Вулканизованные изделия 483, XII

Разность объемов или размеров готового изделия и гнезда металлической пресс-формы в которой вулканизовалось изделие, измеряют при комнатной температуре и выражают в процентах, называя ее усадкой У [c.101]

Для горячего формования регламентируют давление и температуру формования, продолжительность выдержки изделия в пресс-форме. Давление требуется для того, чтобы придать массе текучесть, необходимую для заполнения полости пресс-формы. При формовании полимерных композиций давление устанавливается в пределах 25—60 МПа. Температура формования является фактором, определяющим продолжительность выдержки изделия в пресс-форме и обеспечивающим отверждение фрикционной композиции. Полимерные материалы отверждаются при 150—210 °С. Продолжительность выдержки изделий в пресс-форме определяется необходимостью достижения оптимальных свойств изделия и зависит от температуры формования, толщины изделия и применяемой в составе смеси вулканизующей группы. Практически установлено, что продолжительность термической обработки изделия в горячих пресс-формах составляет 1—2 мин на 1 мм толщины изделия. [c.175]

Для уплотнений внутренних соединений, где требования к герметичности несколько ниже и могут быть допущены незначительные утечки, целесообразно иметь номенклатуру колец уменьшенного сечения. Это существенно снижает габариты и вес агрегатов с большим количеством уплотнений, поэтому в ряде отраслевых стандартов на один номинальный размер кольца D предусматриваются кольца нормального и уменьшенного сечений. Изготовление колец больших диаметров затруднено необходимостью изготовлять крупные пресс-формы и требует крупных прессов. Кроме того, большие допуски на внутренний диаметр таких колец затрудняют их установку в торцовые канавки. Поэтому для изделий мелкосерийного и опытного производства часто кольца больших диаметров (более 400 мм) изготовляют из резиновых шнуров методом вулканизации встык. Шнур предварительно укладывается в посадочное место, размечается, отрезается и далее вулканизуется. Полученное таким способом кольцо имеет более точный внутренний диаметр, но более грубые допуски по диаметру сечения (особенно в месте стыка), чем кольцо, изготовленное в пресс-форме. [c.114]

Однако современная технология производства подавляющего числа резиновых изделий построена на использовании вулканизующих агентов. В табл. 1.4 приведены основные виды вулканизующих агентов, применяемых в промышленности для образования пространственной структуры в резинах на основе наиболее широко используемых типов каучуков. [c.20]

Современное производство крупнотоннажных видов изделий построено на применении интенсивных методов, следствием чего является приближение температурного режима смешения и переработки резиновых смесей к температурам вулканизации. По этой причине вулканизующая группа должна быть подобрана так, чтобы при выполнении операций получения и переработки резиновых смесей полностью исключалась преждевременная вулканизация, а на стадии вулканизации процесс образования поперечных связей происходил с высокой скоростью. Компромисс между столь противоречивыми требованиями может быть достигнут в том случае, когда кинетика процесса вулканизации конкретной смеси приближается к так называемой идеальной кривой вулканизации (рис. 1.2). [c.21]

Самым ответственным этапом разработки рецептур пористых резин является выбор порообразователя и вулканизующей группы, так как структура пор в изделии зависит от степени согласования процессов порообразования (раздувания материала) и вулканизации. [c.43]

Для вулканизации пористых резин чаще всего используют серную вулканизующую группу, так как варьированием ее компонентов и их концентрацией (прежде всего — типом и концентрацией ускорителя вулканизации) можно достигнуть необходимой согласованности между порообразованием и вулканизацией. Для резин, перерабатываемых в изделия методом запрессовки, предпочтительнее ускорители с замедленным началом действия, В других случаях активность ускорителя (системы ускорителей) должна быть тем выше, чем ниже температура разложения порообразователя. В целом задача выбора типа порообразователя и ускорителя вулканизации и определение их оптимальной концентрации, является сложной, поскольку ряд порообразователей проявляет свойства ускорителей, а отдельные представители обладают самостоятельным структурирующим действием. [c.46]

Из табл. 8 3 и 8.4 видно, что к моменту завершения прогрева изделия степень вулканизации материала во всех точках по сечению достигает значений, не выходящих за пределы допустимых. Эквивалентному времени вулканизации 412 с для центра пластины соответствует относительный динамический модуль М = 0,92 (табл. 8.3), а значению Тэ. п = 683 с для поверхности пластины соответствует М = 0,99. Таким образом, пластину толщиной 8 мм следует вулканизовать 6 мин. [c.203]

