Печи содовые

В 1912 г. при Баденской анилиновой и содовой фабрике создается специальный азотный отдел, который возглавил К. Бош. Установленную здесь модельную печь увеличили в длину до 4 м, в результате чего в печь вводили 30 кг контактной массы. Ежедневно изготовляли при давлении 150—200 ат до 1000 кг аммиака. К 23 июля 1913 г. эта первая в мире опытно-промышленная установка, работающая под высоким давлением, выдала в обш ей сложности 1 млн. кг аммиака. [c.166]

После спуска силикатного шлака в печь загружают соду, и расплавленный металл продувают воздухом. При этом происходит окисление теллура п переход его в содовый шлак в виде теллурита натрия [c.309]

Конструкции реакторов для осуществления гетерофазных процессов в системе газ - твердое тело. Печи для обжига известняка. Их используют с целью получения оксида кальция и диоксида углерода и в других производствах, например, в содовой и сахар- [c.648]

В отходящих из шахтных печей газах содержится большое количество углекислого газа, получающегося как от сгорания топлива, так и вследствие процесса декарбонизации известняка. На содовых и ряде других заводов, где обжигают известь, углекислый газ улавливается и используется в производстве. [c.95]

Иногда нри газификации сернистых топлив газ очищается также от сероводорода, главным образом, когда он предназначается в качестве топлива для термических печей. Очистка газа от сероводорода производится преимущественно мокрыми способами из них наиболее простым является содовый, а наиболее сложным (и в то же время наиболее совершенным) мышьяковый способ, при котором степень очистки газа достигает 97—98%. [c.191]

Опыт эксплуатации канатных дорог показывает в ряде случаев (подача дробленого мела на известково-обжигательные печи, вывозка золы и боя мела в отвалы в содовой промышленности), что обслуживание подвесной канатной дороги обходится дешевле, чем железнодорожного узкоколейного и автомобильного транспорта. [c.393]

Промытый сырой бикарбонат натрия срезается с барабана вакуум-фильтра 1 (фиг. 309) ножом и по открытому наклонному лотку поступает на скребковый конвейер 2, который подает его на кальцинацию в содовые печи 5. Загрузка каждой печи производится через загрузочную воронку 3, снабженную вертикальной мешалкой, расположенной непосредственно над забрасывающим питателем 4 содовой печи. [c.465]

Закладывают ящик с пружинами в печь или кузнечный горн, нагретый до 1000°С, и после выравнивания температуры выдерживают 15—20 мин. После выдержки ящик вынимают из печи и погружают его в ванну с нагретым до 60-80°С маслом (машинным, -веретенным или индустриальным). Ящик держат в клешах, производя непрерывные кругообразные движения для более равномерного охлаждения в течение 3-5 мин. После охлаждения в масле пружины промывают в горячем 10 %-ном содовом растворе и подвергают отпуску при 250-350 С в течение 1,5 ч. При закалке с помощью газовой горелки пружины помещают в стальную трубу и пересыпают карбюризатором. Нагрев трубы производят равномерно, не допуская местного перегрева. [c.83]

Более совершенными являются проходные непрерывно действующие сушила. В этом случае движется бесконечная лента, на которую изделия накладываются после нейтрализации в содовом растворе. С противоположной стороны сушила съемщицы-контролеры снимают высушенные изделия и сортируют их на годные и требующие исправления. Обогрев таких сушил можно производить несколькими способами. Часто под подом сушила про-.ходит дымоход от печи для обжига черновой посуды, перекрытый сверху чугунными плитами. Иногда устанавливают самостоятельные топки, которые также перекрывают чугунными плитами. Однако чаще всего для сушки пользуются воздухом, нагретым в калориферах. [c.315]

