Г фосфатирующие

Грунтовка ВЛ-02 фосфатирующая (ГОСТ 12707—67) — желтая. Смесь основы (суспензия цинкового крона и талька в растворе поливинилбутиральной смолы в растворителях) и кислотного разбавителя (водно-спиртовой раствор ортофосфорной кислоты в пределах 15,0—15,5%, плотностью 0,905— 0,0915 г/сж ), поставляемых комплектно. Жизнеспособность грунтовки после смешения при 10—20° С 8 ч. Используется для покрытия углеродистой стали в соотношении 4 1 и для других сплавов — 8 1. До молярной консистенции разбавляется толуолом, ксилолом, растворителями 648, Р-6, РФГ-1. [c.204]

Фосфатирование. Поместить фосфатирующий раствор в стеклянную ванну и нагреть до 50—60°С, при этой температуре ввести в раствор нитрит натрия из расчета 0,15 г/л и окунуть раствор стальные пластины, придерживая щипцами. Пластины в растворе выдержать 5—10 мин. Затем образцы промыть в дистиллированной воде в течение 2 мин при 40—50°С, после чего при этой же температуре погрузить пластины в пассивирующий раствор [c.80]

Температура фосфатирования может быть снижена до 15—30 °С введением нитрита натрия (0,2— 1 г/л), а также увеличением концентрации свободной фосфорной кислоты (холодное фосфатирование). Холодное фосфатирование проводят с помощью фосфатирующих растворов с повышенным содержанием фосфорной кислоты и нитратов при 15—30°С. Пленки, полученные способом холодного фосфатирования, используют в качестве грунта под окраску. Холодное фосфатирование применяют также для нанесения [c.179]

Фосфатирующий раствор готовят путем разбавления 24 г (16 мл) концентрата в 1 л воды. [c.97]

После мыльно-содовой обработки детали вторично фосфатируют в растворе следующего состава (в г/л) 25—30 препарата мажеф 140— [c.188]

Фосфатирование пружин. Особенностью процесса является отсутствие наводороживания при фосфатировании и сохранение всех механических свойств пружин. Для этой цели пружины обезжиривают, затем снимают налет контактной меди, нанесенный перед волочением, в растворе хромового ангидрида с добавкой сернокислого аммония. После промывки пружины предварительно фосфатируют в водном растворе суперфосфата (ГОСТ 8382—57) при 40—50° С в течение 10 мин, затем промывают и переносят в ванну с раствором для второго фосфатирования. Фосфатирование выполняется в растворе, содержащем 30—35 г/л препарата мажеф и 60—65 г/л азотнокислого цинка. Общая кислотность 38—45 точек, свободная кислотность 3,5—4,5 точки. Рабочая температура 85—96" С, выдержка 10—15 мин. [c.193]

Затем детали промывают в горячей проточной воде и фосфатируют в растворе следующего состава (в г/л) 20 30 ортофосфорной кислоты 20—25 окиси цинка 20—30 азотной кислоты 1,5—2 нитрита натрия. Величина pH 2,4—2,8. Общая кислотность 55—60 точек, свободная кислот- [c.193]

Защитные свойства фосфатной пленки при этом также сильно повышаются при концентрации фосфатов 100 з/л и выше значения капельной пробы превышают более чем в 10 раз указанные значения для фосфатной пленки, получающейся обычным способом (концентрация препарата—30 г/л, температура раствора 97—99 °С). Таким образом, благодаря повышению концентрации фосфатирующего препарата можно снизить рабочую температуру раствора с 97—99 °С до 80 °С и получать фосфатную пленку с такими же защитными свойствами. [c.79]

Общая кислотность раствора ВИМ (30 г/л) соответствует 29—31 точкам , а для мажеф она, согласно ГОСТ 6193—52, должна быть не Менее 25 точек . Низкое значение К раствора обусловливает применение повышенной концентрации фосфатирующего препарата. [c.132]

