Способ кольца и конуса

Измельчение взятой пробы производится обычно или вручную в ступе или на механич. дробилках. Величина зерен, до к-рой д. б. измельчена проба, зависит от количества и характера материала пробы. Перемешивание пробы производится или на брезенте или при помощи особого способа, т. п. методом кольца и конуса. Для этого на специальном помосте материал пробы располагают в виде кольца [c.412]

Наиболее распространенные способы закрепления подшипников качения на валу и в корпусе показаны на рис. 169. На рис. 169, а показано закрепление радиальных подшипников на валу с помощью разрезных конических втулок. При вращении гайки 1 внутреннее кольцо 3 подшипника смещается по конусу втулки 2, вследствие чего последняя плотно охватывает вал. Гайка 1 после затяжки стопорится посредством отгибания зуба у шайбы 4. На рис. 169,6 показано крепление внутреннего кольца подшипника с помощью гайки. На рис. 169, в показан способ закрепления наружных колец радиально-упорных подшипников в корпусе, допускающий регулировку, на рис. 169, г — крепление крупных подшипников. [c.268]

Так как смещение задней бабки может быть сравнительно небольшим, этим способом обрабатывают конические поверхности с небольшой конусностью. С помощью копирной линейки можно обрабатывать любые встречаемые в практике длины конусов. Недостатком этого способа является ограниченная конусность обрабатываемых поверхностей. Специальные токарные полуавтоматы для обточки конусов обеспечивают обработку всех элементов хвостовика и шейки. Получение обрабатываемой конической поверхности осуществляется сочетанием движений продольной и поперечной подачи. На этих полуавтоматах применяются два резца один проходной, закрепленный в переднем суппорте, для обточки конуса шейки и лаПки, другой — фасонный для подрезания торца со стороны лапки. Этот резец закрепляется в заднем суппорте. После токарной обработки хвостовиков производится фрезерование лапки. Обработка ведется набором дисковых трехсторонних фрез, установленных на одну общую оправку. Расстояние между фрезами регулируется установочными кольцами. В мелкосерийном производстве используют обычные горизонтально-фрезерные станки и одно- или двухместные приспособления для закрепления заготовок. В крупносерийном производстве применяют непрерывное фрезерование лапок, закрепляя заготовки на круглом, медленно вращающемся столе. [c.196]

Вспомогательный инструмент используется для закрепления рабочих инструментов. Способы закрепления приведены на рис. 320. На рис 321, а изображен цанговый сверлильный патрон, который имеет хвостовик-корпус 1, кольцо на резьбе 2, разрезную цангу 3, внутренние конуса 4 и 5. На рис. 321, б показан комплект переходных втулок. Втулки 3 имеют лапку 1 и окно 2 для установки клина при выбивании инструмента. На втулках изготовляется две конусных поверхности наружная 4 и внутренняя 5. [c.496]

Пересекающиеся поверхности вращения имеют общую плоскость симметрии (рис. 142). Проекция линии пересечения поверхностей конуса вращения и тора (кругового кольца) построена с помощью вспомогательных сферических сечений способом эксцентрических сфер. Необходимо построить вспомогательную сферу, которая пересечет обе поверхности по окружностям. Проведена фронтальная проекция а а окружности [c.105]

Один конец штуцера (выступающий наружу) обработан на конус в 60°. К этой конической поверхности с помощью стального кольца 16 (рис. 36) и гайки 17 присоединяется отбортованная часть кожуха. Такой способ крепления кожухов тяг отличается простотой конструкции и герметичностью. [c.44]

Пальцы в этих головках выполняются двухопорными фиксация их осуществляется обычными методами конусом с заглушкой (фиг. 115 ) стопорными шайбами, помещенными в выточке пальца (фиг. 111 и 112 ), стопорными кольцами, помещенными с обеих сторон головки (фиг. ИЗ), или пластинками, привернутыми к пальцам (фиг. 111). Последний способ удобен в том отношении, что устраняются сверления в головке шатуна, которые часто являлись началом трещин. [c.206]

Регулирование осевого зазора (осевой игры) для опор валов на радиально-упорных подшипниках осуществляют следующими способами 1) изменением толщины прокладок между крышкой, прижимающей наружное кольцо подшипника, и корпусом или крышкой и наружным кольцом подшипника толщину прокладки определяют измерением положения крышки, затягивая винты до получения необходимой игры в опорах 2) перемещением наружного кольца подшипника установочным винтом, ввинченным в крышку, через промежуточную шайбу сначала винт затягивают до отказа, а затем отворачивают на нужную долю оборота и стопорят контргайкой 3) перемещением наружного кольца подшипника регулировочной гайкой, ввернутой в корпус гайку затягивают до отказа, а затем несколько отворачивают для создания нужного зазора и стопорят 4) перемещением внутреннего кольца подшипника с помощью гайки или винтов и шайбы , после достижения нужного зазора в подшипнике гайку или винты стопорят 5) деформацией внутреннего кольца подшипника, имеющего конусное отверстие, в результате перемещения его гайкой по конусу вала. Регулирование осевого зазора упорных подшипников проводят смещением кольца, расположенного в корпусе, с помощью прокладок и другими способами. Приведенные величины Осевого зазора в табл. 10—12 рекомендуются для под- [c.511]

