Сосуды Технологические дефекты

По происхождению дефекты металла трубопроводов, котлов и сосудов можно разделить на производственно-технологические, монтажные и эксплуатационные. Производственно-технологические дефекты возникают при металлургическом производстве (литье, прокатке, ковке, термообработке и т. д.), изготовлении изделий на машиностроительных заводах (механической обработке, сварке, термообработке), монтаже и ремонте. [c.71]

Рассмотрим задачи прогнозирования остаточного ресурса в условиях, когда достижение предельного состояния связано с развитием трещин и трещиноподобных дефектов. При прогнозировании на стадии проектирования различаем начальные технологические дефекты и трещины, зародившиеся при действии циклических или длительных нагрузок. Техническое обслуживание ответственных высоконапряженных объектов (сосудов и трубопроводов высокого давления, металлических мостов и т. п.), как правило, включает контроль появления и развития трещин. Поэтому при прогнозировании остаточного ресурса по критерию развития трещин следует различать три типа трещин обнаруженные и пропущенные в результате контроля и трещины, которые могут возникнуть в интервале между двумя инспекциями. Один из узловых вопросов состоит в количественной оценке надежности методов обнаружения трещин и трещиноподобных дефектов. [c.285]

Технологические дефекты могут быть как в основном металле изделия в виде царапин и других поверхностных повреждений, так и в сварных соединениях в виде отдельных несплошностей (поры, трещины, непровары), нарушений формирования шва и смещения кромок. В сосудах из высокопрочных материалов такого рода дефекты недопустимы. Однако в процессе изготовления полностью исключить их появление не удается. Отсюда возникает необходимость рекомендаций о методах их исправления. [c.185]

Концентрация напряжений, определяемая конструктивными формами сопряжений и узлов сосуда, может быть сведена к минимуму в результате умелого проектирования. Труднее предотвратить или устранить концентрацию напряжений, вызываемую технологическими дефектами и отклонениями от принятых проектом форм. Технологические дефекты могут быть как в основном металле изделия в виде царапин и других поверхностных повреждений, так и в сварных соединениях в виде отдельных несплошностей (поры, микротрещины, непровары), нарушений формирования шва и смещения кромок. В сосудах из высокопрочных материалов такого рода дефекты крайне опасны. Однако в процессе изготовления полностью исключить их появление не удается. Поэтому большое внимание приходится уделять мероприятиям по их предотвращению, обнаружению и исправлению. [c.550]

В этой ситуации сосуды следует рассчитывать не только с учетом давлений и температур, но также изменений свойств металла из-за наличия дефектов, технологических напряжений и др. К сожалению, точный расчет пока невозможен. Следовательно, нельзя однозначно дать ответ достаточно прочна ли сварная конструкция. Исходя из этого наиболее целесообразно делать все возможное для повышения надежности столь ответственной конструкции. [c.57]

Опыт восстановительных ремонтов автоклавов, эксплуатируемых в производствах строительных материалов, положен в основу инструкции Типовые технологические приемы по исправлению дефектов корпусов и крышек автоклавов , утвержденной ПО Волгоцеммаш 07.02.86. Эта инструкция является руководящим материалом для составления специализированной ремонтной организацией технологии устранения дефектов для каждого конкретного автоклава. Она действует совместно с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением , Положением о системе технического диагностирования автоклавов и ГОСТ 10037—83. [c.377]

Пороки и дефекты сварки, обнаруженные в процессе изготовления сварных сосудов и их элементов, должны быть в соответствии с технологическим процессом и техническими условиями на изготовление изделий исправлены путем вырезки или выплавки дефектных участков швов или сварных стыков труб с последующими заваркой и повторным контролем их. [c.217]