Весьма перспективным представляется нам применение для фосфатирования препарата мажеф повышенной концентрации (100— 200 г/л)-. Это позволяет получать фосфатные пленки с защитными свойствами, во много раз превосходящими коррозионную стойкость пленок, которые образуются в растворах фосфатов обычной концентрации (30—40 г/л). Использование таких растворов, кроме того, дает возможность фосфатировать изделия в кипящем растворе, получать мелкокристаллическую плотную пленку повышенных Рпл и бпл> резко снижать частоту контроля и корректировки раствора, допускать работу при более низкой температуре раствора. Некоторое увеличение расхода препарата при уносе его деталями из ванны по сравнению с используемыми растворами обычной концентрации компенсируется удлинением срока службы готовых изделий с качественной фосфатной пленкой. [c.139]

Грунтовка ВЛ-05 фосфатирующая (ТУ 6-10-1450—74). Суспензия пигментов в растворе иоиивинилбутераля в растворителях с добавкой фосфорной кислоты. Цвет золеный. Плотность 0,88—0,91 г/см плотность сухой пленки 1,2—1,3 г/см . Предназначена для защиты от коррозии внутренних стальных поверхностей цистерн для питьевой воды при покрытии эмалью ХС-769и. Разбавляют растворителями № 648, Р-6, РФГ-1 и смесью этилового спирта и бутанола (3—1), [c.315]

Грунтовка ВЛ-02 фосфатирующая (эелено-желтая). Смесь двух компонентов — основы (суспензия пигментов и наполнителей в растворе поливинилбу-тираля в смеси растворителей) и кислотного разбавителя (спиртовой раствор ортофосфорной кислоты в пределах 15—15,5% плотностью 0,905—0,915 г/см ), поставляемых (ГОСТ 12707—77) комплектно. Жизнеспособность грунтовки после смешения при 10—20°С не более 8 ч. Используется как фосфатирующая для грунтования углеродистой и низколегированной стали с соотношешкм между основой и разбавителем 4 1 и высоколегированных сталей и цветных металлов и сплавов — 8 1. Разбавляется растворителями 648, Р-6, толуолом и ксилолом. [c.315]

При калибровке наружных поверхностей обжатием и холодном выдавливании стальные заготовки фосфатируют в течение 12—20 мин в ванне (при температуре 25—40°) из следующих компонентов (на 1 л воды) 32 см Н3РО4 72,4 Г Zn(N03)6Hj0 13,2 Г 2пз (РО4) 2Н2О [c.247]

В работе [147] описано исследование статической и усталостной прочности соединений внахлестку, выполненных контактной точечной сваркой на листовой горячекатаной стали ВСтЗ толщиной 5 и 6 мм кипящей плавки с нанесением фосфатной пленки. Окалину с поверхности металла перед фосфатированием удаляли травлением или дробеструйной обработкой. Метод удаления прокатной окалины на качество сварки не влиял. Фосфатирующий раствор имел следующий состав 14 г/л монофосфатного цинка 28 г/л азотнокислого натрия 0,06 г/л окиси меди или углекислой меди. Рабочая температура раствора была 50—55° С. Экспериментально были установлены оптимальная толщина фосфатной пленки и режимы контактной сварки. [c.100]

Патент США, N 4017335, 1977 г. Современная технология фосфатиро-вания, развитие которой диктуется, как правило, постоянно сокращающимся количеством энергии, осуществляется ripn более низких температурах. Понижение температуры процесса приводит к более длительным временам контакта с поверхностью и более низкой эффективности обработки. Однако увеличивающийся дефицит энергии не оставляет выбора. Когда энергии было достаточно, температура фосфатирования могла быть [c.171]

Существует направление развития технологии фосфатирования, связанное с числом стадий, требуемых для получения полностью обработанной фосфатированной поверхности. Если время, площадь, рабочая сила и т.д. позволяют, можно использовать так называемый пятистадийный процесс, включающий а) очистку поверхности металла б) промывку, в) обработку фосфатирующим веществом в зоне фосфатирования, г) промывку водой, д) промывку раствором фосфата или хромата, или чем-то подобным, так называемая промывка после обработки. (Фактически, все процессы фосфатирования имеют обычно стадию сушки, следующую за стадией д). Для повышения эффективности особенно желательно совмещение стадий. Чтобы провести очистку поверхности металла и фосфати-рование по существу в одну стадию, в состав фосфатирующего раствора необходимо ввести поверхностно-активные вещества. [c.172]

