Время технологических операций с составом

Время на выполнение технологических операций с составом [c.147]

Осно Вное технологическое время, затрачиваемое на обработку каждой детали при По > 1 в операциях (с одной секционной наладкой), теоретически составит [c.443]

В настоящее время известно большое количество различных по составу и действию связок. Однако независимо от того, к какому классу соединений относится технологическая связка, какой имеет состав и какие физико-химические процессы происходят при ее введении в керамическую массу (а они различны), ее основное назначение остается всегда неизменным — придать массе свойства формуемости при изготовлении изделия и механической прочности, достаточные для дальнейших операций с отформованным изделием. [c.44]

Для перемешивания металла в крупных дуговых печах, для ускорения и облегчения проведения технологических операций скачивания шлака под днищем печи в коробке устанавливается электрическая обмотка, которая охлаждается водой или сжатым воздухом. Обмотки статора питаются от двухфазного генератора током низкой частоты, что создает бегущее магнитное поле, которое захватывает ванну жидкого металла и вызывает движение нижних слоев металла вдоль подины печи в направлении движения поля. Верхние слои металла вместе с прилегающим к нему шлаком движутся в обратную сторону. Таким образом можно направить движение ли- о в сторону рабочего окна, что будет облегчать выход щлака из печи, либо в сторону сливного отверстия, что будет благоприятствовать равномерному распределению легирующих и раскислителей и усреднению состава металла и его температуры. Этот метод в последнее время имеет ограниченное применение, так как в сверхмощных печах металл активно перемешивается дугами. [c.180]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

Современный этап развития лазерной техники характеризуется непрерывным увеличением промышленного выпуска лазеров и высокими темпами внедрения лазеров в народное хозяйство. Применение лазеров в машиностроении, в производстве приборов и элементов электронной техники способствует повышению надежности, качества и увеличению выхода годных изделий, улучшает условия труда и уменьшает трудоемкость производства. Среди лазерных технологических установок для сварки, резки, закалки и отжига материалов, сверления отверстий и других операций ведущее место в настоящее время принадлежит установкам с твердотельными лазерами. Твердотельные лазеры также широко используются для исследований и испытаний различных материалов, получения высокотемпературной плазмы и мягкого рентгеновского излучения. Опыт разработок и эксплуатации приборов показывает, что достижение высоких и стабильных во времени параметров лазеров и лазерного излучения (КПД, энергии и мощности излучения, расходимости, спектрального состава) не может быть обеспечено без учета в конструкции лазеров и при управлении режимами их работы различных эффектов, обусловленных нагревом элементов лазерного излучателя. Только при правильном выборе теплового режима элементов излучателя лазера, при устранении или частичной компенсации негативных проявлений термооптических эффектов можно обеспечить стабильность параметров лазеров и эффективное управление их характеристиками. [c.3]

С точки зрения технологии производства изделий из нержавеющих сталей (сварки или других технологических операций) большое значение имеют кратковременные нагревы, а с точки зрения эксплуатации при высоких температурах — также и длительные нагревы. Очень важно знать, после какой выдержки при критических температурах сталь становится склонной к межкристаллитной коррозии и какова будет ее скорость [58]. Для этого можно воспользоваться знанием распределения температур в сварном соединении и полученными при испытаниях в стандартном растворе и в азотной кислоте зависимостями температура — время сенсибилизации — коррозия [160], представленными на рис. 55, 56. Эти кривые необходимо рассматривать только с целью ориентировки, так как они были построены для стали определенного состава, изотермического отжига [c.122]

Учет технологии применения СОТС. Сложность выбора рационального состава СОЖ для конкретной технологической операции в настоящее время часто осложняется не только трудностью обоснования оптимального сочетания их функциональных действий. До недавнего времени основным средством интенсивного снижения теплосиловой напряженности обработки резанием служили экстенсивные технологии применения СОЖ, при которых зону контакта инструмента с заготовкой заливали максимально возможным количеством жидкости. Однако по экологическим и экономическим соображениям такие решения не являются оптимальными, тем более, что в настоящее время затраты на их реализацию могут составить 16...30 % общих затрат на металлообработку [1, 4]. Поэтому, с одной стороны, для обеспечения экологической безопасности и снижения затрат на утилизацию СОЖ необходимо уменьшать их расход, переходя на дозированную (ограниченную) подачу СОЖ в зону резания, а с другой - для уменьшения теплообразования и интенсификации отвода образовавшейся теплоты, количество которой возрастает с неизбежным в XXI веке увеличением производительности обработки, следует увеличивать расход жидкости через зону контактного взаимодействия инструмента и заготовки. [c.246]