Аналогичными (с сосудами давления) условиями характеризуются и разрушения трубопроводов, в том числе магистральных для транспортировки жидкостей и газов. Возможность хрупкого разрушения трубопроводов на участках от 0,5-1 м до нескольких десятков километров обусловлена большими запасами упругой энергии, накопленной в стенках трубопроводов и рабочих телах, непрерывностью сварных швов, циклическим характером нагружения (10 < N < 5 1 O ), низкими температурами t эксплуатации (до -60°С) и местным аэродинамическим охлаждением за счет истечения газов в момент инициирования хрупких трещин. Учитывая сравнительно невысокую концентрацию напряжений (а = 1,1-1,6) на прямых участках трубопроводов, одними из основных причин хрупких разрушений трубопроводов следует считать повышенную чувствительность применяемых сталей к хладноломкости и наличие исходных дефектов сварки и технологических повреждений. В зонах компрессорных станций увеличивается число повреждений от вибраций. [c.73]

Расчет прочности конструкций, оценка их ресурса и надежности проводятся во многих случаях с учетом возможного наличия в них технологических или эксплутационных трещин (трещиноподобных дефектов). В нормы прочности вводятся разделы, посвященные нормированию допустимых в конструкции трещин. Одним из примеров служит американский стандарт на расчет прочности сосудов давления в ядерной энергетике [1], где имеется специальное приложение, представляющее нормы дефектности. Применительно к условиям хрупкого или квазихрупкого разрушения разработку норм дефектности можно выполнить в рамках линейной механики разрушения (ЛМР). Различные аспекты ЛМР и ее приложений в механике материалов и конструкций отражены в монографиях [2-11], а также в сборниках, опубликованных издательством "Мир" [12-15]. [c.5]

Пробное испытание сосудов и трубопроводов внутренним давлением давно признано и служит подтверждением готовности конструкции к эксплуатации при определенном давлении. Пробное испытание после изготовления конструкции справедливо считается важной технологической операцией для окончательного контроля, в результате которого обнаруживаются трещины, не замеченные при осмотре на заводе или полученные в процессе изготовления и монтажа. Не следует считать, что любой дефект, который оставлен в трубопроводе или сосуде под давлением после пробного испытания, может стать критическим при рабочем давлении, если позднее не будет действовать какой-либо зависящий от времени фактор. [c.206]

В настоящее время, когда техническому диагностированию подвергаются сосуды и аппараты давления, резервуары, кожухи доменных печей и воздухонагревателей и другие ответственные конструкции, срок эксплуатации которых превысил 20 лет, следует ожидать дефектов технологического происхождения с размерами, существенно превышающими требования современной НТД. [c.211]

При выполнении визуального и измерительного контроля обращается особое внимание на оценку коррозийного и эрозионного износа в зонах раздела сред, в местах скопления воды или конденсата, в зонах резкого изменения траектории движения потока (например, на элементах корпуса или внутренних устройствах напротив входа продукта) и резкого изменения проходного сечения наличие трещин в местах приварки патрубков, штуцеров и люков к корпусу сосуда, деталей крепления внутренних технологических устройств к корпусу сосуда и т.п. трещин, образующихся в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности (чаще всего в сварных соединениях) смещение или увод кромок или непрямолинейности соединяемых элементов наличие вмятин или выпучин и других дефектов формы отклонение сосуда колонного типа от вертикали отрыв трубопроводов входа и выхода технологической среды от ближайших к сосуду фундаментов. Выявленные повреждения и дефекты изображаются на карте-контроле или эскизе с привязкой к ближайшим ориентирам. При необходимости в индивидуальную программу исследования вносят дополнения, предусматривающие применение различных видов неразрушающего контроля в зоне выявленных повреждений. [c.253]

Концентрацию напряжений, вызываемую конструктивными формами сосуда, можно свести к минимуму при проектировании. Это достигается использованием соединений встык с плавными переходами от основного металла к наплавленному и от одного конструктивного элемента к другому. Значительно труднее получить такие очертания технологически, а также предотвратить появление дефектов или нарушений принятых проектом ( рм. Так как применительно к сосудам из сталей Ов = 160 200 кгс/мм вопросы технологического обеспечения проектных решений приобретают решающее значение, то на этом следует остановиться подробнее. [c.183]