Патент США, № 4118253, 1978 г. Описывается жидкий фосфатирующий состав, содержащий органический растворитель, такой как 1,1,1-трихлор-этан или трихлорфторметан, который может давать фосфатные покрытия на металлических предметах. Раствор содержит так>Ле фосфатирующие и другие компоненты, способствующие растворению фосфорной кислоты. Композиция пожаробезопасна. Фосфатное покрытие получается из водонерастворимой компоненты. [c.176]

При защите металлоконструкций модификаторами коррозии на основе фосфорной кислоты целесообразно использование обезжиривающе-фосфатирующих композиций, например фосфорная кислота — 15. .. 20 г/л, син-танол ДС-10 —5. .. 10 г/л. [c.90]

Метод алектрофосфатирования применяют относительно недавно. Фосфатируемое изделие при этом катодно поляризуется. Состав фосфатирующего раствора следующий препарат мажеф 65 г/л, нитрат цинка 50 г/л, фторид натрия 3 г/л. Фосфатирование проводят при плотности тока 0,5 а/дм и времени обработки 10 мин. Производительность ванны фосфатирования листовой стали объемом 4500 л на одном из судостроительных заводов составляла 32 листа (9000х500х 15 мм) или 670 м за смену. [c.169]

Изучалось влияние на кинетику образования фосфатной нленки — введения в фосфатируюш,ий раствор окислителя — Zn(N0g)2 — и вида предварительной обработки поверхности металла. Особое внимание уделялось изучению начальной стадии формирования пленки, оказывающей сильное влияние на развитие пленкообразования и рост нленки. Были взяты три одинаковые партии образцов (50 X X 50 X 2 мм), изготовленных из одного листа углеродистой стали (С — 0,31). Поверхность образцов была обработана на шлифовальном станке. Перед опытом образцы обезжиривали последовательно этанолом и диэтиловым эфиром, а затем на них наносили изолирующий слой шириной 8—мм из 2% раствора каучука в бензине. Одну партию образцов обрабатывали 2 н. раствором H2SO4 при 50 °С в течение 20 мин и затем тщательно промывали водой. Образцы второй партии только зачищали тонкой шлифовальной бумагой ООО, обезжиривали, как указано выше, и промывали водой. Обе партии фосфатировали одновременно в растворе, содержащем мажеф (30 г/л). Образцы третьей партии, обработанные как и второй, фосфатировали в другом растворе, содержащем тот же препарат (30 г/л) и Zn(N0g)2 (50 г/л). Все образцы фосфатировали при 98 0,5 °С. В растворах образцы находились различное время их вынимали (по 5 образцов одновременно) через различные промежутки времени от 5 сек до 60 мин. [c.19]

Иа состав фосфатной пленки заметно влияет старение фосфатирующего раствора [10]. Фосфатная пленка, полученная из свежесоста-вленных растворов Мп(Н2Р04)г или Zn(H2P04)2, содержит незначительное количество железа, вторичные и третичные фосфаты марганца или соответственно 2пз(Р04)2- По мере эксплуатации фосфатирующего раствора он обогащается фосфатом железа, а в образующихся пленках содержание фосфатов марганца и цинка сильно уменьшается, а количество железа возрастает и значительно снижаются защитные свойства получающихся пленок. Содержание окислителей в фосфатирующем растворе заметно препятствует переходу железа в фосфатную пленку. И. И. Хаиным было изучено влияние концентрации окислителя — нитрата цинка, вводимого в фосфатирующий раствор в качестве ускоряющей добавки, на состав образующейся пленки [11]. Фосфатные пленки получались па тонких образцах из малоуглеродистой стали в результате их фосфатирования в растворах, содержащих кроме мажеф (30 г/л) еще и нитрат цинка 20, 40, 60,80 и 100 з/л (в пересчете на N0 ). После фосфатирования образцы тщательно промывали водой, высушивали 10—15 лик при 100—105 °С и с них удаляли пленку для анализа (табл. 5). [c.25]