На качество деталей, подвергаемых химико-термической обработке, влияет подготовка деталей. Детали после обработки на металлорежущих станках должны быть тщательно промыты в горячем 3—5 / -ном содовом растворе. Промывка необходима для удаления масляной пленки, образовавшейся при охлаждении в процессе резания, грязи и ржавчины. Масляная пленка, оставшаяся на детали, затрудняет контакт с углеродсодержащими, азотсодержащими и другими компонентами карбюризатора, что приводит к значительному снижению толщины насыщенного слоя (на 0,3—0,4 мм). Промытые детали должны быть просушены, так как влага, попадая в рабочее пространство печи, изменяет состав атмосферы (увеличивает содержание кислорода и двуокиси углерода), что приводит к замедлению процесса насыщения. [c.107]

Дисковые фасонные резцы (однозубые и многозубые) изготовляют цельными из быстрорежущей стали. Круглые резцы нагревают в соляных ваннах в подвешенном состоянии. Сначала резцы подогревают при 800—850° С и нагревают до температуры закалки 1270—1290° С (для стали Р18). После выдержки резцы охлаждают в масле или в соляной ванне, имеющей температуру 500—550° С, где выдерживают до выравнивания с температурой соляной ванны и затем охлаждают на воздухе. После промывки в 10%-ном содовом растворе при 80—90° С резцы подвергают двух- или трехкратному отпуску при 550—570° С в шахтных печах 270 [c.270]

После закалки выборочно контролируют твердость и сверла промывают в подогретом щелочном или содовом растворе. Отпуск сверл проводят в масляных или соляных ваннах или в печах с принудительной циркуляцией воздуха. Температура отпуска [c.271]

При выходе из печи кольца попадают в конвейерный закалочный бак 12 и закаливаются в масле. Затем кольца промываются от масла в моечной машине горячим содовым раствором и холодной водой, после чего они проходят отпуск в конвейерной электропечи 13. После термической обработки годные кольца поступают по транспортным устройствам на двусторонний торце-щлифовальный автомат 14 мод. СА-3 д.ля одновременного шлифования обоих торцов. [c.586]

Ребро Содовая печь АСЧ-1 0,62 [c.16]

Тепловые ВЭР — физическая теплота уходящих газов ферритных, пиролизных, рудно-термических, дивинильных, каль-цинационных содовых печей, печей обжига известняка, плавильных котлов каустика, радиационно-конвективных подогревателей кислорода и метана, продуктовых потоков колонн синтеза (аммиака, метанола, карбамида), конвертеров природного газа и СО, хвостовых газов в производстве азотной кислоты, контактных аппаратов серной кислоты и др. Кроме того, тепловыми ВЭР являются охлаждающая вода, конденсат, дистиллерная жидкость, пар вторичного вскипания, феррит, шлак рудотермиче-ских печей. [c.411]

Температурный потенциал тепловых ВЭР содового производства различен. Уходящие дымовые газы содовых печей имеют температуру 400—500"С, феррит натрия выходит из печей с температурой 1000°С, отбросная горячая дистиллерная жидкость — с температурой 105— 115°С. Основными направлениями использования тепловых ВЭР в содовой промышленности следует считать регенеративное использование, т. е. их возврат непосредственно в технологический процесс, а также получение пара вторичного вскипания. [c.58]

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком, В следующем отделении дозе-ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости) отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации) отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78]. [c.147]

Окончательное разложение полученного полупродукта проводили обычно во вращающихся печах. Одну из печей, применявшихся в содовом производстве, запатентовал в 1877 г. Э. Сольве. Печь представляла собой вращающийся наклонный цилиндр с отверстиями с обоих концов, выложенный внутри огнеупорным материалом. С обоих концов цилиндра имелись отверстия, одно из которых (с приподнятой стороны) служило для подачи сырой соды, другое (с опущенной стороны) для выхода готового продукта — кальцинированной соды. Сырая сода, поданная по желобу в печь, перемешивалась вращающимся цилиндром и одновременно прокаливалась, соприкасаясь с топочными газами. В результате вращения и наклона цилиндра одновременно обрабатываемая сырая сода перемещалась к нижнему его отверстию, откуда готовая сода поступала в бункер. Печь работала непрерывно. [c.149]

