Резьбовые Погрешности

Построение 154—156 — Схемы 125 --шарниры четырехзвенные — Планы сил — Построение 155 — Планы скоростей и ускорений — Построение 136—139 Механика 125—165 Микрометры резьбовые — Погрешности 517 Микроскопы — Объективы — Резьбы 481, 501, 505 --инструментальные — Применение 523—525, 528, 532 [c.987]

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей необходимо выполнять принцип подобия (принцип Тейлора), суть которого можно сформулировать следующим образом 1) так как проходной калибр контролирует отклонение размера и формы проверяемой детали, то он должен иметь форму этой детали 2) так как непроходной калибр контролирует только отклонение размера, то он должен иметь с проверяемой деталью точечный контакт. Прицельные калибры дают воз.можность контролировать одновременно все размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допуска. Таким образом, изделие считается годным, если погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска. [c.82]

Для измерения параметров внутренней резьбы с шагом от 0,25 до 2 мм и средним диаметром от 18 до 98 мм используют специальный резьбовой микроскоп ИЗК-59, который выпускается в качестве приспособления к универсальным микроскопам (УИМ-21, УИМ-23). Погрешности измерения не превышают по шагу + 0,002 мм, по половинам угла профиля + 10 и но среднему диаметру 0,003 мм. [c.180]

На рис. 12.4 показано сечение резьбы гайки с номинальным профилем /, иа которое наложено сечение резьбы болта 2, имеющего погрешность половины угла профиля Аа/2. При равенстве диаметров резьбы болта и гайки свинчивание этих деталей невозможно вследствие перекрытия профилей резьбы (зона 3). Свинчивание резьбовых деталей, имеющих погрешность Аа/2, как и деталей, имеющих погрешность шага, возможно только при наличии необходимого зазора по средним диаметрам их резьбы, т. е. диаметральной компенсации / этой погрешности, которая может быть получена в результате уменьшения среднего диаметра резьбы болта или увеличения среднего диаметра резьбы гайки. [c.280]

Для контроля резьб с D > 100 мм применяют одну проволочку. В цеховых условиях и прн ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками (рис. 12.14, Э). Погрешность этого метода 0,025— 0,2 мм. [c.299]

Здесь Л — высота профиля, мм Я — теоретический шаг резьбы, мм и — номер захода (для однозаходной резьбы 1 АЕ = 0) — гарантированный (теоретический) радиальный зазор (натяг) по среднему диаметру резьбового сопряжения, мкм AR — погрешности среднего радиуса резьбы винта AR. ) и ганки AR r), мкм. [c.319]

Взаимозаменяемость резьбовых изделий обеспечивается ограничением предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей на всей длине свинчивания сумма погрешностей основных параметров резьбы должна находиться в поле допуска. [c.319]

Кинематическая точность характеризуется величиной и закономерностью изменения погрешности поступательного перемещения одной из сопряженных резьбовых деталей винтовой пары в их относительном движении. [c.344]

Для теоретического резьбового сопряжения погрешности основных параметров сопрягаемых резьб равны нулю, величины осевого и радиального зазоров равны гарантированным зазорам. В этом случае погрешность Д/ = О, так как [c.344]

Определение напряженного состояния и концентрации напряжений в резьбовом соединении аналитическими методами теории упругости связано с математическими и техническими трудностями, обусловленными сложностью формы тел болта и гайки, а также граничных условий. Эффективность метода фотоупругости для определения концентрации напряжений в соединении, как показывает анализ работ [8, 13, 63] и др., невелика, что связано с внесением больших погрешностей в форму деталей (особенно по шагу резьбы) при изготовлении моделей эти погрешности искажают действительное поле напряжений в соединении. Поэтому до недавнего времени для оценки прочности соединений использовали в основном данные приближенных расчетов распределения нагрузки и сравнительных усталостных испытаний. [c.140]

Рис. 8.15. Эпюры распределения напряжений в резьбовом соединении, имеющем погрешность в шаге, при упругом и упругопластическом нагружении

Эксплуатационные качества резьбовых соединений у резьб с пря молинейными боковыми сторонами профиля (крепежных, трапецеидальных, упорных и пр.) зависят в основном от трех параметров резьбы среднего диаметра ds, шага S и угла профиля а. Вследствие взаимосвязи этих элементов допуски и отклонения для них раздельно не нормируются (за исключением метрических крепежных резьб с натягами). В стандартах приводится суммарный допуск Ь, который включает погрешность среднего диаметра da и диаметральные компенсации [c.213]