Сделаны попытки получать окрашенные пленки непосредственно из фосфатирующего раствора, путем суспензирования в нем порошка нерастворимых пигментов, окиси хрома, берлинской лазури, хромата свинца, охры (в количестве 5—100 г/л) соответственно в расчете на образование пленки зеленого, синего и желтого цветов [1]. [c.30]

В табл. 29 представлены результаты фосфатирования стальных образцов (сталь 3) в растворах мажеф различной концентрации 30, 60, 100, 200, 300 и 400 г/л. Наблюдалось изменение веса образцов (в г/мР ) при разной выдержке их 20, 40, 60 мин в фосфатирующем растворе. Температуру раствора поддерживали 98—99 °С. Защитные свойства фосфатных пленок определяли по капельной пробе Акимова и подтверждали также испытаниями в 3% растворе N301. [c.73]

По нашим наблюдениям, температура кипения 3% раствора первичных фосфатов железа и марганца при нормальном атмосферном давлении обычно составляет около 101 °С. Фосфатирование в кипящем растворе, однако, сопровождается взмучиванием имеющегося в нем осадка (нерастворимых фосфатов) и осаждением его на поверхность фосфатируемого металла. Образующаяся при этом фосфатная пленка адсорбирует нерастворимые фосфаты, вследствие чего снижаются ее адгезионные и защитные свойства, ухудшается ее внешний вид, а поверхность становится неровной и шероховатой. Поэтому фосфатирование должно осуществляться в некипящем растворе, при максимально допустимой температуре. По мнению Г. Закса [42], оптимальной температурой фосфатирующего раствора будет 100 °С. Б рекомендациях американской фирмы Паркер [43] неоднократно указывается на необходимость сохранения температуры раствора во время фосфатирования не ниже 99 °С при температуре ниже 96 °С замедляется химическое взаимодействие металла с раствором. По данным А. Буркгардта и Г. Закса [23], понижение температуры раствора во время фосфатирования с 98 до 92 °С снижает в 2 раза защитные свойства фосфатной пленки. [c.75]

Нами был изучен характер фосфатирования ряда конструкционных сталей обычного состава и с повышенным содержанием Сг, N1, Мо, и Мп. Фосфатирование осуществлялось в растворе железомарганцовых фосфатов (30 г/л) при 97—99 °С. При этом определяли продолжительность выделения водорода, структуру, цвет и защитные свойства фосфатной пленки. При одновременном содержании в стали N1 и Сг >1% и Мо 0,5% продолжительность выделения водорода увеличивается в 4—5 раз (с 8—10 до 30—40 мин). Структура пленки неравномерная. Цвет пленки серый с зеленоватым оттенком. Часто наблюдается образование мелкодисперсного черного налета вследствие сильного растравливания металла в фосфатирующем растворе. Защитные свойства пленок понижены. Высокое содержание марганца в стали (до 19%) не оказывает влияния на продолжительность плен-кообразованиА пленка имеет светло-коричневый оттенок. Нами также установлено, что при фосфатировании конструкционных сталей с повышенным содержанием легирующих элементов в присутствии нитрата цинка в растворе резко снижается продолжительность выделения водорода, а полученные фосфатные пленки по защитным свойствам превосходят пленки на обычной углеродистой стали. Следовательно, для легированных сталей более всего пригодно ускоренное фосфатирование, осуществляемое в растворах фосфатов, с нитратом цинка в качестве ускоряющей добавки. [c.93]

Фосфатирование высоколегированных сталей в последние годы стало возможным благодаря применению специальных добавок к фосфатирующему раствору и соблюдению особой технологии. По имеющимся данным [120], для фосфатирования высоколегированных сталей (Х12ТФ, Р-9, Р-18 и другие) оказался пригодным раствор мажеф, содержащий хлорид бария (10—12 г/л). Общая кислотность раствора = 30—40 точек , а свободная — — 4—7 точек . Температура раствора 98—100 °С, продолжительность фосфатирования 50—60 мин. [c.94]