На рис. 95 показан способ нарезания резьбы в отверстии матрицы штампа при помощи резьбонарезной автоматической головки, установленной на сверлильном станке. Процесс нарезания резьбы производится теми же способами, как и на резьбонарезном станке. Головка может быть установлена на любом сверлильном станке. Головка состоит из корпуса 7, во внутренней части которой вмонтировано автоматическое устройство, соединенное с храповичком хвостовика б и вращающимся патроном 8, в котором закреплен винтом 3 машинный метчик 2. На верхней части корпуса 7 установлено регулирующее кольцо 5 со шкалой, устанавливающей размер глубины резьбы в отверстии матрицы 1. При нарезании резьбы вначале захватывают левой рукой рукоятку 4 и удерживают (от вращения) корпус 7 с кольцом 5, в это время храповичок хвостовика 6 (нставленный в конус шпинделя), [c.89]

Индивидуальная непрерывная смазка без при-Смазка без принуди- нудительного давления осуществляется устрой-тельного давления ствами с каплеобразованием (масленки с фитилями, снабженные игольчатым дросселем, т. е. с запорной иглой) устройствами, обеспечивающими непрерывный поток масла (масляные ванны, кольца свободно или плотно сидящие, конусы для смазки центробежным способом, ролики и трубки для подачи масла самозасасыванием). [c.21]

При футеровке небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпич. При футеровке больши.х аппаратов с коническими днищами предварительно делят на четыре равные части верхнюю часть конуса и от каждой точки окружности к центру конуса устанавливают сначала шнуры, а затем по ним маяки. По натянутому шнуру и маякам укладывают первые контрольные ряды кирпича. Образовавшиеся участки днища аппарата футеруют отдельно различными способами. [c.208]

На колеса паровозов, обычно, надевают специальные закаленные обода или кольца . В случае износа их можно менять. Обод делают так, что его внутренний.диаметр всегда несколько меньше внешнего диаметра колеса. Обод расширяют нагреванием и насаживают на колесо. Когда обод и колесо примут одинаковую температуру, между hhiMH возникнет давление, которое не будет допускать относительного движения. Такой способ соединения называется горячей посадкой. Для различных целей, которые мы объясним в дополнении к этой главе, горячей посадкой иногда пользуются при изготовлении стволов артиллерийских орудий. В основном тот же способ используют при насаживании колес на оси. Только в этом случае посадочным поверхностям придают обычно форму конуса и соединяют их под аксиальным давлением. Это так называемая прессовая посадка. [c.534]

Наиболее распространенные способы закрепления подшипников. на валу и в корпусе показаны на фиг. 249. На фиг-249, а показано закрепление внутренних колец радиальных подшипников на валу с помощью разрезных конических втулок, которые называются закрепительными. При враш,ении затяжной гайки 1 В1нутреннее кольцо 3 подшипника смещается по конусу втулки 2 вследствие чего втулка 2 плотно охватывает вал. Гайка после затяжки стопорится посредством шайбы 4. На фиг. 249, б показан способ закрепления колец радиаль-1Но-упорных подшипников, а на фиг. 249, в. г показно крапление колец радиальных подшипников. Если посадка подшипника в холод- ф г. 249. Способы закрепления НОМ состоянии вызывает подшипников на валу и в корпусе, большие трудности, то внутреннее кольцо перед посадкой на вал необходимо предварительно нагреть в масле, а наружное кольцо перед посадкой в корпус необходимо охладить или нагреть корпус. [c.355]

Определенный практический интерес представляет конструкция катода для ЭХО описанным способом (рис. 162). На неподвижном коленчатом валу, закрепленном в шпинделе головки станка, установлена вращающаяся оболочка (2, 3, 6), наружный контур которой выполнен эквидистантно контуру обрабатываемого отверстия. Для упрощения конструкции катода предусмотрено вращение оболочки в подшипниках, одновременно служащих токоподводами. Наружные кольца подшипников 4 выполнены из бронзы Бр. ОЦС5-5-5, а внутренние 5 из материала АГ1500Б83, обладающего хорошей электропроводностью. Графитовые втулки изготовлены коническими и поджимаются пружиной с постоянной силой к наружным кольцам. Оболочка соединяется с передним и задним конусами и фиксируется шпильками. Частота вращения оболочки катода до 3500 об/мин осуществляется с помощью гибкого вала 1 от двигателя постоянного тока Д4500. Ось вращающегося корпуса смещена относительно оси шпинделя на 15 мм, что позволяет при повороте шпинделя станка производить радиальный подвод и отвод катода в пределах 30 мм. Радиальная подача осуществляется поворотом шпинделя с помощью редуктора с отношением 1/280 ООО от электродвигателя типа СЛ-261 и устанавливалась в пределах 0,01—0,1 мм/мин. [c.264]