Ведутся работы по увеличению реальной прочности резин путем разработки новой технологии переработки каучуков большой молекулярной массы и изыскания вулканизующих и стабилизирующих систем, обеспечивающих наименьшую степень деструкции молекулярных цепей в процессе изготовления и эксплуатации изделий из резиновых смесей. [c.4]

Детали небольших размеров, участки труб, отводы, тройники гуммируют методом окунания. Подготовленные изделия подвешивают с помощью проволочных крюков и погружают в ванну с жидким эбонитовым составом, выдерживают несколько минут, извлекают и подвешивают над ванной в наклонном положении под углом 45° для стекания избытка состава. Подтеки растушевывают мягкой волосяной кистью, вулканизуют покрытие и повторно опускают изделия. При нанесении каждого слоя изделие поворачивают вдоль оси для получения равномерного слоя покрытия. При гуммировании изделий, имеющих форму тел вращения (роторы центрифуг, рабочие колеса насосов, вентиляторов и т. д.), целесообразно закреплять их и, погрузив в ванну, вращать. [c.219]

После того, как вся поверхность будет закрыта резиновым покрытием, проводят вулканизацию последнего. Предметы не- больших размеров вулканизуют в автоклавах при давлении 3—4 ат и температуре до 150 °С. Большие, не помещающиеся в, автоклаве изделия, можно вулканизировать при помощи горячих водных растворов солей, например раствора хлористого кальция. или водяного пара. Ведение процесса при атмосферном давлении значительно удлиняет время вулканизации. [c.179]

Для крепления резиновых изделий между собой, а также резины к металлу обычно применяют резиновый клей 88. Клей удобен для употребления тем, что он вулканизуется на холоду с образованием удовлетворительного по механической прочности клеевого соединения, сравнительно мало набухающего в маслах и бензине. Для крепления бензо- и маслостойких резин применяют более стойкие к бензину и маслам клеи, например Б-10, КР-5-18 или лейконат. При использовании клея Б-10 требуется вулканизация клеевого соединения при 60—70° С с предварительной длительной открытой сушкой клей КР-5-18 или лейконат более удобны, так как они вулканизуются на холоду, а ирочность склеивания превышает прочность, достигаемую при помощи клея Б-10. [c.144]

При эксплуатации в условиях вакуума хорошо зарекомендовали себя аппараты с перемешивающими устройствами, гуммированными полуэбонитом ГХ-51 (1751) или полуэбонитом ГХ-52 (1752) по подслою полуэбонита ГХ-51 (1751). Для получения изделий с максимальной твердостью гуммировочного покрытия аппараты с перемешивающими устройствами, отдельные узлы и детали к ним вулканизуют по полным режимам 1—3, 13, 15, 17 вулканизации (см. Приложения 4 и 5), [c.68]

При ремонте покрытие в месте повреждения вырубают до металла. Поверхность металла подвергают дробеструйной обработке, обезжиривают бензином БР-2 и промазывают 3 раза клеем 51-К-22 или 2572 концентрацией 1 4—1 6 с промежуточной и окончательной сушкой до полного высыхания. Подготовленную заготовку накладывают на металл и тщательно прикатывают. Ремонтируемое изделие вулканизуют в котле по режимам 1а, 2а, За, 4а, 14, 16, 18, 20 (см. Приложения). [c.92]

Вулканизующие вещества. Те свойства, благодаря которым изделия из резины столь ценятся, каучук приобретает только после вулканизации. [c.155]

Гуммированную химическую аппаратуру можно вулканизовать в котлах, или с использованием метода обращения гуммируемого изделия в котел, или открытым способом. Из всех перечисленных способов наилучшим является опособ вулканизации изделий в котлах. [c.98]

Гуммированные химические аппараты и отдельные детали вулканизуют в котлах с помощью острого насыщенного пара, подаваемого в котел под давлением, во всех случаях, когда это позволяют размеры изделий. [c.99]

В качестве каучукоподобных пластмасс в электроизоляционной технике с успехом используют также некоторые полимеры, которые являются термопластичными и не могут вулканизоваться. Так, поливинилхлорид с добавлением пластификаторов (для повышения мягкости и улучшения морозостойкости) широко применяют для изоляции кабельных изделий, когда не требуются малый tg б и высокая нагревостойкость ли дает относительное удлинение при разрыве 100—300%. [c.226]