Для наглядности изобразим схему полей допусков (рис. 87) на приведенный и собственно средние диаметры, а также на диаметральные компенсации погрешностей шага Д и угла профиля fa болта и гайки и дополним эту схему допусками на неточность изготовления и износ резьбовых калибров для контроля данной резьбы по ГОСТ 1623—61. Из этой схемы становится очевидным, что проходным калибром контролируются приведенные средние диаметры наибольший у болта и наименьший у гайки, а непроходным калибром — собственно средние диаметры наименьший предельный у болта и наибольший предельный [c.219]

Так как на качество резьбовых соединений с гарантированным натягом влияют также отклонения формы сопрягаемых резьб, ГОСТ 4608—65 установлены допуски на погрешность формы продольного и поперечного сечения по среднему диаметру. [c.225]

Погрешность измерения среднего диаметра резьбовых изделий с помощью резьбовых микрометров находится в пределах от +0,025 до -f-0,2 мм, в то время как погрешности показаний микрометров при [c.228]

Перекосы шпилек, срывы резьбы часто получаются вследствие неправильного ввода шпильки в резьбовое отверстие в начальный момент ее завинчивания. Особенно часто эти погрешности появляются при монтаже шпилек со шлифованной резьбой. Начальные витки резьбы у такой шпильки сошлифованы, вследствие чего сборщику труднее попасть в нитку резьбы. В тех случаях, когда резьба на шпильке накатанная, первые три-четыре витка делают с уменьшенным средним диаметром, поэтому шпилька легко вводится в отверстие и получает необходимое направление. [c.141]

Рис. 112. Погрешности сборки резьбовых соединений

Распространенными погрешностями резьбовых соединений являются срыв витков, наклон резьбы, местная забитость, смятие граней головки, изгиб болта, шпильки или винта и образование шейки на болте или шпильке. [c.201]

К седьмой группе, учитывающей погрешности дополнительного механизма для сверл и резьбовых инструментов относятся следующие непараллельность оси шпинделя дополнительного механизма и оси передней бабки смещения оси шпинделя дополнительного механизма (от оси передней бабки) в вертикальной и горизонтальной плоскостях погрешности приспособлений (патрона, цанги) и вспомогательного инструмента, устанавливаемых на дополнительном механизме. [c.171]

Определение модуля касательной упругости G проводилось на машине для испытания на кручение типа К-50 с максимальным крутящим моментом, равным 50 кгм. Погрешность машины составляет 1 % от измеряемого крутящего момента. Для крепления образца в захватах машины были сняты лыски с резьбовых головок. Измерение деформаций, так же как и в предыдущем случае, производилось зеркальными тензометрами. [c.453]

У многоходовых резьб к погрешностям шага должна быть отнесена и неравномерность распределения заходов. К одной из составляющих местных погрешностей шага относится отклонение от правильной винтовой линии в пределах одного оборота витка, которое нельзя обнаружить обычными методами диференцированной проверки шага, так как при наличии такого отклонения расстояния между параллельными сторонами витков в каждом данном (осевом) сечении могут оставаться равными. Указанная погрешность приобретает практическое значение главным образом для резьбового инструмента. Для резьбовых же изделий это одна из незначительных составляющих суммарного допуска среднего диаметра, ограничиваемого комплексными методами поверки. [c.32]

Повысить производительность сортировки сквозных внутренних резьб для селекционной сборки можно также путём сочетания приспособления механического процесса свинчивания-навинчивания с коническим резьбовым эталоном (с конусностью от 1 100 до 1 200), определяющим размеры резьбы по осевому перемещению. Осевое перемещение учитывается индикатором, упирающимся в торец контролируемой детали. Большим преимуществом такого приспособления является постоянство отклонений по шагу и половине угла профиля единого конического резьбового эталона. У сортирующих цилиндрических пробок, построенных по ступеням допусков, непостоянство отклонений отдельных элементов профиля приводит к значительной погрешности сортировки. [c.147]

Для резьбовых калибров погрешности шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра устанавливаются отдельно. Каждый из этих элементов подлежит проверке независимо от остальных. При использовании же резьбовых калибров на результат измерения будет оказывать непосредственное влияние приведённый средний диаметр резьбы калибров, правила определения которого (как с учётом, так и без учёта параметров рассеивания отклонений составляющих элементов) были уже приведены в статье Допуски резьбовых изделий . Пользуясь этими правилами, рекомендуется при проверке изделий 1-го класса точности производить отбор резьбовых калибров таким образом, чтобы сумма действительных отклонений по шагу, половины угла профиля и собственно среднего диаметра составляла не более 500/о суммы наибольших допустимых отклонений этих элементов. Такое ограничение допуска приведённого среднего диаметра производится для того, чтобы снизить влияние погрешностей калибров на относительно малые допуски резьбовых изделий 1-го класса точности. [c.152]