Завод проектировался по следующей технологической схеме (рис. 10.15) большая часть топлива будет доставляться на завод в 120-тонных транспортных контейнерах. Время выдержки в бассейнах на АЭС —до трех лет. Вместо применяемой до сих пор выгрузки топлива под водой предполагается использовать сухую выгрузку, что позволит избежать дорогостоящей операции очист ки внешней поверхности контейнеров. Сборки будут размещаться в бассейнах на специальных стеллажах. Два бассейна на 700 т урана каждый рассчитаны на максимальные поставки топлива с учетом перерывов в эксплуатации завода. Предусмотрено строительство еще двух бассейнов (вместимостью 1050 т урана каждый) для хранения отработавшего топлива и его накопления до начала эксплуатации завода. При максимальной загрузке бассейна общая активность продуктов деления составит около 8-10 Ки ( 3-10 расп./с). Выделяемое при этом тепло будет отводиться с помощью охлаждающих установок. [c.365]

Вулканизация. В результате вулканизации — завершающей операции технологического процесса — формируются физико-механические свойства резины. Горячую вулканизацию проводят в котлах, вулканизационных прессах, пресс-автоматах, машинах и вулканизационных аппаратах непрерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в пределах 130-150 С. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух, водяной пар, горячая вода, расплав соли. Основной параметр вулканизации — время — определяется составом сырой резины, температурой вулканизации, формой изделий, природой вулканизационной среды и способом нагрева. [c.291]

Здесь представляет уже не полное суммарное время выполнения всех операций, а суммарную длительность цепочки несовмещенных операций время остальных, совмещенных операций не учитывается. Например, при обработке вала (см. рис. 1У-21) можно одновременно выполнять фрезерование обоих торцов, зацентровку вала с обеих сторон обтачивание ступеней, прорезку всех канавок и снятие всех фасок. Таким образом, при максимальном использовании метода многоинструментной обработки суммарное время обработки вала будет состоять из времени фрезерования одного торца, зацентровки торца, черновой и чистовой обработки ступеней, обработки одной канавки и составит, согласно табл. 1У-5, уже не 618 с = 10,3 мин, а 400 с = 6,7 мин. Таким образом, применение метода многоинструментной обработки данной детали позволяет повысить технологический потенциал производительности в 1,54 раза. [c.126]

Технологический процесс пропитки включает следующие операции сушка обмоток перед пропиткой пропитка сушка после пропитки с полимеризацией пропиточного лака. Сушка перед пропиткой обеспечивает лучшее последующее заполнение пор пропиточным составом и повышает диэлектрические свойства изоляции проводов. Режимы сушки выбирают в зависимости от вида обмотки, типа изоляции и степени удаления влаги. При нормальном атмосферном давлении сушку производят при температуре 105—120°С для органической волокнистой изоляции и до 140—150° С для теплостойкой изоляции. Время сушки колеблется в широких пределах от 1 до 18 ч и более. Применение вакуума ввиду благоприятных условий испарения влаги значительно сокращает время и температуру сушки. [c.149]

Серьезное внимание в настоящее время уделяется созданию автоматических линий для обработки небольших партий деталей. Благоприятные условия для проектирования таких линий возникли в связи с появлением станков с цифровым программным управлением, при котором в течение нескольких минут может быть произведена переналадка станков. Вместе с тем широкие технологические возможности станков с цифровым программным управлением, обеспечивающие выполнение с одной установки большого числа различнь1х переходов, позволяют компоновать автоматические линии для сложных технологических операций из небольшого числа станков, входящих в линию, что создает ряд существенных преимуществ увеличивается загрузка линии вследствие большей длительности сложных технологических операций уменьшаются площади, занимаемые линией упрощаются конструкции и системы управления, что повышает надежность работы и др. Например, на базе токарных станков с цифровым программным управлением может быть созд а линия, состоящая всего из двух станков, обеспечивающая полную как черновую, так и чистовую обработку обоих концов Е ала. Благодаря высокой точности обработки на станках с цифровым про граммным управлением в ряде случаев можно исключить из состава технологического процесса шлифовальные операции. [c.111]

