Накатывание Точность

Стойкость накатных плашек зависит от их качества, материала детали, режимов накатывания, точности установки плашек на станке, точности размеров заготовки и размера резьбы. Ориентировочно она составляет для углеродистой стали 50 000—100 ООО деталей, для метчиков 6000—12 ООО. [c.578]

Накатывание — Точность и чистота поверхности 277, 279 [c.578]

Точность накатывания. Точность зубчатых колес, изготовленных способом горячего накатывания, соответствует 9-й степени по ГОСТу 1643-56 (приблизительно 4-му классу точности по ГОСТу 1643-46), а колес, накатанных в холодном состоянии, 7-й или 8-й степени точности по ГОСТу 1643-56 (2-му или 3-му классам точности по ГОСТу 1643-46). Чистота поверхности при горячем накатывании соответствует 4—6-му классам, а при холодном накатывании 6—8-му классам по ГОСТу 2789-59. [c.830]

Накатывание резьбы применяется в крупносерийном и массовом производстве ввиду высокой производительности этого метода получения резьбы при достаточной точности ее. [c.258]

Выбор способа накатывания зубьев зависит не только от модуля, но и от конфигурации зубчатого колеса, требуемой точности зубьев и рода материала. [c.317]

Штучное время накатывания зубьев на заготовках зубчатых колес с модулем 2—3 мм составляет от 30 до 60 сек в зависимости от числа зубьев. Точность зубьев таких зубчатых колес получается по 9-й степени. [c.319]

Повысить точность зубьев можно, применяя комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующим холодным калиброванием, заменяющее собой зубофрезерование. На калибрование зубьев затрачивается времени меньше в 5 (и более) раз, чем на зубофрезерование. Точность зубьев после калибрования соответствует точности обработки зубьев под шевингование. [c.319]

Большие перспективы в отношении повышения точности зубчатых колес после накатывания имеет новый метод отделки зубьев при помощи двух однокромочных шеверов. Отделка зубьев данным методом в отличие от обычного шевингования производится на станках типа зубофрезерных с жесткой кинематической цепью. [c.326]

Процесс накатывания весьма производителен, так как все шлицы накатываются одновременно, при малой затрате времени, с достаточно высокой точностью. [c.343]

Нарезание резьбы. Внутренние резьбы на валах нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производства наружные — резцами, гребенками, плашками. Наружные резьбы также получают фрезерованием, вихревым методом, накатыванием. В мелкосерийном и единичном производствах наружные резьбы изготовляют на токарно-винторезных станках с применением резьбовых резцов или гребенок, обеспечивая 6—8-ю степени точности. Резьбы 4-й степени точности нарезают на прецизионных токарно-винторезных станках. [c.174]

В крупносерийном и массовом производствах резьбы получают накатыванием, при этом получают резьбу 6-й степени точности. Накатывание резьбы производительнее нарезания ее резьбовыми головками. [c.174]

Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим н а к а т ы в а н и-е м. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1200 °С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание-калибровку. [c.110]

При закалке деталей наблюдается обезуглероживание поверхностных слоев, глубина его может достигать нескольких сотых миллиметра. В результате обезуглероживания механические свойства поверхностных слоев снижаются. Накатывание непосредственно после закалки, т. е. без предварительного снятия указанного слоя шлифованием, как правило, менее эффективно, чем с его снятием. Поэтому шлифование после закалки, перед накаткой, для наиболее ответственных деталей, таких, например, как торсионные и коленчатые валы , может оказаться обязательной операцией. Оно может оказаться необходимым и как средство повышения точности формы деталей после термической обработки. [c.107]

Накатыванием получают резьбы диаметром от 0,3 до 20 мм на деталях из сталей твердостью от 120 до 340 НВ, а также из цветных металлов и сплавов с точностью до Нго класса и с чистотой поверхности до 8—9-го класса. [c.91]

Резьбообразование на наружных поверхностях вала (см. табл. 9). Накатывание резьбы по сравнению с нарезанием повышает производительность, точность изготовления и прочность резьбовых поверхностей, а также резко сокращает расход металла при изготовлении заготовки методом пластического деформирования. [c.207]

Накатыванием изготовляют резьбы 3-го, 2-го и 1-го классов точности. [c.338]

Диаметры заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей под накатывание резьб 1-, 2- и 3-го классов точности [c.340]

Накатывание обеспечивает получение резьбы высокой степени точности и чистоты, повышение производительности и стойкости инструмента. Диаметр отверстия под накатывание рассчитывают (стр. 562) и проверяют опытным путем. Угол заборного конуса ф колеблется в широких пределах (ф= 2- -20°) и выбирается из расчета допустимой [c.557]

Основной класс точности резьбы — 3. Классы точности резьбы 2 и 2а — по соглашению сторон. По соглашению сторон угол фаски на одном или обоих концах шпильки может быть выполнен менее 45°. Если резьба выполняется способом накатывания, шпильки могут изготовляться без фасок. По соглашению сторон на ввинчиваемом конце шпильки резьба может быть выполнена с натягами или с зазором с указанием об этом в условном обозначении шпильки. [c.142]

Так, например. Научно-исследовательским технологическим институтом (НИТИ), кроме других работ, разработана и внедрена технология изготовления резьбонакатных плашек методом накатывания. Такие плашки дают возможность накатывать резьбу на деталях 2-го класса точности при стойкости плашек до 700 ООО—900 ООО, что в 8—10 раз превышает стойкость плашек, изготовленных методом фрезерования. [c.201]

Холодная обкатка давлением (штамповка, прокатка, волочение, редуцирование, накатывание), основанная на пластической деформации металла, является одним из наиболее экономичных процессов изготовления профильных деталей. Точность размеров и чистота поверхности деталей, полученных этим методом, позволяют применить холодную обработку давлением не только для заготовительных, но и для чистовых операций. [c.214]

