Печи для получения сажи

Рис. 4.9. Циклонная печь для получения сажи

Печи для получения сажи И, XX. Печи для сжигания колчедана 561. [c.464]

Значение генераторного газа в нашей промышленности очень мало из-за дороговизны его производства. В последнее время имеет перспективу нэ внедрение генераторный газ, получаемый из высокосернистого мазута. После газификации горячий газ очищается от сернистых соединений H2S, сажи и ванадия. Очистка от сероводорода осуществляется в газоочистителе при высокой температуре по схеме aO+H2S = aS + 4-Н2О. Отработанный реагент aS используется для получения серной кислоты, очень важной для народного хозяйства. Горячий газ сжигают в топках парогенераторов городских ТЭЦ, работающих на сернистых мазутах или в промышленных печах, и, таким образом, обеспечивается отсутствие в продуктах сгорания сернистых соединений SO2 и SO3, вредно действующих на здоровье людей и ухудшающих качество металла, обрабатываемого в печах. [c.220]

Генераторы установки для производства сажи представляют собой своеобразные кауперы в каменной огнеупорной кладке печи проложены узкие каналы. Сначала через эти каналы проходят накаленные газообразные продукты сгорания смеси газа и воздуха. Горючая смесь подается в нижнюю часть печи. Когда кирпичные стенки каналов накалятся до температуры 1200— 1400° С, прогрев прекращают и натуральный газ пропускают с целью крекинга в верхнюю часть печи. В дальнейшем схема повторяет в основных моментах схему получения газовой печной сажи, т. е. саже-газовая смесь последовательно поступает в оросительный холодильник, электрофильтры, циклоны. Из циклона сажа забирается шнеком и подается в элеватор, после чего она идет в бункер и на упаковочную машину. Для получения мелкодисперсной сажи естественные газы разбавляют водородом, подученным при крекинге метана. [c.169]

Для получения карбидов по этому способу чаще всего применяют порошки чистых металлов или их окислов, в отдельных случаях — гидриды металлов. Углерод вводят преимущественно в виде сажи, причем шихта составляется с 5—10% избытком углерода, по сравнению с теоретически необходимым его количеством. Избыток углерода вводят из тех соображений, что в металлических порошках всегда содержится какое-то количество остаточного кислорода, а также для компенсации частичного выгорания углерода в печи. [c.492]

Изучение больших количеств исследуемого материала было невозможно из-за малой теплопроводности сажи, вследствие чего можно было прокаливать сравнительно небольшие количества материала (5—10 г). Прокалку вели в графитово-трубчатых печах сопротивления, в специальных ампулах диаметром 50 мм. Небольшое количество сажи, помещенной в ампуле, нагревалось до высоких температур достаточно равномерно с изотермической выдержкой 30 мин. Равномерность нагрева в данном случае была необходима для получения однородного по температуре прокалки материала. Общий вид калориметра, применявшегося в данной работе, приведен на рис. 1. Измерения теплоемкости проводились по методу Периста. Калориметр состоял из медной посеребренной ампулы, вмещающей около 8 г вещества и плотно входящей в обойму из того же материала. Общий вес калориметра составлял около 20 г. [c.419]

ОТХОДЯЩИЕ ГАЗЫ, газообразные продукты различных промышленных и других процессов, не являющиеся целью последних и получаемые в результате химических реакций и физич. изменений в этих процессах. В большинстве случаев О. г. являются продуктами горения топлива, сжигаемого для целей отопления, для получения механич., электрич. или химич. энергии, для производства различного рода технологич. процессов, из к-рых особенно следует отметить процессы металлургические и т. п. Сообразно с этим О. г. обычно носят название продуктов горения или дымовых газов (см. Газ топочный и дымовой). Последнее название собственно относится к О. г., содержащим во взвешенном состоянии твердые остатки неполного сгорания топлива, частицы сажи и смолы, увлекаемые вместе с О. г. легкие частицы золы и различных веществ, уносимых из рабочего пространства печей, пары металлов и их окислы, конденсирующиеся пары воды и т. д. [c.239]

В СССР имеются значительные месторождения природных газов в Бакинском, Грозненском и других районах. Кроме того источниками для получения С. могут служить газ коксовых печей, газы, получаемые путем газификации угля (подмосковного), торфа и других материалов. В настоящее время начата постройка сажевого з-да в г. Майкопе с производительностью ок. 400 m С. в год. Газовая С.—наиболее чистый и тонкий продукт глубокого черного цвета. Величина частиц ее чрезвычайно мала (0,05—0,1 ju). Уд. в. 1,9—2,0. Зола отсутствует или встречается только в виде следов. Количество летучих веществ (СО а, О а, На, СО и др.) у хороших сортов С. не превышает 5%. Кроющая способность хорошая с маслом газовая сажа дает блестящие окраски. Применяется гл. обр. в резиновой промышленности, в особенности для изготовления шин, подошв и других изделий, а также в полиграф, промышленности и для приготовления черных лаков, граммофонных пластинок и т. д. [c.8]