Для быстрого подсчёта суммы фактических или наибольших допустимых диаметральных компенсаций погрешностей шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра резьбовых калибров можно воспользоваться номограммой, приведённой на фиг. 195. [c.152]

Для калибров к деталям резьбовых соединений с натягами, которые, как правило, выполняются с допусками меньшими, чем по 1-му классу точности, следует прибегать к такому ограничению суммы погрешностей [c.152]

Резьбовые вставки применяют в сочетании с микрометрами, индикаторными приборами и микрометрическими штихмасами (фиг. 30). Допускаемые погрешности показаний микрометров приведены в табл. 88 при проверке их по аттестованным резьбовым калибрам. Погрешность контроля изделий может быть от 0,02 до 0,2 мм. [c.517]

Допускаемые погрешности показаний резьбовых микрометров [c.517]

Универсальный измерительный микроскоп УИМ-21 (фиг. 48) служит для измерения длин, углов и профилей разнообразных изделий в прямоугольных и полярных координатах. На нем можно производить измерения кулачков, шаблонов и лекал, резьбонарезных гребенок, резьбовых калибров, червяков, червячных и фасонных фрез, фасонных резцов и т. д. Прибор удобен для измерений очень тонких изделий и расстояний между осями отверстий в этих изделиях. Погрешности измерений приведены в табл. 18. [c.690]

Комплексный метод измерения, основанный на определении суммы погрешностей отдельных элементов. Для гладких, резьбовых, зубчатых (шлицевых) и других соединений комплексный метод направлен к ограничению предельных контуров проверяемых объектов, определяемых величинами и расположением полей допусков отдельных элементов этих объектов. При комплексном методе, наиболее надежном с точки зрения обес- ечения взаимозаменяемости, отклонения всех составляющих элементов ограничиваются полем суммарного допуска. [c.75]

К первой группе относятся колебания, вызванные дефектами передач станка перекосом осей, сшивками ремней, погрешностями зубчатых колес, повышенными люфтами, дисбалансом вращающихся деталей станка, заготовок, приспособлений, инструментов, фрез, шлифованных кругов, резьбовых головок и т. п., а также колебаниями, передаваемыми на станок извне, от других работающих машин. [c.13]

Для измерения среднего диаметра метрических и дюймовых резьб применяются микрометры типа МВМ, а трапецеидальных резьб — микрометры типа МВТ (см. п. 5.3). Микрометры комплектуются набором призматических и конических вставок (табл. 8.6 и 8.7). Для измерения дюймовых резьб набор вставок состоит из шести мер применительно к следующим интервалам числа ниток на Г измеряемых резьб 28—24 20—16 14—11 10—8 7—5 4,5—3. При измерении среднего диаметра микрометрами с резьбовыми вставками коническая вставка входит во впадину резьбы, призматическая вставка — в виток, противолежащий этой впадине (рис. 8.6), а погрешность измерения, как правило, превышает 10 мкм. [c.223]

Комплексный метод измерения характеризуется измерением такого параметра, действительное значение которого отражает погрешности ряда других параметров изделия (например, контроль зубчатых колес методом обкатки при однопрофильном зацеплении). Наиболее часто применяется комплексный метод контроля, позволяющий одновременно контролировать несколько параметров путем сравнения действительного контра контролируемого изделия с предельными (например, контроль гладких, резьбовых и шлицевых изделий предельными калибрами, контроль на проекторах). [c.504]

Примечания 1. Погрешности измерения dj методом трех проволочек, указанные в таблице, не учитывают в полной мере возможных дефектов образующих профиля. 2. Измерение шага резьбовых калибров на инструментальном микроскопе следует производить лишь при отсутствии универсального микроскопа. 3. Пределы измерений на инструментальном микроскопе указаны для малой модели (ММИ). Для микроскопа большой модели (БМИ) пределы измерений составляют 150 мм при измерении шага, 80 мм при измерении половины угла профиля. [c.517]

Погрешности собсшенно среднего диаметра резьбы. Если условно заменить резьбовую поверхность гладким цилиндром такого же диаметра, то легко представить, что при изготовлении резьб нен.збежны отклонения собственно средме1о ди.амстра резьбы. Эти отклонения ограничены некоторой допустимой величиной А< а (АО , которая может быть установлена по аналогии с допусками иа гладкие цилиндрические изделия. [c.159]