Необходимость развития теоретических исследований оболочек с несовершенным контактом слоев отмечена в параграфе 2 главы I. Выделим два различных типа задач. Первый — задачи анализа напряженного состояния слоистых оболочек со спаянными слоями при наличии отдельных зон несовершенного контакта слоев, возникаюш.его вследствие технологических дефектов или особенностей эксплуатации конструкции. гой проблеме посвящены многие работы, среди которых особо отметим [188, 201, 203]. Второй тип задач возникает при расчете оболочек, составленных из эквидистантных слоев, связанных между собой только на краях оболочки и взаимодействующ,их односторонне. Конструкции, включающие в качестве элементов эти оболочки, широко распространены в технике, например слоистые днища, сосуды, трубопроводы, сильфоны и т. д. Для таких оболочек характерно большое число слоев. Иногда внешние слои пакета отличаются от внутренних толщиной и механическими свойствами, возможно наличие зазоров между слоями. Слои, как правило, проскальзывают с треинем или свободно. Появление зон сцепления маловероятно, поскольку контактное давление между слоями невелико. В данной главе изложена теория, предназначенная для изучения именно таких оболочек. Условия контакта между слоями могут зависеть от коордииат и включают все виды несовершенного одностороннего контакта. Условия спайки слоев (в нормальном направлении на отрыв, в тангенциальном — на сдвпг) не рассматриваются. Поведение слоев подчинено одной из нелинейных теорий оболочек, одинаковой для всех слоев. Функции контактного давления между слоями исключены из числа неизвестных, аналогично тому, как это сделано в главах II и П1. Порядок разрешающей системы дифференциальных уравнений меньше или равен произведению числа слоев на порядок системы уравнений для слоя. [c.100]

Предельная прочность предполагает идеальную форму сосуда, однородность материала его стенок и однократность нагружения. Реальный сосуд помимо нарушений формы в местах сопряжений деталей и расположения элементов жесткости может иметь поверхностные повреждения, сварные соединения с их неоднородпостью механических свойств, технологические дефекты и нагружаться неоднократно. Поэтому действительная (конструктивная) прочность сосуда может быть ниже предельной, и степень снижения определяется многими факторами. При расчете это учитывают назначением величины допускаемого напряжения или коэффициента запаса. [c.177]

В ряде случаев следует считать целесообразным проводить исследования усталостной прочности сварных соединений на образцах-погонах, вырезаемых из сварных обечаек (роторы паровых турбин, валы гидравлических турбин, сосуды давления, сварные цилиндры и т. д.) и сварных плоских элементов. В образцах крупных сечений по сравнению с малыми имеется большая вероятность наличия дефектов и опасно напряженных зерен,что связано со статистической природой процесса усталостного разрушения. Испытания крупных образцов позволяют наиболее экффективно оценить влияние на несущую способность сварных соединений дефектов сварного шва (непровары, поры, шлаковые включения и др.) и конструктивно-технологических недостатков, встречающихся при сварке. [c.50]

Развитие трещин под действием цнклически.х или длительных квазистатических нагрузок — одна из основных причин исчерпания ресурса высоко напряженных элементов сосудов давления, трубопроводов и т. п. Различают два источника растущих трещин начальные трещиноподобные дефекты, которые почти неизбежны при самых высоких требованиях к технологическому процессу и системе контроля качества, и дефекты, возникающие в материале в процессе эксплуатации. При определенных условиях в результате объединения этих дефектов образуется зародыш трещины, которая далее растет по тем же закономерностям, что и трещины технологического происхождения. Ответ на вопрос о том, начиная с какого размера начальный или приобретенный дефект можно рассматривать как макроскопическую трещину, неоднозначен. Естественно отнести к трещинам и трещиноподобным дефектам все нарушения непрерывности (пустоты, непровары и т. п.), которые можно обнаружить с помощью обычных средств неразрушающего контроля. Разрешающая способность приборов зависи от их характеристик, степени доступности данного элемента для осмотра, расположения и конфигурации трещины и других факторов. При прочих одинаковых условиях чем крупнее трещина, те.м выше вероятность ее обнаружения. Рассмотрим лишь трещины размеров больше 1. — ниж-дий порог обнаружения трещины или характерный размер зародышевой трещины). [c.193]

