Испытание цикловое

Одной из целей усталостных испытаний является выявление слабых мест и опасных зон в конструкции. Для выполнения этой задачи также весьма важно выбрать правильно базу испытания, так как в зависимости от цикловой базы и уровня нагруженности может изменяться место разрушения. При числе циклов до разрушения 4Х ХЮ разрушение сосудов происходило по образующей цилиндра, т. е. носило квазистатический характер. Увеличение предельной долговечности до 7-103 циклов (уменьшение уровня напряжений) привело к разрушению усталостного типа в заделке [163]. [c.111]

Заключение относительно местонахождения опасных областей конструкции, сделанное по результатам отдельных ее испытаний, может быть ошибочным, если не соблюдены соответствующие условия моделирования в отношении цикловой базы, уровней нагружения и т. д. [c.111]

Использование во время термоусталостных испытаний дефор-мометров открывает возможность записывать диаграммы циклического неизотермического деформирования и судить о кинетике напряжений и деформаций в процессе испытаний. Оказывается, что нагружение на термоусталостных установках не соответствует жесткому, в общем случае является нестационарным, сопровождающимся накоплением односторонних деформаций за счет их по-циклового перераспределения в системе образец — машина и особенно в пределах отдельных частей менее жесткого по сравнению с машиной неравномерно нагретого по длине образца [79, 99, 213]. [c.247]

Результаты испытаний на термоусталость образцов корсетной формы удовлетворительно соответствуют кривым усталости, полученным на программных установках при жестком мало цикловом нагружении. [c.46]

Испытания проводили по методике, изложенной в работах [ 2, 3, 8 ], с записью параметров процесса упругопластического деформирования. Диаграммы циклического деформирования получены для жесткого режима мало циклового нагружения при температурах 470, 520, [c.218]

Для оценки влияния истории циклического деформирования на сопротивление деформированию при длительном статическом нагружении проведена серия испытаний на ползучесть образцов, предварительно подверженных мало цикловому нагружению (жесткий режим, jV= 500 циклов при размахе деформации е = 1,0%) и температурах 610 и 670 °С (штриховая линия на рис. 4.54, а). Образцы, прошедшие предварительную тренировку, испытывали на ползучесть при тех же температурах. [c.223]

Методические рекомендации МР 1.09.07.40 Машины для испытаний на мало-цикловую усталость при термомеханическом нагружении. Основные параметры. М. ВНИИНМАШ, 1985. [c.156]

Испытания с заданной цикловой базой (8300 охлаждений для элемента из углеродистой и 5400 охлаждений для элемента из аустенитной стали) двух элементов показали, что образование трещин происходит при определенной критической суммарной деформации, зависящей от контактирующей с металлом среды. Для углеродистых труб критическая деформация поверхности со стороны пара в 2 раза превосходит упругую, а со стороны воды образование трещин наблюдается при деформациях, меньших или равных упругой. При нагреве аустенитной стали паровой средой критическая деформация в 3,5 раза превышает упругую, а при охлаждении химически очищенной водой — примерно в 2 раза. [c.27]

Для многих элементов теплосилового оборудования в поверхностном слое действие окислительной среды сочетается с действием растягивающих напряжений, что оказывает существенное влияние на процессы образования и распространения термоусталостных трещин. Усталостная прочность стали в воде снижается особенно заметно при повышенной концентрации кислорода в ней и в тех случаях, когда защитная пленка магнетита на поверхности металла имеет дефекты. Например, при стендовых испытаниях с заданной цикловой базой в случае нагрева труб из углеродистой и аустенитной стали изнутри перегретым паром [c.49]

Рис. 5.25. Режимы нагружения сильфонных компенсаторов при мало цикловых испытаниях

Проверка такого уравнения требует исключительно трудоемкого эксперимента необходимо проведение испытаний на ма.чо-цикловую усталость без ползучести, в сочетании с ползучестью и на длительную прочность. Не случайно поэтому эксперимента.чь-ная проверка производилась не с использованием уравнения (1.60), а упрощенной зависимости (1.61), полученной из (1.60) при 6 = о, в которой N — общее повреждение при разрушении [c.20]