Влияние ультразвукового поля на фосфатирование и свойства фосфатной пленки было изучено А. М. Гинбергом и М. А. Найшул-лер [180]. Работа была предпринята с целью выяснения возможности интенсификации фосфатирования и замены предварительной пескоструйной обработки. Из опробованных фосфатирующих растворов был выбран раствор (в г/л) КаНгР04 — 38—42, Н3РО4 — 20—25 и Zn(N0з)2 — 56—62. Отношение Ко Кс = 6. Продолжительность фосфатирования составляла 10, 20, 40 и 60 мин. Фосфатирующий раствор помещали над источником ультразвуковых колебаний фосфатирование осуществляли при 70 и 90 °С. Было изучено влияние ультразвука при фосфатировании на Рпл пористость, электросопротивление, структуру и, защитные свойства образующихся фосфатных пленок. Результаты показали, что оптимальными свойствами обладают фосфатные пленки, полученные в условиях воздействия ультразвукового поля частотой 16—22 кгц продолжительностью 40—60 мин. Применение ультразвука при фосфатировании позволяет получать фосфатные нленки с такими же свойствами, как у пленок, образующихся на стали, предварительно подвергнутой пескоструйной обработке. [c.107]

Было также установлено, что добавление к фосфатирующему раствору перекиси марганца (10—20 г/л) в виде пиролюзита повышает защитно-декоративные свойства фосфато-окисной пленки. Перекись марганца, медленно реагируя со свободной кислотой, способствует более полному удалению из раствора FeO, окисляя ее в FejOg, протекают дополнительные окислительные процессы, благоприятствующие формированию фосфато-окисной пленки с более высокими защитно-декоративными свойствами. [c.117]

В Германии (1929 г.) был выпущен, не нашедший, однако, широкого применения, фосфатирующий жидкий препарат атраментоль, представляющий собой концентрированный раствор кислых фосфатов марганца с незначительным содержанием свободной фосфорной кислоты [22]. [c.127]

По мнению А. А. Соколовского и 3. И. Кулагиной [32], наблюдаемое удлинение процесса образования и снижение защитных свойств фосфатной нленки связано не с влиянием сульфат-ионов, а с действием накапливающейся в растворе свободной серной кислоты. Опыты по фосфатированию в растворе первичного фосфата марганца, содержащем в качестве добавки сульфат натрия (от 0,125 до 1 г/л, считая на SO3), не показали каких-либо отклонений от нормального течения пленкообразования. Следовательно, наличие сульфат-ионов в фосфатирующем растворе само по себе не является вредным. Однако высокое содержание сульфата кальция (до 30% к весу препарата) отрицательно влияет на фосфатирование, тогда как более умеренное его количество (2,5%) заметно не отражается на процессе. Вредны также примеси солей алюминия и свинца небольшие количества свинца (0,03 г/л и выше) приводят к образованию фосфатной пленки с низкими защитными свойствами добавление к фосфатирующему раствору 0,066—1 г/л фосфата алюминия (считая на AljOg) резко увеличивает Тн (до 165—240 мин) и снижает защитные свойства фосфатной пленки. [c.129]

Изучение [34, 35] влияния ионов алюминия, железа (П1), кальция и сульфат-иона на коррозионную устойчивость мягкой стали показало, что нежелательной примесью являются ионы алюминия. Однако добавление фторида натрия уменьшает отрицательное действие ионов алюминия, а введение щелочи — ионов железа (П1). При добавлении ускорителя присутствие сульфат-иона менее 1% не нарушает процесса. По О. Маккиа [36] вредной примесью в фосфатирующем растворе являются соединения мышьяка при содержании их в растворе 0,005% Тн удваивается, а при наличии 0,1% — образование пленки не завершается даже в течение 3 ч. Однако в последние годы появились рекомендации [4, 5] вводить в фосфатирующий раствор для увеличения продолжительности его работы небольшое количество мышьяка (0,02—0,15 г/л). Для фосфатирования стали раствор должен содержать (в г/л) Zn — 0,5, РО — 2, lOi - 0,5 и As3+ - 0,01. [c.129]

Предложено [45] сталь, подлежащую фосфатированию в растворе фосфата марганца, после обезжиривания или декапирования и промывки обрабатывать в промежуточном растворе при 30—50 °С, содержащем смесь (100 г]л) фосфата щелочного металла и многоосновной органической кислоты (лимонной, цитраконовой, итако-новой или аконитовой) при этом соотношение компонентов 30—70%, pH = 2. После промежуточной обработки детали промывают в воде и фосфатируют в растворе фосфата марганца. [c.144]