Основными источниками ВЭР являются процессы переработки нефти, производство синтетических каучуков и синтетических спиртов, а также сажи. Вторичные энергетические ресурсы, например, предприятий по получению синтетического каучука и спирта составляют 35 — 40% их общего потребления энергии. Большая часть ВЭР этих предприятий может быть утилизирована в отопительно-вентиляционных системах для I орячего водоснабжения и производства холода. На современных заводах синтетического каучука за счет утилизации тепловых ВЭР покрывается до 25 % общей потребности в теплоте. На нефтеперерабатывающих заводах в основном используется теплота уходящих газов технологических печей, регенерации катализатора на установках каталитического крекинга, при сжигании сероводорода в процессе получения серы и серной кислоты. [c.411]

Камерные печи. К типу камерных печей относятся циклонные печи для получения сажи. Печные сажи являются черными углеродсодержа-щими пигментами и используются так же, как активный наполнитель в производстве резинотехнических изделий. [c.262]

На рис. 4.9 показана циклонная печь для получения сажи из жидкого сырья. Печь состоит из камеры горения и реакционной камеры. В камере горения в двух точках по касательной к стенкам камеры имеются каналы для горелок. В камере создаются вращающиеся потоки пламени. В эти потоки с помощью форсунок впрыскивается нагретое сырье. В реакцион- [c.263]

От конструкции печей и режима сжигания горючего и сырья зависит свойство получаемой сажи. Сырьем для получения сажи служит зеленое масло (керосиногазойлевая фракция 190...360°С), коксовый дистиллят [c.262]

В тех случаях, когда конвективная печь снабжается отдельной топкой, на выбор топлива по сути дела не накладывается никаких ограничений, поскольку объем такой топки выбирается из условия сжигания в нем нужного количества толлива. Рекомендуется выбирать наиболее совершенные короткопламенные горелки и форсунки с тем, чтобы объем топочной камеры был минимальным, а полное сгорание топлива достигалось бы при наименьшем избытке воздуха. Для жидкого топлива предпочтительнее форсунки низкого давления. Теплотворность сжигаемого топлива в этом случае практически значения не имеет, поэтому можно использовать самые низкосортные топлива. Однако во-избежание засорения поверхности нагрева лучше пользоваться топливами, не дающими при сгорании сажи и летучей золы. Для получения заданной температуры теплоносителя перед входом в рабочее пространство печи топочные газы необходимо разбавлять воздухом или частично возвращаемыми продуктами горения, покидающими рабочее пространство. [c.280]

Графитовые антифрикционные материалы получают из нефтяного кокса с добавками природного графита, а иногда — из пекового кокса, сажи и антрацита в различных соотношениях. Для получения обожженных материалов (АО) отпрессованные заготовки (при давлениях 60—250 МПа) обжигают в восстановительной атмосфера (обычно в газовых печах) при 1000— 1500 °С. В процессе обжига идет коксование связующего без структурных изменений основного твердого сырья. Графитированные материалы (АГ) получают при вторичной термической обработке (графитацни) обожженных твердых материалов в электропечах при 2200—2500 °С. Исходные углеродные материалы рскристаллизуются, образуя графитовую структуру, совершенство которой зависит от температуры и длительности термической обработки, а также от свойств исходного сырья. [c.187]

Для газовой цементации применяются печи простые — периодического действия и непрерывные. За последнее время на отечественных заводах широко применяются шахтные ретортные электропечи с вентиляторами, изготовляемые трестом Электропечь . Эти печи строятся мощностью 25—150 кет, диаметр реторт 250 — 750 мм и высота 400—2000 мм. Они очень удобны, так как имеют свою установку для получения цементующего газа. Цементующий газ получается в них из бензола или пиробензола, которые подаются по каплям в раскаленную реторту. Наличие вентилятора обеспечивает равномерное науглероживание деталей, находящихся в реторте, и уменьшает образование сажи, затрудняющей проц с цементации. [c.276]