Пример, приведенный на рис. 414, позволяет установить преимущество способа вспомогательных сфер перед другими для данного случая. Требуется построить проекции линии соединения поверхностей конуса вращения и кругового кольца (на рис. 414 изображена половина кольца). В левой части чертежа показано применение вспомогательных секущих плоскостей, параллельных оси конуса. Эги плоскости рассекают поверхность конуса по гиперболам, которые приходится строить по точкам, а кольцо — по полуокружностям радиусов о а и Охйх. Например, построив на фронтальной проекции гиперболу — линию пересечения конической поверхности плоскостью Р, проводим дугу окружности радиуса 0 а =01а, находим точки к и т на фронтальной проекции и соответствующие им горизонтальные проекции кат. [c.285]

Пов1врхность правильно обработанной детали должна иметь однородный блестящий темно-красный ми пурпурный цвет закиси меди. Остекловьгваиие края производится затем путем нагревания его до начала оранжевого каления и наложения стекла с внешней или внутренней стороны либо с обеих сторон в зависимости от размеров детали. При двy тQpo н нeм спае кольцо стекла с внутренней стороны делается в 2 раза шире, чем с внешней [Л. 4 и 8]. Эта операция остекловывания может цроизводиться различными способами. Медная трубка с конусом яа одном конце зажимается в переднем патроне горизонтального заварочного станка, а стеклянная трубка соответствующего диаметра укреп- [c.66]

Пример 3. Построить лигаю пересечения конуса с тором (рис. П1, а). Задача решена, как и во втором примере, способом эксцентрических сфер. Ось конуса лежит в плоскости средней линии кольца, поэтому у обеих поверхностей есть обш,ая плоскость симметрии, совпадающая с плоскостью средней линии кольца. [c.107]

В условиях ремонтного завода и крупных депо валы, имеющие изно-сы конуса под посадку шестерни и под кольца роликовых подшипников или других посадочных поверхностей (выявленных при распрессовке всех деталей якоря), наплавляются вибродуговым способом. Этот способ наплавки отличается от автоматической наплавки под слоем флюса тем, что электрод в процессе горения сварочной дуги постоянно вибрирует. Это ускоряет процесс зажигания дуги в начале сварки и стабилизирует ее горение. При вибрации жидкий металл с электрода переносится на восстанавливаемую поверхность малыми каплями, что создает слой с повышенными механическими качествами, дает меньший нагрев деталей и уменьшает деформации. [c.45]

Устроен компенсатор (фиг. 6) следующим образом гайка Г ходового винта Д. м. соединена не непосредственно с платформой С, а с пластиной П, соединяющейся микрометрич. винтом В с платформой С. Микрометрич. винт В компенсатора жестко соединен с зубчатым сектором 3, находящимся в зацеплении с горизонтальной рейкой Р, конец к-рой постоянно прижимается к направляющей линейке Я. Линейку Н устанавливают под нек-рым углом по отношению к оси ходового винта Д. м. в зависимости от того, при какой 1° происходит работа на машине и из какого материала изготовлен предмет, подлежащий разделению. При вращении ходового винта Д. м. рейка Р, упираясь в наклонно поставленную направляющую линейку Я, перемещается й поворачивает сектор 3 и жестко соединенный с ним микрометрич. винт В поворот последнего вызывает дополнительное перемещение платформы Д. м., чем и компенсируется темп-рное из.менение длины ходового винта. Если напр, на Д. м., шаг ходового винта к-рой при 1° — 0° равняется 1 мм, производить деление при 1° = 15 , то (считая коэф. линейного расширения равным 0,000011) один оборот ходового винта будет соответствовать перемещению платформы на 1,000165 мм если деления д. б. равными 1 мм при 1° = 0° на пластине из стекла, то (принимая коэф. линейного расширения стекла 0,000007) необходимо при г°=15° нанести на стеклянной пластинке деления, равные 1,000105 м.и, следовательно компенсатор при каждом обороте ходового винта Д. м. должен дать платформе обратное движение на величину 0,000060 мм. Зная шаг микрометрич. винта В и радиус сектора 3, легко вычислить требуемый угол наклона направляющей линейки Я. Для получения однообраз ной структуры материала точный ходовой винт изготовляется из центральной части болванки прессованной мягкой стали. Заготовка берется примерно в 2 раза больше, чем длина готового винта. Нарезание микрометрич. резьбы производится на точнейших токарно-винторезных станках, снабженных коррекционной линейкой, служащей для исправления периодич. ошибок шага винта и темп-рной компенсации. После точной нарезки резьба ходового винта шлифуется и пригоняется к гайке следующим способом на винт надевается гайка, имеющая длину, приблизительно равную длине рабочей части винта. Эта гайка разрезается на 4 сектора вдоль ее оси. Наружная поверхность гайки (до разрезания на сектора) стачивается на конус, благодаря чему 4 сектора гайки, надетые на винт, можно сжимать двумя подвижными кольцами. Надетая таким способом гайка на винт пригоняется наждаком с маслом. Гайка прогоняется от одного конца заготовки винта до другого, причем гайку поворачивают на небольшой угол через каждые 10 мин., благодаря чему она пришлифовывается к винту. Затем наждак заменяют крокусом или другим полирующим материалом. Шлифовка и полировка продол- [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...