Особенно снижают прочность и уменьшают ресурс машин и конструкций макродефекты типа трещин, создающие предельно высокую концентрацию местных напряжений и деформаций. Размеры этих трещин в соответствии о требованиями дефектоскопического контроля элементов на стадии изготовления авиационных конструкций, химических аппаратов, сосудов давления, атомных и тепловых энергоустановок, транспортных средств, технологического оборудования изменяются в достаточно широких пределах — 1—100 мм (по эквивалентной площади), Обследование этих машин и конструкций на различных стадиях эксплуатации показало, что реальные размеры дефектов типа трещин, не приводящие к потере несущей способности, могут в 10 —10 раз превышать указанные вьш1е, поэтому существовавшее длительное время представление о недопустимости эксплуатации [c.10]

До сих пор рассматривалось влияние остаточных напряжений. Теперь расс.мотрим сосуд, не имеющий дефектов технологического происхождения, отожженный после сварки н находящийся под действием эксплуатационной нагрузки. Для сосуда без остаточных напряжений (кованый или сварной сосуд, отожженный после изготовления) дюжно определить аналогичным путем предельное напряжение а ред или предельное давление р ред, при которых возможно внезапное хрупкое разрушение стенки сосуда при низкой рабочей температуре. [c.357]

Технологичности конструкций из этих сталей способствует их хорошая штампуемость, свариваемость и относительно малая чувствительность к дефектам сварных соединений. Однако масса сосудов из-за низкой удельной прочности аустенитных сталей пблу-чается значительной. Холодной прокаткой со степенью обжатия порядка 50— 70% прочность листовых заготовок можно повысить до Ов = 120 -т- 150 кгс/мм , но в этом случае разупрочнение металла в зоне сварного соединения оказывается значительным и его компенсация требует использования специальных конструктивных или технологических мероприятий. [c.174]

Из материалов Совещаний по ДООКС следует, что, по состоянию на лето 2000 г.,в работах участвовало свыше 350 специалистов, прошедших аттестацию и имеющих допуск к диагностическим работам. За 2,5 года диагностическое обслуживание проведено на 5422 ед. оборудования (надземные и подземные технологические трубопроводы обвязок оборудования высокой стороны , сосудов, работающих под давлением, ABO газа, запорной арматуры и Т.Д.). Вскрыто свыше 1700 дефектов, подлежащих обязательному устранению 66 ед. оборудования экстренно выведено из эксплуатации по выявленному аварийному состоянию, в том числе 7 ед. оборудования, не подлежащих ремонтному восстановлению. [c.57]

Примечание. Отклонениями (дефектами), из-за которых выполнялся ремонт, являлись 1) в сосудах, работающих под давлением - несплощности в сварных швах вварки штуцеров, коррозия, не-сплошности в основном металле (ВИР) 2) в технологических трубопроводах - несплощности в основном металле (ВИР) 3 в шлейфовых. соединительных и магистральных трубопроводах - повреждения изоляционного покрытия 4) в насосно-компрессорном оборудовании - превышение допустимых норм вибрации. [c.272]

Основным видом вновь устанавливаемого оборудования при реконструкции КЦ являются газоперекачивающие агрегаты, а также некоторое технологическое оборудование и элементы трубопроводной обвязки, запорно-регулирующая арматура, сосуды и аппараты, заменяемые в результате обнаружения дефектов, выработ- [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...