Учитывая указанные обстоятельства, в Японии, чтобы получить данные, выражающие сравнительно общие, универсальные характеристики термической усталости, проводят [4] испытания, разделяя температурный цикл и цикл деформации и устанавливая условия независимости каждого цикла. При этом используют машину для испытаний на усталость путем растяжения—сжатия с электрогидравлическим сервоприводом. Испытания на мало-цикловую усталость с заданной деформацией осуществляют [5, 6] при треугольном цикле деформации, приведенном на рис. 7.2, и синхронном треугольном температурном цикле. При проведении испытаний подобным методом получают специфические данные по термической усталости, соответствующие нулевому интервалу температур (А.Т = 0), усталость рассматривают как изотермическую. [c.247]

Основным типом образцов для мало-цикловых испытаний на растяжение-сжатие является гладкий сплошной цилиндрический образец диаметром 5 7,5 10 и 12 мм (рис. 40, тип I и II). [c.115]

С помощью машин и аппаратуры при испытаниях на малоцикловую усталость необходимо обеспечить автоматизированный процесс мало-циклового нагружения образцов испытуемых материалов [c.117]

После 250-часового пребывания в атмосфере с относительной влажностью 95— 98%, при = 20 5 С После цикловых испытаний [c.355]

После цикловых испытаний [c.355]

В процессе стендовых испытаний опытного варианта топливной аппаратуры в границах рабочих цикловых подач 0,003—0,015 г цикл была обеспечена стабильность [c.342]

Количество топлива, подаваемого каждой из секций насоса, при испытании на стенде определяют с помощью мензурок 3, используя автоматическое устройство стенда, которое выводит специальную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 2.14). Испытание проводится совместно с комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600 2) мм. Количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера (цикловая подача), для двигателя КамАЗ-740 должно составлять 75,0—77,5 мм /цикл. Неравномерность б подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5 %. Ее определяют по формуле б= 100%, [c.29]

Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секций насоса при испытании на стенде, определяют с помощью мерных мензурок. Для этого насос устанавливают на стенд (вал насоса приводится во вращение от электродвигателя стенда). Насос проверяют совместно с комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (400 3 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя ЯМЗ-236 должна составлять 105—107 мм . Неравномерность б подачи топлива секциями насоса не должна превышать 3%. Неравномерность подсчитывают по формуле [c.152]

Величина Ru3 при 20 5° С и влажности до 80% должна быть не ниже 7 500 Мом. При +70° С, а также после действия влажности и цикловых испытаний норма по снижается при С < 1 ООО пф, 2 500 Л1о.и при С>/> 1 ООО ООО Мож. Оста- [c.102]

Остаточное изменение емкости после цикловых испытаний должно быть не более +0,5%. Цикловое испытание такое же, как у конденсаторов КСО. Допускаемые значения переменного напряжения и тока высокой частоты устанавливаются так же, как у конденсаторов КСО. [c.103]

Частоту нагружения и время вьщержки при максимальной деформации цикла принимают такими, чтобы максимальная продолжительное гь испытаний в пределах данной серии образцов на принятой цикловой базе составляла не менее 10% длительности эксплуатации элемента конструкции, изготавливаемого из исследуемого материала. [c.213]

При испытании машины параллельно с ее динамическими и вибрационными измерениями проводят также тахометрирование и снятие цикловой диаграммы. Каждый динамометр или динамограф [c.437]

На всех типах сталей определяли содержание феррита. Кроме того, до и после 5 цикловых испытаний на стойкость к межкристаплитной коррозии (МКК) (в соответствии с ASTM А 262) определяли микроструктуру сталей. Скорость коррозии в лабораторных и производственных испытаниях определяли гравиметрически. После производственных испытаний визуально оценивали цвет образца и характер коррозионного воздействия. [c.29]

Вместе с тем характер деформации и разрушения сплавов при мало-цикловом нагружении может существенно изменяться в зависимости от температуры испытания. При температурах более 400°С значительную роль приобретает деформация по границам зерен, приводящая к зернограничному разрушению. При более низких температурах деформация при малоцикловых нагружениях происходит вследствие сдвигообразова- [c.104]

Результаты испытаний приведены в таблице, из которой видно, что сопротивление образованию трещин ыалоцикловой усталости и сопротивление разрушению при температуре 813 К мало изменяются после различных режимов термической обработки. Ограниченный предел выносливости но трещинообразованию исследованной ста.ли при этой температуре колеблется в интервале от 300 до 340 МПа, а ограниченный предел выносливости по излому — в интервале 380—440 МПа. При этом различие между указанными пределами при температуре 813 К гораздо меньше, чем при 623 К. Вместе с тем величины пределов по трещинообразованию при 813 п 623 К различаются незначительно. Следовательно, повышение температуры испытаний гораздо больше влияет на развитие трещины мало-цикловой усталости, чем иа ее образование. [c.294]