Вместо пара можно применять и другие теплоносители, например горячий воздух. Этим способом вулканизуют изделия, покрытые резиновым клеем методом окунания, или детали, за-шпатлеванные резиновой смесью в виде пасты. [c.289]

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола н запгитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке н подогревают до 100—120° С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн1м ). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для. в(,-ды н многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм. [c.446]

Вулканизация — основной и завершающий технологический процесс резинового производства, превращающий пластоэластические резиновые смеси в новый высокоэластический структурированный материал — резину. Подавляющее большинство заготовок резиновых изделий вулканизуется при нагреве под давлением и в процессе вулканизации приобретает заданную конфигурацию. [c.158]

Изделия прогревают и подсушивают в одно- или двухкамерных конвейерных печах (прокалочных печах и су-шильно-прокалочных агрегатах) в зоне сушки при 70—100 °С, а в прокалоч-ной зоне при 170—200 °С их вулканизуют. [c.176]

В состав резиновой смеси входят следующие инградиенты каучук, вулканизующие агенты, ускорители вулканизации, активаторы, нро-тивостарители, различные наполнители, красители и другие добавки (70 . Из резины изготовляют листы, трубы, ленты и другие изделия путем формования резиновой смеси на каландрах, шприц-машннах и прессах с последующей вулканизацией при температуре 130— 160 С и давлении 0,3—0,6 МПя. В результате вулканизации резиновые изделия приобретают прочность, эластичность, упругость и стойкость к агрессивным средам. Относительное удлинение при разрыве для большинства резии составляет 200—700 % температура эксплуатации резиновых изделий, как правило,—30- + 150 С (до 300°С для резин на основе фторкаучуков). [c.322]

Процесс вулканизации с участием тиокола протекает более мягко, что дает возможность повьшать температуру и вулканизовать толстостенные изделия. [c.653]

Из вулканизующих агентов самый важный — сера. По-видимому, вулканизация уменьшает склонность каучука к плесневе-нию, так как чистый каучук по ЦоБеллу [23] легче окисляется бактериями, чем сырая смесь или вулканизованные изделия. [c.130]

Нек-рые виды СК способны вулканизоваться без серы под влиянием высоких темп-р. Получаемые т. о. Р. называют термовул-канизатами. Подавляющее большинство резиновых изделий применяется в вулканизованном виде и только незначительное количество их используется в сыром виде для изготовления клеев, герметиков, изоляционных лент и т. п. [c.121]

Р., с. к с.о., из ХП, вулканизуются окисью магния (20—40 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука). В разбавленных растворах окислителей лучше работают резины, вулканизованные окисью свинца. Тип наполнителя мало влияет на стойкость резин на основе ХП. Большая дозировка наиолншеля снижает набухание резин из ХП не рекомендуется применять цинковые белила или осажденный углекислый кальций. По возможности не следует использовать мяг-чители. Высокая степень вулканизации способствует уменьшению набухания. Резины из ХП но стойкости к сильным окислителям уступают фторуглеродным полимерам они могут длительно работать в контакте с 50%-ной хромовой к-той при 93°, 70%-ной азотной к-той при комнатной темп-ре, 50%-ной перекисью водорода и концентриров. серной к-той кратковременно (около суток) с красной дымящей азотной к-той. В 80—85%-ной перекиси водорода набухание за 3 мес. составило не более 10 вес. %. Резины из ХП широко применяются для изготовления изделий, работающих в контакте с жидкими перекисями. [c.135]

Каучуки — натуральный и синтетические представляют собой высокомолекулярные соединения, предназначенные для изготовления резин и резиновых изделий. Синтетический каучук обычно получают полимеризацией и сополимеризацией различных непредельных соединений некоторые каучуки — поликонденсацией соответствующих бифункциональных производных углеводородов. Обычно каучуки используют в смеси с другими ингредиентами наполнителями,-вулканизующими агентами, пластификаторами, стабилизаторами и противостарите-Лями. В результате вулканизации каучука, например, серой и присоединения ее по месту непредельных связей происходит структурирование (сшивка), т. е. образование пространственной трехмерной структуры макромолекулы, придающей резине прочность, определенную твердость и эластичность. [c.209]

Для канавок во фланцах сложной формы необходимо с высокой точностью определить и ограничить допусками периметр L стсфоны, которая является опорной для кольца. Затем следует определить эквивалентный диаметр опорной стороны канавки )ц = L/ir и назначить ширину канавки В, допуски и требования к обработке (по рис. 3.18 и табл. 3.6 или по результатам расчетов). При мелкосерийном производстве крупных изделий (D > 400 мм) для герметизации разъемов корпусов, находящихся при малом давлении, применяют кольца из шнура, соединенные в месте стыка способом вулканизации. Шнур укладывают в канавку, размечают, отрезают и затем вулканизуют. [c.127]