Резьбовые микрометры со вставками позволяют измерять средний диаметр резьбы непосредственно в процессе ее изготовления. Резьбовой микрометр отличается от обычного тем, что в пятке и в стержне микрометрического впита имеются отверстия, в которые устанавливают призматическую / и коническую 2 вставки с углами, равными уьлу профиля резьбы. Для того чтобы вставки не выпадали, их хвостовики имеют прорези (рис. 14.12). К каждому микрометру прилагают комплект вставок для измерения резьб в определенном интервале шагов. Призматические вставки вставляют в отверстие пятки, а конические — в отверстие микрометрического винта. Одну из вставок (призматическую) устанавливают на выступ профиля резьбы, другую — в канавку резьбы, и поэтому микрометр располагается перпендикулярно оси резьбы. Погрешность контроля резьбовым микрометром может доа 11-гать 0,2 мм. [c.178]

Решение. Номинальная длина свинчивания 1 = Pz -= 2- 6,5 = = 19,5 мм. Для решения подобной задачи необходимо найти основные параметры точности средних диаметров свинчиваемых резьб. Для заданного резьбового соединения номинальные и предельные значения средних диаметров, допуски и предельные отклонения по этим диаметрам най.цены в примере 11.1 и показаны на рис. 11.9. Погрешность шага на длине свинчивания по резьбе болта APzq = Pz — I = 19,605 — 19,500 = = 0,105 мм гайки APz = Pz, - I = 19,385 - 19,500 = - 0,115 мм. По табл. 11.8 находим /рб = 1,732 0,105 = 0,182 мм /рг = = 1,732 0,115 = 0,199 мм. [c.139]

При отсутствии резьбомера шаг резьбы (или число ниток на дюйм) может бьпъ определен с помощью оттиска на бумаге. Для этого резьбовую часть детали обжимают листком чистой бумаги так, чтобы получить на ней оттиски (отпечатки) ниток резьбы, т. е. несколько шагов (не менее 10) — рисунок 14.28, б. Затем по оттиску измеряют расстояние Ь между крайними достаточно четкими рисками (отпечатками). Это измерение должно быть выполнено достаточно аккуратно с погрешностью не более 0,2 мм. Сосчитав число шагов п на длине Ь (на единицу меньше [c.259]

Суммарный допуск среднего диаметра резьбы. Средний диаметр, шаг и угол профиля являются основными параметрами резьбы, так как они определяют характер контакта резьбового соединения, его прочность, точность поступательного перемещения и другие эксплуатационные качества. Однако вследствие взаимосвязи между откло-неииямн шага, угла профиля и собственно среднего диаметра допускаемые отклонения этих параметров раздельно не нормируют (за исключением резьб с натягом, резьб КйЛнбров и инструмента). Устанавливают только суммарный допуск на средний диаметр болта Та-2 и гайки Т/,2, который включает допускаемое отклонение собственно среднего диаметра Ad., и диаметральные компенсации погрешности шага и угла профиля [c.282]

Средний диаметр наружной резьбы контрол1фуют с помощью универсальны.х средств без дополнительных приспособлений или с пспользованнем резьбовых вставок, ножей, проволочек, роликов, а для внутренней резьбы — еще и шариков или оттисков. При измерении среднего диаметра наружной резьбы с помощью микроскопа перекрестпе визирной трубки вначале наводят на верхний профиль резьбы, а затем на нижний (рис. 12.13, а). За результат измерения принимают полусумму результатов измерений среднего диаметра по правой и по левой сторонам профиля. При этом в значительной мере уменьшается влияние погрешности шага. Однако теневое изображение профиля резьбы в этом случае из-за влияния угла подъема резьбы является искаженным, поэтому для контроля среднего диаметра часто используют приспособления с ножами, проволочками или вставками (рис. 12.14). При использовании ножей (рис. 12.14, а) их лезвия подводят с помощью специальных приспособлений и кареток к боковым сторонам выступов до плотного соприкосновения (без просветов). Так как кромка лезвия ножа из-за подъема витка резьбы не видна, отсчет положения ножа проводят по рискам, на- [c.297]

Для плотного (без зазора и натяга) соединения резьбовой детали с воображаемой идеальна точной контрдеталью, имеющей теоретические размеры 5 и а, необходимо, чтобы эта контрдеталь имела теоретический размер d-2, увеличенный при сопряжении с болтом и уменьшенный при сопряжении с гайкой на величину диаметральных компенсаций погрешностей шага Д и угла fa резьбовой детали. [c.218]

Но, вместе с тем, качество машины в значительной мере зависит от степени совершенства технологического прсцесса ее сборки. Многие погрешности сборки можно избежать, если при разработке процесса будет учитываться возможность их появления. Ряд погрешностей в целях их предотвращения следует определять заранее расчетными или экспериментальными методами (например, деформации при запрессовке, нестабильность затяжки резьбовых соединений и пр.). [c.604]

Суммарные погрешности показаний резьбовых микрол.етров близки к погрешностям показаний гладких микрометров 2-го класса [c.196]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...