По результатам массовых испытаний на усталость обра зцов, моделей и натурных элементов конструкций из магниевых, алюминиевых и титановых сплавов обосновано двухиараметрическое уравнение кривой много цикловой усталости, описывающее экспериментальные данные как по окончательному разрушению, так п по образованию макротрещипы усталости заданного размера, и дающее возможность построения квантилышх кривых усталости до 10 —101 циклов по результатам форсированных испытаний на первых трех относительно высоких уровнях напряжений. [c.421]

Для составления компоновочной схемы определяются основные размеры исполнительных органов и размеры, определяющие их относительное положение, а также кинематические размеры основных механизмов, определяющих компоновочные размеры схемы. После разработки компоновочной схемы выбираются механизмы для всех исполнительных органов и строится кинематическая схема машины в размерах. По этой схеме предварительно определяются кинематические размеры исполнительных механизмов. После этого намечается и рассчитывается технолограмма машины, а затем и ее цикловая диаграмма. В случае необходимости разрабатываются общие виды некоторых основных узлов машины. При решении сложных технологических задач при эскизном проектировании приходится изготавливать макеты некоторых устройств и производить на них испытания для проверки работы этих устройств. [c.316]

На стадии конструирования в качестве исходных данных для решения вопросов прочности и ресурса используются мощности, температуры и давления теплоносителя, основные эксплуатационные режимы, общий временной и цикловой ресурс, характер и параметры рассчитываемых аварийных ситуаций, основные требования по радиационной безопасности, условия и характеристики сейсмичности. Сами расчеты прочности включают расчеты нагруженности (усилий, номинальных и местных напряжений) испытания (стандартные и нестандартные) лабораторных образцов для получения расчетных характеристик механических свойств применяемых конструкционньк материалов [c.7]

Метод расчёта программного задания по нормам задела. Этот метод применяется на многих наших заводах при массовом производстве и соответствует подетальному оформлению программы [2, 7, 8, 12, 15, 18 и 19]. Сущность этого метода заключается в том, что программное задание цеху по выпуску деталей каждого наименования принимается равным сумме запланированной сдачи данной детали на сторону, т. е. за пределы завода в качестве его товарной продукции, и потребности в этой детали в последующем по технологическому маршруту цехе для запуска её в дальнейшую обработку. При наличии межцеховых складов деталей к указанному расчёту должна быть сделана поправка на укомплектование межцехового задела. В свою очередь потребность каждого цеха в деталях для запуска исчисляется исходя из выпуска их данным цехом с учётом неизбежного внутрицехового отсева (пробные наладки, испытание и пр.) и необходимого укомплектования внутрицехового задела. Применение этого метода расчёта количественных заданий связано с наличием по каждой детали нормативов по заделам как межцеховым (складским), так и внутрицеховым (цикловым). В массовом производстве эти нормативы определяются как величины постоянные (см. стр. 190). В серийном производстве,где нормальный заделявляет-ся величиной переменной, применение данного метода расчёта программы возможно лишь при наличии норматива переходящих заделов на начало месяца, каковые должны быть надлежащим образом рассчитаны (см. стр. 204). [c.157]

Наряду с конструктивными параметрами существенное влияние на сопротивление мало цикловой усталости оказывают технологические факторы. В табл. б.33 приведены результаты испытаний болтовых соединений из титановых сплавов с резьбой М10, изготовленной по различной технологии. Условия испытаний указаны выше. Резьбу накатывали шлифованными роликами из стали Х12М под нагрузкой 40. .. 45 кН и частоте вращения резьбонакатных роликов п = 7 мин . [c.231]

Проведенные испытания на износ деталей газовых турбин [E kert, 1964] показали, что ожидаемый срок службы газовой турбины для данного типа обратно пропорционален произведению величины максимального размера частиц пыли на их концентрацию. Исследованиями установлено, что величина общей эрозии в практических условиях пропорциональна общему весу пыли, поступающей в машину, и что для обеспечения приемлемой продолжительности ра1боты машины необходимо удаление всех частиц пыли размером, эквивалентным частицам диаметром более 2—3 мк. Отсюда следует, что допустимая концентрация пыли в цикловом воздухе с точки зрения эрозии )Может быть менее 1 мг м . [c.7]