Полнсульфидные (тиоколовые) каучуки вулканизуют перекисями металлов (перекись марганца, перекись свинца) при комнатной температуре, но вулканизация протекает недостаточно глубоко, и вулканизат сохраняет способность к пластическим деформациям, возрастающим с повышением температуры. Изделия из тиоколовых резин не рекомендуется эксплуатировать при температурах выше [c.128]

Полисилоксаны вулканизуют с помощью органических перекисей (например, перекись бензоила), нагревая смесь при 180—200° С в течение длительного времени (нескольких часов в зависимости от состава резиновой смеси и толщины стенок изделия). Усиливающим наполнителем служит коллоидальная окись кремния или окись титана, без которых прочность вулканизатов ничтожно мала. Изделия из полисилоксановых резин отличаются наиболее низкой механической прочностью (предел прочности при разрыве около 38— 50 кПсм вместо 200—300 кПсм , характерной для резин других типов) и значительной набухаемостью в бензине, маслах и многих органических растворителях, что в сочетании с малой скоростью вулканизации является существенным недостатком этих резин. Однако они отличаются широким диапазоном температуры эксплуатации, обладая высокой морозостойкостью (от —65 до —70 С) и не менее высокой теплостойкостью, допуская длительное воздействие температур порядка 200—250° С и кратковременное — до 300— 350° С. [c.129]

Понятием фторкаучуки объединяют ряд нолимеров, эластичных при обычных температурах эксплуатации они содержат в составе звеньев макромолекул атомы фтора и вулканизуются с помощью органических перекисей или диаминов. Вулканизацию осуществляют обычно нри температуре 110—130° С в течение 30—40 мин. во время формования изделий, затем производят их термообработку. Выбор фторкаучука влияет на прочность изготовляемых из него резин, степень их эластичности, морозо- и теплостойкость. Однако во всех случаях резины из фторкаучука отличаются от большинства других резин сочетанием теплостойкости, химической стойкости, стойкости к органическим растворителям, газонепроницаемости и прочности. [c.132]

В большинстве случаев изделия формуют под давлением 10— 20 кПсм . Длительность и температура вулканизации определяются рецептурой резиновой смеси (типом эластомера и эффективностью введенного ускорителя) но обычно вулканизацию осуществляют при температуре от 120 до 150° С. Исключение составляют резины из кремнийоргапического каучука их предварительно вулканизуют при 180—200° С в течение 3—5 мин. на 1 мм толщины изделия, а затем выдерживают в термошкафах нри 200—250° С в течение 6—12 час. [c.133]

Резиновую смесь загружают в камеру литьевой машины, откуда она давлением штока постепенно передвигается к выходной головке, сообш,аюш,ейся с литьевыми формами. Последние укрепляются в поворотном столе и снабжены обогревом для вулканизации отформованных изделий. За время полного поворота стола изделие вулканизуется и выгружается из очередной формы. Количество форм, укрепленных на новоротном столе, обеспечивает бесперебойную работу литьевой машины. [c.135]

Резиновые смеси с ультраускорителями вулканизации, нанесенные при ремонте на дефектное место покрытия, вулканизуют электровулканизаторами при 143—150°С, что исключает необходимость проведения повторной вулканизации всего изделия. Резиновые ремонтные смеси с ультраускорителями вулканизации и клей 2572-П разработаны на основе серийных резин и полуэбонитов марок ГХ-51 (1751), ГХ-52 (1752), ГХ-76 (1976) и клея 2572, они обладают всеми их эксплуатационными и технологическими свойствами. [c.31]

На время вулканизации детали к изделию прижимают тканевым бинтом, струбцинами или другими приспособлениями. Изделия с приклеенными деталями вулканизуют по сокращенному режиму, подобранному таким образом, чтобы довулкани-зовать основное покрытие, вулканизовать промежуточный слой и не перевулканизовать приклеиваемую деталь. При этом обеспечиваются высокое качество основного гуммировочного покрытия и высокая прочность крепления деталей к поверхности гуммированных изделий. [c.60]

