобальта превращается в гексагональную. Важным является то, что на поверхности карбидных частиц наряду с частицами металлического кобальта присутствуют пленчатые частицы оксида кобальта СО3О4 весьма малого размера (порядка 30 нм), способствующие в последующем спеканию. [c.102]

Магнитодиэлектрики из порошков пермаллоя. Наибольшее распространение имеют порошки нелегированного (78- 81 %Ni, 22- 19%Fe) и легированного (81 % Ni, 17% Fe, 2% Mo) пермаллоя с частицами] размером 20- 140мкм, полученные дроблением литых сплавов и прошедшие отжиг при 850 - 980 °С. Изоляцией служат неорганические диэлектрики (2-10 % от массы порошка ферромагнетика). Пресс-порошок прессуют при давлении до 2000 МПа, а затем для снятия наклепа проводят термообработку при высоких температурах. [c.222]

Изделия из спекшейся шпинели получают по двухстадийной технологии. Первой стадией является собственно синтез шпинели, который проводится при обжиге брикета (спека) из тонкодисперсных MgO и АЦОз при 1300—1400°С. Для прессования брикета применяют органические связки. После дробления и помола брикетов синтезированной шпинели из полученного порошка изготовляют изделия по одному из методов непластичной технологии. Температура обжига чистой шпинели составляет около 1750 С. Изготовлять изделия по одностадийной технологии не представляется возможным, так как при синтезе шпинели происходит расширение (линейное 7—87о, объемное 22—24%), вызванное уменьшением плотности шпинели (3,58 г/см ) по сравнению с плотностью глинозема (3,99 г/см ). Максимальное расширение происходит в области температур 1200—1300°С, совпадающих с завершением шпинелеобразовання. Плотная спекшаяся шпинель обладает большой механической прочностью и высокими значениями электрофизических свойств. [c.209]

После осадочного раскисления металла присаживается феррохром в нагретом докрасна состоянии, а также известь, примерно 20 кг/г. Расплавление феррохрома ведется форсированно при тш,ательном перемешивании металла. Шлак раскисляется смесью из дробленого (фракция 3 мм) или гранулированного силикохрома или 45%-ного ферросилиция 10—15 кг/г и извести 10—20 кг т, затем порошком 75%-Fioro ферросилиция 2—4 кг т до получения коричневого черепка с содержанием в шлаке не более 9°/о Сг. После этого шлак скачивают начисто. На печах с электромагнитным перемешиванием статор включают примерно на 10 мин в конце раскисления шлака, а также при его скачивании. [c.125]

На вибрационных сепараторах осуществляют разделение алмазных зерен по форме, выделение бронзовых шарообразных порошков, используемых в металлокерамических фильтрах, бесситовую классификацию шлифзерна и шлифпорошков, выделение асбестового волокна из дробленой руды при выполнении анализов, выделение мелкой слюды из пегматитовых руд. [c.352]

Вибрационные мельницы применяют в основном для измельчения разнообразных твердых материалов самоизмельчения крупнокусковых материалов, мелкого дробления, помола, гомогенизации порошков (смешивания, совмещенного с измельчением [10]), а также для других технологических операций — поверхностной обработки порошков и других изделий, повышения насыпной массы высо-кодисперсных порошков (например, газовой сажи), распределения малых добавок по поверхности порошков (например, гидрофобных добавок, пигментов и т. п.), проведения химического взаимодействия между разнородными порошками, между порошками и средой, между разнородными жидкостями, механокрекинга полимеров (например, целлюлозы) и др. [1]. Во многих случаях в мельнице осуществляется комплекснь/й технологический процесс, напрнмер измельчение с одновременным взаимодействием вновь образованных поверхностей частиц со средой или между собой и т. п. [c.385]

Поскольку каждый из рассмотренных способов приводит к одному и тому же предельному состоянию системы, то аморфные фазы должны быть инвариантны к способу их создания, что и характерно для синергетических систем. Действительно, исследованиями [429] на сплавах Fe-Si-Al и Ni-Nb-Al методом рентгеноструктурного анализа подтверждена идентичность аморфных фаз, образующихся в неравновесных условиях при сверхбыстрой закалке, ионном облучении или дроблении порошков в аттриторе. [c.270]

Ni rBSi сплав с 72% Ni, 3,5% В, 15% Сг, 4 % Si, 4% Fe. Порошок дробленый. Подача этого порошка более затруднительна, чем распыленного. 30 1, шлиф нетравлен, [c.259]

Толщина слоя, участвующего в формировании рентгеновской дифракционной картины, для стали составляет десятки микрометров. В ряде случаев, например при фазовом анализе в камере РКД, наиболее целесообразно использовать образцы в виде порошка, который наклеивают обычно цапон-лаком на тонкую стеклянную нить или набивают в капилляр, например из коллодия. При этом рассеяние рентгеновских лучей веществом связки должно быть относительно мало, образец-цилиндр должен иметь возможно меньший диаметр (0,4—0,8 мм). В схемах съемки от шлифа (камера КРОС, дифрактометр) порошком заполняется путем прессования со связкой или без связки специальная кювета. Порошок, приготовленный из монолитного образца, просеивают через сита (80—320 меш). Наклеп от напиливания, сверления или дробления и истирания в ступке снимают отжигом. При приготовлении образца не должны образовываться загрязнения (частицы материала напильника и т. п.), иначе возникнут их линии на рентгенограмме. [c.122]

Повышение степени однородности исходного материала СО ферросплавов может быть достигнуто и более активными технологическими приемами, например термической обработкой сплавов перед дроблением. Известно, что одним из типов структурных превращений, вызывающих изменение механической прочности металла, является первичная и собирательная (вторичная) рекристаллизация, приводящая к заметному охрупчиванию сплавов. Так, рекристаллизационный отжиг ферровольфрама в интервале температур 900 — 950°С приводит к значительному охрупчиванию сплава и повышению его однородности после 1,5 — 3 ч отжига. При подготовке материала государственного СО Ф18 (ферровольфрам) термическую обработку сплава перед дроблением проводили в муфельной печи в течение 2 ч с последующим охлаждением кусков в воде. Изучение распределения вольфрама и углерода, принятых в качестве индикаторов однородности, показало, что такой режим термической обработки резко снижает уровень межфракционной изменчивости состава дисперсного материала СО. Для повышения однородности порошка феррохрома при выпуске СО состава низко-и среднеуглеродистого феррохрома успешно применяется разработанная в 70-х годах технологическая схема, заключающаяся в разливке жидкого металла в цилиндрические слитки диаметром 160 — 180 и высотой 180 — 200 мм с последующим их измельчением на токарных станках проходными резцами с твердосплавной напайкой или гребенчатыми резцами шириной 90 мм и шагом зуба 1,25 мм [74]. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...