Наивыгоднейшее использование подвижного состава определяется высокими скоростями движения поездов и наименьшими стоянками на станциях, где вьшолняются коммерческие и технические операции, а также реализацией повышенных весовых норм и длин составов, продолжительностью оборота локомотивов. Высокую степень использования пропускной способности перегонов и станций обеспечивают правильная взаимная увязка поездной работы на участках и технологических процессов на станциях, рациональная схема расположения поездов различных категорий в графике, повышение скорости их движения, сокращение времени занятия приемо-отправочных путей на станциях. Работу участков и станций следует организовать так, чтобы не было непроизводительных простоев в ожидании очередных операций. Время прибытия и отправления поездов в графике движения должно соответствовать нормам продолжительности формирования, расформирования, обработки вагонов, предусмотренным технологическим процессом той или, иной станции. Четкое взаимодействие станций и участков возможно тогда, когда темп расформирования (число составов, которое станция может расформировать в течение 1 ч)соответствует количеству прибывающих за тот же период поездов (темпу прибытия). В такой же зависимости должны находиться темп формирования и отправления поездов со станций, обработки поездов агентами технических контор и пунктов технического осмотра в парках приема и отправления. Время отправления поездов с сортировочных станций согласовывается с процессом поездообразования. График движения согласовывает время прибытия поездов в разборку на сортировочные и участковые станции и отправления составов своего формирования. [c.242]

На вьшолнение операции технолог должен составить соответствующие инструкции. При необходимости следует экспериментально проверить температуру и определить, достаточен ли для сборки зазор /. Если после разработки технологического процесса время, затрачиваемое на подачу, ориентирование и сборку, окажется таким, что будет существенно теряться энергия и, следовательно, температура термовоздействия Т превысит допустимую, нужно внести изменения в технологический процесс. Следует сократить число и длительность операции с деталью, подвергнутой термовоздействию, уменьшить площади контакта рабочих органов механизмов с нагретыми или охлажденными частями детали. [c.463]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

В связи с тем, что обработка резанием затруднена одновременно и сложной формой обрабатываемых поверхностей, и чрезвычайно низкой обрабатываемостью применяемых материалов на основе никеля, титана и т. п., эффективность нового технологического процесса высока трудоемкость операции снижается в 10 раз. Так, например, время обработки рабочего колеса диаметром около 300 мм из жаропрочного сплава ЭИ661 (рис. 122, а) составило 35 ч вместо 350 ч при фрезеровании, что обеспечивает экономию свыше 400 руб. на деталь. Распределение затрат на операцию при фрезеровании и электроимпульсной обработке приведено в табл. 39. [c.271]

На основе графика и расписания движения разрабатывается и строится график оборота и ведомость работы электропоездов на данном участке. По графику оборота на графике движения выполняется увязка оборота по зонным станциям с учетом времени оборота по нормативам простоя для выполнения определешгых технологических и технических операций. При установлении последовательности работы поездов учитывается возможность их постановки на техническое обслуживание ТО-2, экипировку. При построении графика оборота поездов удобнее всего принять условно последователыюе обслуживание всех ниток поездов в графике движения одним составом, а затем определяется время и количество простоев на плановые виды ТО и ТР и соответствующее количество составов для подмены, при необходимости, чтобы не было отмены поездов по расписанию. [c.77]

При группировании М источников общая энергия накопителя, обеспечивающая ту же глубинность, составит 400/кЯ кДж, В то же время указанную выше глубинность может обеспечить одиночный излучатель с энергией 400/уУ при накоплении Л/ воздействий. Таким образом, накопление при любых сейсмогеологических условиях дает больший эффект, чем группирование. Это очень важное, но не единственное преимущество накопления воЗ н действий перед группированием. В техническом и технологическом отношении группирование является намного более сложной операцией, чем накопление. Прежде всего необходимо большое число излучателей. Размещение их в одной взрывной скважине возможно далеко не всегда, поскольку расстояние между излучателями вдоль оси скважины должно быть достаточно большим, чтобы предотвратить взаимодействие образующихся при разряде полостей. В противном случае развитая выше теория неприменима. Таким образом, при и лoгJьзoвaнии групшфоваыия необходн- [c.117]

Электроэрозионный и электрохимический методы обработки созданы в Советском Союзе. Их первооткрывателями являются талантливые советские инженеры и ученые В. Н. Гусев, положивший начало размерной электрохимической обработке (ЭХО), Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко, создавшие и теоретически объяснившие процесс электроэрозионной обработки (ЭЭО). Постоянно совершенствуя свои технологические показатели, оба новых метода в настоящее время приблизились, а в некоторых случаях даже превзошли показатели, соответствующие резанию. Если сейчас объем применения механической обработки составляет 90...95% всех выполняемых операций, то с развитием электрических методов формообразования в будущем ожидается перераспределение в частности, предполагается, что в ближайшие 10 лет операции, выполняемые механическими методами, составят 50%, электроэро-зионными — 10% и электрохимическими — 25% [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...