Действительный объем 1 цикл топлива, подаваемого плунжером, отличается от геометрического объема теор, вытесненного плунже-ром при активном ходе. Это связано с дросселированием топлива во впускном н перепускном отверстиях, утечкой его через зазор между плунжером п втулкой, сжи.мае.мостью топлива и упругостью трубопроводов. Отношение этих объемов, оцениваемое коэффициентом подачи 1]VII = цикл/1 теор, колеблется в достаточно широких пределах. При этом значение коэффициента подачи у насосов с регулированием цикловой подачи дросселированием на входе топлива при постоянном положении золотника уменьшается с увеличением числа оборотов кулачкового вала. У насосов с регулированием цикловой подачи перепуском в конце процесса подачи топлива коэффициент подачи при постоянном положении рейки несколько увеличивается с ро>сто.ч числа оборотов кулачкового вала. Это объясняется уменьшением перетекания топлива через зазор между плунжером и втулкой плунжера и более интенсивным дросселированием топлива при перепуске. Однако после определенного предела с повышением числа оборотов начинает происходить уменьшение цикловой подачи из-за преобладающего влияния дросселирования топлива во впускном отверстии. Это особенно заметно проявляется в насосах распределительного типа, у которых число рабочих циклов высоко, даже при у.меренном числе оборотов кулачкового вала. В табл. 46 приведены значения коэффициента подачи нескольких насосов при разных положениях рейки и различном числе оборотов кулачкового вала по данным испытаний, проведенных в НАТИ при работе с форсункой с активным проходным сечением 0,32 мм , отрегулированной на давление начала подъема иглы 125 кгс1см . [c.334]

В дизелях типа Д70 заложены значительные резервы по повышению их мощности и экономичностн без увеличения габаритов и массы за счет снижения коэффициента избытка воздуха и за счет повышения наддува. Только путем использования резервов рабочего процесса по а на дизелях типа Д70 мощностью в 3000 л. с. может быть повышена мощность до 3500 л. с. в агрегате. Характеристики дизеля, полученные при испытаниях на выявление резервов рабочего процесса за счет а, показаны на рис. 1. Повышая цикловую подачу топлива, можно удельный эффективный расход топлива снизить до Се= 143,5 г/(э. л. с.-ч), при. этом коэффициент избытка воздуха снижается до а=1,86. Другие параметры форсированного по рабочему процессу дизеля приведены на рис. 2. Изменение температуры основных деталей при форсировании его до 3500 л. с. видны на рис. 3. Из приведенных зависимостей следует, что, кроме повышения экономичности, мощность газовой турбины увеличивается примерно на 120 л. с. при почти неизменной мощности, потребляемой компрессором. Максимальное давление сгорания возрастает незначительно на 3—4 кгс/см . Резервы по а в рабочем процессе в дизелях типа Д70 оставлены в модификациях Д70 неиспользованными, а дальнейшая форсировка проведена по увеличению наддува и по улучшению конструктивных и технологических параметров. [c.9]

Величина tgS при 20 5°С и влажности до 80% должна быть не больше значений, показанных на фиг. 22-7. При 70° С, а также после пребывания 48 ч при влажности 95—98 /о при +20 5° С и посхе цикловых испытаний (30 мин при —60 5° С, 15 мин при +20 5° С, 30 мин при -Ь70 5° С и 15 мин при -]-20 5° С таких циклов— три) допускается увеличение tgo на. 50% по сравнению с данными фиг. 22-7. [c.102]

Оценка абсолютной цикловой производительности. Этот метод применяется при испытаниях специальных или специализгфованных станков, предназначенных для обработки од-нотипньгх деталей. Испытания проводят путем хронометрирования времени цикла обработки партии деталей. Число деталей должно быть не менее часовой производительности станка при 100%-ной загрузке. Штучная производительность г1ринимается равной среднему значению, измеренному для партий деталей. [c.729]

График охватывает подготовительные и основные слесарносборочные работы. Вместе с тем, чтобы точнее определить срок отправки турбин с завода, целесообразно включать в цикловые графики также и работы по стендовым испытаниям, ревизии иосле испытаний, работы по устранению обнаруженных при испытаниях дефектов, окраске, консервации и передаче деталей [c.366]

Приработка форсунок производится в течение 20 мин с подключением их к ТНВД. Насос стенда должен быть отрегулирован на цикловую подачу 120 мм при частоте вращения кулачкового вала 1050 мин , рейку насоса необходимо закрепить в неизменном положении. После окончания приработочных испытаний форсунку следует подвергнуть контролю на плотность, качество распыливания топлива и герметичность. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...