Применяли и другие типы устройств для окончательной обработки сырой соды. Заслуживает внимания механическая кальцинировочная печь, представляющая вертикальный железный цилиндр, выложенный внутри огнеупорным материалом и разделенный чугунными плитами на несколько секций. Сырая сода подавалась в верхнюю часть печи, последовательно проходя через все секции, прокаливалась. Для этого было предусмотрено специальное устройство, состоящее из вертикального вала со скребками, проходящего через эти секции. Вал приводился во вращение от двигателя. Сырая сода, загруженная на чугунную плиту верхней секции, постепенно передвигалась скребками от периферии к центру и через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию. Здесь содовая масса скребками передвигалась от центра к периферии, где через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию, а из нее последовательно, таким же образом, в ниже расположенные секции. В последней секции собиралась готовая кальцинированная сода, откуда она в извлекалась. Сода прокаливалась горячими топочными газами, двигавшимися ей навстречу. Описанная механическая печь имела непрерывный цикл работы и широко использовалась на некоторых иностранных предприятиях. В России печи этого типа существовали, в частности, на Славянском содовом заводе [25, с. 85—87]. [c.149]

С 80-х годов XIX в. на аммиачно-содовых заводах стали применять для кальцинации печи Телена, появившиеся несколько ранее на предприятиях, работающих по схеме Леблана. Эти печи были несколько усовершенствованы и, работая по непрерывному режиму, давали до 15—20 г кальцинированной соды в сутки. Кроме того, бикарбонат натрия в них разлагался в одну стадию. [c.149]

В эти же годы на многих аммиачно-содовых заводах для кальцинации была внедрена вращающаяся барабанная сушилка Э. Сольве непрерывного действия длиной 18—15,5 м с диаметром барабана 1,5 м. Производительность сушилки достигала 40—45 т соды в сутки, что в 2—3 раза превышало производительность печей Телена. Сушилки Сольве, кроме того, имели [c.149]

Установленная на Березниковском содовом заводе аппаратура и оборудование включало 5 печей, 2 дестиллера, 2 абсорбера, 5 дозеров, 9 карбонизационных колонн, 13 нутч-фильтров, 17 сушилок, 2 газовых компрессора и т. п. Рост выпуска соды возрос к 1887 г. до 10 тыс. т. [c.152]

В 1891 г. в России был пущен второй крупный аммиачно-содовый завод — Донецкий, также принадлежащий акционерному обществу Любимов, Сольве и К° , который по механизации отдельных звеньев производства в начале XX в. находился на более высоком уровне по сравнению с другими предприятиями общества Сольве, находящимися в других странах. Достаточно отметить, что здесь было применено подземное растворение каменной соли и рассол с места добычи передавался на завод по 38-километровому трубопроводу. Аммиачную воду получали при коксовании каменного угля утилизацией с коксовых печей Донбасса. Производство кальцинированной соды на Донецком заводе возросло с 17,6 тыс. т в 1894 г. до 87,3 тыс. т в 1900 г. Кроме того, предприятие выпускало значительное количество каустической соды [25, с. 142—143]. [c.153]

Способ фиксации азота воздуха в вольтовой дуге был использован в Германии на Баденской анилиновой и содовой фабрике. Здесь применяли электрическую печь, разработанную в 1905 г. Шенхерром и Гессбергером. Отличие этой печи состояло в том, что в ней использовали обычную вольтову дугу. Она была заключена в железную трубу, через которую продували воздух, предназначенный для окисления азота. Длина электрической дуги, обладавшей устойчивостью, доходила в такой печи до 7 м. Выход окиси азота был почти в 2 раза выше по сравнению с печами Биркеланда и Эйде [42, с. 47-49]. [c.161]

Одновременно в шлак переходят селен, а также небольшие количества свпнца, сурьмы, мышьяка. Чтобы уменьшить улетучивание теллура, продувку ведут при пониженной температуре (900—1000 °С). После спуска шлака, богатого теллуром (20—35 % Те), в печь загружают новую порцию соды н повторяют продувку, стремясь к полноте перехода теллура в шлак. Второй содовый шлак содержит 10— 15 % Те. Первый и второй содовые шлаки идут на извлечение теллура. [c.309]