Порошки, представляющие собой химические соединения, получают более сложны.м путем. Так, для приготовления металлокерамических твердых сплавов используют порошки, состоящие в основном из карбидов металла. Исходным материалом для изготовления карбидов служат металлические порошки и ламповая сажа. Для получения карбидов вольфрама его порошок смешивают с ламповой сажей в количестве, соответствующем образованию карбида вольфрама. Смешивание происходит в шаровых мельницах, причем длительность перемешивания составляет 12—24 час. Затем смесь загружают в угольные лодочки и нагревают в трубчатой печи до температуры 1350—1500° С (1623—1773° К) в течение 40—50 мин. При величине частиц вольфрама 1—2 мк образуются монокарбиды вольфрама. Полученный карбид вольфрама измельчают в шаровых мельницлх. [c.121]

Оксиды или солн металлов получаются при переработке рудных ископаемых. Восстановителями служат газы (водород, природный газ и др.) и твердые вещества (сажа, кокс, щелочные металлы и др.). Для получения чистых металлических порошков используют водород. При восстановлении металлов газом или тверды.м веществом, содержащим углерод, одновременно с восстановлением происходит науглероживание, и порошок получается загрязненный карбидами. Для получения дешевого железного порошка технической чистоты с содержанием железа до 98,5 % используют следующий метод. В тигли последовательно слоями загружают измельченную железную руду и термоштыб (отходы при добыче каменного угля). Закрытые тигли поступают в туннельную печь, где поддерживается температура 1150—1200 °С. При прохождении через печь происходит восстановление железа, которое затем очищается от остатков восстановителя, пустой породы и подвергается механическому дроблению. [c.440]

Газовая цементация жидкими карбюризаторами производится в шахтных и методических печах. В шахтных печах жидкий карбюризатор подается каплями, а имеющийся вентилятор создает движение газового потока, и цементация протекает равномерно. При подаче жидкого карбюризатора в муфель методической печи капельным способом на поверхности деталей откладывается сажа. Для уменьшения сажеобразования карбюризатор подают топливным насосом через форсунки в распыленном состоянии. Оптимальный расход синтина составляет 1,6—1,8 л/ч, керосина 1—2 л/ч, пиробензола 1,8—2 л/ч. При использовании жидкого карбюризатора эффективно применять комбинированный цикл насыщения для получения на поверхности цементованного слоя содержания углерода в пределах 0,8—1%. [c.121]

Низкотемпературную нитроцементацию проводят в среде цементующего газа (эндогаза) с добавкой аммиака или в продуктах пиролиза триэтаноламина. Для уменьшения выделения смолистых веществ и сажи при поступлении триэтаноламина в печь с температурой 550—650° С его разбавляют водой или проводят предварительно пиролиз при 900° С. Температура нитроцементации принимается 600° С, длительность 6—10 ч. Повышение температуры до 650—700° С вызывает хрупкость слоя понижение температуры ниже 600° С приводит к увеличению длительности выдержки для получения требуемой толщины слоя. Общая- толщина слоя получается равной 0,25—0,35 мм, карбонитридного слоя — 7—10 мкм. Структура карбонитридного слоя после медленного охлаждения состоит из е-фазы [Feg (N, С)], Feg (N, С) и v -фазы [Fe4 (N, С) ]. Твердость слоя углеродистых сталей достигает HV 250—350, легированных конструкционных сталей HV 500—700. Диффузионный слой обладает высокой износостойкостью в условиях сухого и жидкого трения. Стойкость против задира улучшаемых конструкционных сталей увеличивается в 1,5 раза. Значительно повышается предел выносливости. При наличии концентраторов напряжений предел выносливости возрастает на 100%. Это объясняется тем, что в диффузионном слое образуются остаточные сжимающие напряжения, причем максимум этих напряжений сосредоточен на поверхности в местах концентраторов напряжений. Внедрение этого процесса в промышленность значительно повысит долговечность многих деталей. [c.158]

Для получения смесей не требуется, чтобы ацетилен и другие газы были совершенно чистыми или свободными от азота, напр, ацетилен получается из карбида, СО и СО 2 сжиганием кокса, а также из известковых печей при производстве карбида. Выход С. очень близок к теоретическому 1 ацетилена дает в среднем 1 ООО г С., в то время как теоретич. содержание углерода в 1 газа при 15° и 760 мм давления равно 1 018 г. Ацетиленовая С. по химическому составу представляет почти чистый углерод. Уд. в. до 2,25. По блеску и глубине цвета превосходит хорошие сорта америк. газовой С., но встречаются также сорта и с более серым оттенком. Ацетиленовая сажа является наиболее дорогой и применяется гл. обр. для изготовления блестяш,их лаков (для кожи), туши, дорогих печатных красок, твердой медицинской резины, граммофонных пластин и других изделий. [c.9]