Современные резьбонакатные станки обеспечивают накатывание резьбы с точностью до 2-го класса включительно. [c.612]

Точность зубчатых колес соответствует при горячем накатывании 9-й степени, а при холодном — 6—8-й степеням. В первом случае получают поверхность по 4—6-му классам чистоты, а во-втором — по 8—11-му. [c.323]

Производительность при накатывании резьбы 2-го класса точности роликами и плоскими плашками соответственно в 3 и 8 раз больше, чем при нарезании на болторезных станках. [c.178]

Таблица А Точность накатывания резьбы

Для резьб 1-го класса точности и для метчиков заготовки обрабатываются бесцентровым шлифованием с допуском на диаметр 0,02—0,04 мм. Для резьб, которые после накатывания подвергаются металлопокрытию, диаметр заготовки определяется из следующих соображений. [c.576]

Точность резьбы при накатывании плоскими плашками может быть повы- [c.581]

Преимуществом станков с плоскими плашками является их высокая производительность (10 000—20 ООО деталей в смену). Однако ударный характер нагрузки и большие удельные давления при накатывании снижают точность обработки и не позволяют производить накатывание резьбы на термически обработанных деталях, на деталях с ослабленным сечением и в особенности на пустотелых деталях. [c.582]

По сравнению с обработкой резанием процесс накатывания более производителен и обеспечивает высокие точность и качество обработанной поверхности. [c.375]

Точность холодного накатывания зубчатых колес соответствует 7—8-й степени по ГОСТу 1643—56. [c.436]

Точность колеса после накатывания допустима для последующей чистовой обработки. Для понижения твердости поверхностного слоя накатанных зубьев колеса после операции накатывания подвергаются отпуску при температуре 160 С в течение 2—3 ч. [c.506]

Режимы и усилия 378 — Точность и чистота поверхности 321, 378 Накатывание резьбы роликами [c.790]

Заготовки для зубчатых колес в зависимости от материала, формы и размеров получают литьем, штамповкой или ковкой. Зубья колес изготовляют нарезанием, накатыванием, штамповкой и реже литьем. В большинстве случаев зубья нарезают. Выбор способа нарезания обусловливается требуемой точностью, характеро.м производства и областью применения зубчатых колес. Чаще для нарезания применяют два мето,ца копирования и обкатки. [c.189]

Метод накатывания сеток с помощью металлических матриц хорошо отработан Я. Б. Фридманом и его учениками [69]. Металлическая матрица представляет собой цинковое клише делительной сетки. Сначала на листе ватмановской бумаги в крупном масштабе 10 1 или более вычерчивают тушью сетку. Точность будущей сетки зависит от точности оригинала. [c.39]

Холодное накатывание шлицев роликами, рейками и многороликовыми профильными головками предопределяет образование в основном эволь-вентных шлицев методом пластического деформирования металла (без снятия стружки). Данный метод обеспечивает высокую производительность, а 10 раз превышающую производительность шлицефрезеровання. Накатывание шлицев применимо для валов с твердостью не более НВ 220. Накатывание особенно хорошо использовать для валов с большим числом шлицев (более 12), так как при этом процесс обработки происходит в лучших условиях. Точность накатывания высокая погрешность по шагу до 0,03 мм шероховатость обработанных поверхностей шлицев Ra = 0,63- —0,32 мкм. Накатывание шлицев повышает прочность вала вследствие уплотнения металла. [c.207]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Отклонение в твердости заготовок свыше Hs = 20 н- 30 снижает точность резьбыи вызывает неравномерную деформацию деталей при термообработке. Выполняемые накатыванием резьбы могут быть правыми и левыми, одно- и многозаходными. Несмотря на сравнительно высокую стоимость резьбонакатного инструмента, накатывание целесообразно применять и в серийном производстве. [c.576]

Профиль резьбы накатной плашки (фиг. 5) обычно должен предусматривать наличие зазора между дном впадины и наружным диаметром заготовк . Отсутствие зазора приводит к увели чению сил накатывания, снижению точности резьбы и понижению стойкости плашек. [c.578]

Плоские плашки ири.меняют для накатывания резьбы 3-го (реже 2-го) класса точности диа.метром d = 1,0+27,0 мм на болтах, винтах и шурупах. Плоские плашки работают в комплекте из двух штук одна илашка неподвижна, другая совершает вместе с ползуном станка поступательновозвратное движение (фиг. 39, а). Направление угла иодъе.ма резьбы 0 на плашках противоположно направлению подъема накатывае.мой резьбы. В направлении осп накатываемой детали резьбовые профили плашек должны быть сдвинуты (фиг. 39, б), считая от установочной поверхности, на 0,55, где S — шаг резьбы, с допустимым отклонение.м 0,02 мм. [c.376]

Применяют две схемы зубонякятывяния ва,лками а) HaKaTHBan.t e с продольной (осевой) подачей (фиг. 21, а и б) накатывание с поперечной подачей. В первом случае в качестве заготовки используется пруток либо набор (пакет) отдельных дисков. Поскольку накатывание производится при постоянном межосевом расстоянии, точность накатанного зубчатого венца получается несколько более высокой, чем при накатке с радиальной подачей. [c.434]

Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость накатников 60—65 м мин, продольная подача 6—8 мм1сек нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до температуры 1100— 1200° С. Режимы накатывания при радиальной подаче (поштучный метод накатывания) окружная скорость валков 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—1,5 мм1об заготовки. Общий цикл накатывания 50—80 сек. Точность колес после горячего накатывания радиальное биение зубчатого венца 0,1—0,3 мм колебание мерительного межцентрового расстояния 0,2—0,3 мм. [c.436]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...