Карбонизатор с коническим дном (рис. 154) имеет диаметр цилиндра-11 м, общую высоту 16 м и емкость 600 м . Газ поступает в коническую часть аппарата через 8 барбо-теров, расположенных равномерно по окружности. Пульпа перемешивается е газом с помощью циркуляционного аэролифта. После карбонизации пульпу отстаивают в сгустителях, затем фильтруют. Содовый раствор после выпаривания возвращают на выщелачивание спека, а гидрат алюминия после тщательной промывки обезвоживают прокаливанием в трубчатых печах, как и в способе Байера. [c.343]

В цехе кальцинации покрыт участок на потолочном перекрытии и приваренный образец. Покрыли органосиликатной эмалью ВН-ЗОДТ сварной шов, участок печи со стороны топки, редлеры паровых кальцинаторов, коллектор отходящего газа (Т-ра 100— И0°С). (Коррозионная атмосферная среда — содовая пыль, газы СОз и КНз). [c.80]

В рекуператоре содовой печи нами испытывались отрезки алитяро-ванных труб в течение 1800 час. (табх. 5). Осуществлено внедрение одного рекуператора, оснащенного трубами их углеродистой стали с защию й ахитированием. [c.21]

На современных заводках ванны установлены в две линии (рис. 75), в каждую из которых входит четыре травильных /, две промывных 2 и одна содовая ванна 3. Над обеими линиями по замкнутому контуру проходит монорельсовый путь. На монорельс для каждой линии подвешен тельфер. Около травильных ванн имеется площадка, на которой изделия, поступившие по ленточному транспортеру от печи чернового обжига 5, загружа ются в травильные корзины из кислотоупорной стали. Нагруженные корзины поднимаются тельфером и устанавливаются непосредственно в травильные ванны или на качающие приспособления. По окончании травления корзина с изделиями последовательно перегружается тельфером в первую и во вторую промывные ванны, а затем в нейтрализационную ванну и оттуда в су шило конвейерного типа 4. [c.322]

После выдержки при температуре закалки сверла охлаждают в масле с температурой 90—140° С до температуры 200—250° С или в соляной ванне до 500—550° С с последующим охлаждением на воздухе. Сверла, закаленные в масле, подвергают правке в горячем состоянии, а затем промывают в подогретом щелочном или содовом растворе. Сверла, охлажденные в расплаве солей, после охлаждения на воздухе промывают, а затем подвергают правке. Отпуск сверл проводят в шахтных печах с принудитель- [c.272]

Кар низацию проводят очищенными газами печей спекания, содержащими 10—14% СОг, в цилиндрических чанах — карбонизаторах с цепными мешалками (рис. 158), либо в ци-линдро-конических чанах с пневматическим перемешиванием. Процесс ведут при 75—80° С, при более низкой температуре получается мелкодисперсная гидроокись. После карбонизации содовый раствор отделяют от гидрата и возвращают в производство, а гидрат тщательно промывают, фильтруют и направляют на кальцинацию, которую проводят так же, как и при получении глинозема автоклавным способом. [c.401]

При сушке или поджаривании растительных семян,, солода, крах Мала и т. п. для размешивания материалов применяются также простейшего устройства вертикальные мешалки, снабженные скребколг или цепью (см. ниже). Наконец весьма употребительным и во многих случаях выгодным приемом является размешивание сыпучих материалов во вращающихся барабанах, при помощи зубчатого обода сцепляющихся с ведущей шестерней либо с червячной передачей. Этот способ Р. м. особенно пригоден для сушки, кальцинирования, пирогенного разложения и химич. обработки сыпучих материалов газами. Примерами таких устройств являются вращающиеся содовые и цементные печи, сушильные барабаны, растильные камеры для солода и бочки для полировки дымного пороха. Скорость вращения может колебаться от 20 оборотов в минуту (порох) до 1—2 оборотов в час (солод). Для усиления размешивания материалов иногда внутреннюю поверхность барабана снабжают ребристыми выступами. [c.446]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...