Гуммированные фильтрующие аппараты вулканизуют в одну или две стадии по соответствующим режимам (см. Приложения 4—7). Перед второй стадией вулканизации изделие поворачивают на 180° для достижения равномерной твердости всего покрытия. Режимы вулканизации подбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальную твердость покрытия для данного вида материала 86—92 (по ТМ-2) для полуэбо-нитовых и около 100 для эбонитовых покрытий. [c.63]

Гуммированную химическую аппаратуру можно вулканизовать разными способами, но наилучшим является способ вулканизации изделий в котлах с использование.м острого насыщенного пара, подаваемого в котел под давлением. При вулканизации изделий в котлах гуммировочное покрытие и металл изделия хорошо црогреваются, что обеспечивает равномерную вулканизацию покрытия и, как следствие, его твердость. Давление пара в котле позволяет создать надежное сцепление резины с металлом. Из.мерительные приборы н автоматические системы, которыми оборудованы вулканизационные котлы, дают возможность точно соблюдать установленные режимы вулканизации. [c.84]

Известно, что при использовании горячего воздуха в качестве вулканизующей среды вместо насыщенного пара значительно повышается химическая стойкость и улучшаются физико-механические свойства гуммировочных покрытий, а также увеличивается срок их службы. Особенно это заметно при испытании резин и эбонитов в агрессивных средах при 1П0вышенных температурах. Коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия, вулканизованного в среде горячего воздуха, повышаются в среднем на 25% по сравнению с этими показателями при вулканизации насыщенным паром. При этом значительно улучшается внешний вид гуммированных изделий, так как в результате взаимодействия поверхностного слоя покрытия с кислородом вулканизующей среды на нем образуется твердый, гладкий, стойкий антикоррозионный поверхностный слой. [c.85]

На время вулканизации детали к изделию прижимают тканевым бинтом, струбцинами или другими приспособлениями. Изделия с приклеенными деталями вулканизуют по сокращенному режиму, подобранному таким образом, чтобы довулканизовать основное покрытие, вулканизовать промежуточный слой и неперевулканизовать [c.60]

Затем недовулканизованяую деталь приклеивают через подслой гуммировочного материала к поверхности загуммированного изделия и снова вулканизуют так, чтобы довулканизовать деталь и изделие и вулканизовать промежуточный слой. [c.62]

Вулканизацию открытым способом производят в тех случаях, когда изделие не помещается в котел я не отвечает требованиям Госгортехнадзора и когда гуммирование производится резинами 2566 (или 829) и 1976 по термопреновому клею или резинами 2566 (или 829) и 1976 по подслою эбонита 1814. В этих случаях изделие вулканизуют в загуммируемом аппарате паром или кипящей водой. [c.101]

Коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия, вулканизованного в среде горячего воздуха, повышаются в среднем на 25% но сравнению с этими показателями при вулканизации насыщ,енным паром. При этом значительно улучшается внешний вид гуммированных изделий, так как в результате взаимодействия поверхностного слоя покрытия с кислородом вулканизующей среды на нем образуется твердый, гладкий, стойкий антикоррозионный поверхностный слой. [c.103]

Резиновые изделия, получаемые из латекса. При этом процессе каучук переводится в коллоидный раствор, к которому добавляют стабилизаторы — загустители, вулканизующие агенты, наполнители и другие компоненты. Из коллоидного раствора коагуляцией или электроотложением на твердых поверхностях откладывается слой резины, после чего отложенный слой подвергают вулканизации. Этот способ широко применяют для получения так называемых ма-конных изделий (тонкие перчатки) и прорезиненных тканей и т. д. [c.504]

В качестве каучукоподобных пластмасс в электроизоляционной технике с успехом используют также некоторые полимеры, линейные молекулы которых не содержат двойных связей эти материалы являются термопластичными и не могут вулканизоваться. Так, полихлорвинил (см. 31) с добавлением пластификаторов для повышения мягкости и улучшения морозостойкости широко применяют для изоляции кабельных изделий, когда не требуется малый tg В и высокая нагревостойкость он дает относительное удлинение при разрыве 100—300%. Неполярные полимеры, например полиэтилен, применяются в изоляции некоторых видов кабельных изделий для токов высокой частоты, когда требуется весьма малый tg 8. Для повышения эластичности к полиэтилену часто добавляют п о л и и з о -бутилен так называемая кабельная смесь состава 90% полиэтилена и 10% полиизобутилена имеет предел прочности при растяжении не менее 65 кПсм и удлинение при разрыве не менее 300%, морозостойкость не выше —50° С, е не более [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...