В печах обычных конструкций факел пламени в основном светящийся, настильный и жесткий. При использовании высококалорийного газа для получения светящегося пламени следует использовать горелки, в которые газ подается с небольшой скоростью и, постепенно сгорая, разлзг гается с выделением значительного количества сажи, образуя светящийся [c.223]

В последнем случае необходимо определенное конструктивное оформление топочной камеры котельного агрегата с учетом состава и физико-технических характеристик газообразных отходов. Схемы обезвреживания Отходов в печах сжигания разработаны для многих химических производств. В перспективе эти схемы будут находить все большее применение. К одной из таких схем относится разработанная Техэнергохимпромом схема огневого обезвреживания отходов производства ацетилена. В этой схеме обезвоженная сажа пневмотранс портом подается в печи циклонного типа, которые благодаря своим аэродинамическим качествам и большим тепловым напряжениям обеспечивают полное выгорание сажи. Уходящие газы печей используются в котлах-утилизаторах для выработки насыщенного пара давлением 2,8 МПа в количестве 19 т/ч, включая собственные нужды. Полученный утилизационный пар используется непосредственно в технологическом процессе производства ацетилена. Аналогично для обезвреживания токсичных составляющих отходов производства изопрена все большее распространение будет находить установка циклонных реакторов. По данным Техэнергохимпрома, экономический эффект при внедрении этих установок по сравнению с сжиганием отходов на установках без утилизации тепла может составить более 0,5 млн. руб. [c.178]

Однако для некоторых твердых сплавов специальных марок применяется одностадийное восстановление вольфрамового ангидрида до металла при температуре 1200° С. Окись-закись кобальта восстанавливают при 500—600° С. Восстановление ведут в трубчатых или муфельных печах. Сейчас все большее распространение получают вращающиеся печи. Восстановление вольфрамового ангидрида сажей в графитотрубчатых печах проводят при температуре 1700—1800° С. Полученные порошки вольфрама и кобальта просеиваются далее из вольфрама получают карбид вольфрама, а кобальт идет на приготовление смеси. Основное требование к порошкам вольфрама и кобальта — максимальная чистота, минимальное содержание кислорода и требуемая на- [c.512]

Сложный карбид Т1С— С. При получении сложного карбида совмещают операции получения карбида титана и сложного карбида смесь двуокиси титана с сажей и карбидом вольфрама прокаливают при высоких температурах, обеспечивающих образование карбида титана. Шихту прокаливают в водороде или вакууме в гра-фито-трубчатой печи при температуре 2000—2200° С. Шихту составляют из расчета получения твердого раствора ШС в Т1С, содержащего 30% (по массе) Т1С, что отвечает насыщенному твердому раствору в Т1С при температуре спекания 1500—1600° С. После прокалки полученный сложный карбид размалывают, просеивают и используют для приготовления смесей. Одной из наиболее ответственных операций является приготовление смеси карбидов с цементирующим металлом, в качестве которого используется кобальт. [c.514]

В качестве газовых карбюризаторов используют газы — природньш, нефтяной, коксовый, светильный, аэрофильтратньш, сжиженные газы бутан и пропан, а также газы, полученные при газификации синти-на [7], керосина, бензола, пиробензола и др. При цементации газами, которые богаты углеводородами (природный, бутан, пропан и др.), особенно в печах непрерывного действия, на деталях и на стенках муфглей выделяются сажа и кокс это влияет на скорость процесса цементации, ведет к быстрому прогоранию муфелей и излучающих трубок вследствие местных перегревов. Для борьбы с выделением сажи на стенках муфеля и излучающих трубках в печи непрерывного действия на некоторых заводах дополнительно вводят аммиак. [c.255]

По этому способу сушки в качестве сушильного агента используют либо газы, полученные сжиганием в топках топлива (твердого, жидкого или газообразного), либо отработанные газы котельных или промьцнленных печей. Все эти газы не должны содержать золы и сажи, которые могут загрязнять высушиваемый материал при проведении процесса сушки в конвективных сушилках. Поскольку температура топочных газов обычно существенно превышает предельно допустимую для высушиваемого материала, то для снижения их температуры топочные газы разбавляют воздухом. По своим свойствам (плотность, теплоемкость, вязкость и др.) топочные газы близки к воздуху, отличаясь большими значениями влагосодержания. Поэтому при расчетах сушилок, в которых в качестве сушильного агента применяют дымовые газы, можно использовать рассмотренную выше диаграмму Н-х. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...