Для получения тонкой мелкокристаллической марганцовофосфатной пленки на стальных изделиях запатентован способ [46], согласно которому предварительно обезжиренные в парах перхлор-этилена и промытые в течение 1 мин в горячей воде (90 °С) детали фосфатируют в течение 2 мин нри 95 °С в растворе состава (в г]л). Мп + — 6,4, Р2О5 — 9,7, N0 — 8,9, — 0,2 отношение сво- [c.144]

Для получения мелкокристаллической фосфатной пленки предложено холодновальцованные стальные листы, предварительно обезжиренные, фосфатировать погружением на 3 мин в нагретый до 93,3°С раствор состава (в г/л) Zn + — 7,5 Са — 8,4 Р0 — 32 NO3 — 26. Фосфатированные листы окончательно промывают в водном растворе хромового ангидрида — 0,7 г/л. [c.147]

Разработанный нами способ холодного фосфатирования уже более 20 лет применяется в промышленности. Способ был использован также при подготовке к окраске труб системы сбора нарафи-нистых нефтей [76]. Разработанный состав использован для временной защиты от коррозии листов судостроительной стали [77]. Листы после травления в 20%-ной ингибированной НС1 тщательно промывают водой, обрабатывают 5% раствором Nag Og, снова промывают водой и фосфатируют в растворе состава (в г/д) соль мажеф — 30— 35 Zn(N0g)2 — 50-60 NaN02 — 3—4. Фосфатированные листы окончательно обрабатывают 10% раствором натуральной олифы в уайт-спирите. Этот состав используют и для фосфатирования деталей на автоматической установке с программным управлением [78]. При этом величина Тобр фосфатной пленки сократилась с 40— 60 до 20 мин и в 2 раза увеличилась пропускная способность, [c.151]

Сокращенный метод фосфатирования. Акимов и Ульянов [136— 138] разработали и внедрили в производство сокращенный метод фосфатирования. Сущность метода заключалась в том, что в фосфатирующем растворе на основе 27-—30 г л мажеф при 86 —98 °С изделия выдерживали не до полного прекращения выделения водорода, а в 3-—5 раз меньшее время, в зависимости от вида предварительной обработки поверхности защищаемого металла травленые детали вместо 50—120 мин находились в растворе 15-—25 мин, а механически обработанные и.ти подвергнутые пескоструйной очистке 6—10 мин вместо 10-—40 мин. После фосфатирования и промывки водой изделия погружали на 10—30 мин в 7—9% раствор К2СГ2О7 при 75—96 С, 2—3 раза промывали горячей (60—80 °С) водой, высушивали при 80-—100 С, пропитывали 1—3 мин 5—7% раствором пушечного сала или вазелина в скипидаре (25—45 °С) и окончательно сушили (70—100 °С) 15—30 мин. Описанный метод основывался на следующих теоретических положениях 1) пленки, образующиеся в начале фосфатирования, лишь незначительно отличаются по защитным свойствам от более толстых пленок, получающихс при длительном нахождении металла в растворе 2) наиболь- [c.161]

Шую роль в осуш,ествлении антикоррозионной заш,иты играет сравнительно тонкий слой пленки, прилегаюш ий к металлу 3) пропитка пористой фосфатной пленки неорганическими ингибиторами (хроматами) и органическими веществами (смазками) должна повысить ее заш итные свойства. Исследования, однако, показали [139], что даже к моменту прекращения выделения водорода фор-мируюш,аяся фосфатная пленка еще имеет заметную пористость (0,2 см 1см ), и лишь в дальнейшем, после некоторой выдержки металла в фосфатирующем растворе, пористость ее уменьшается и принимает постоянное минимальное значение — 0,005 см /см или 0,5 )о поверхности. Известно также [140], что хроматная обработка лишь не намного уменьшает пористость фосфатной пленки. Еще ранее было установлено [141], что фосфатные пленки, образованные при сокращенном процессе (за 8 мин) по защитным свойствам могут приравниваться лишь к бондеритным пленкам, обладающим, г ак известно, низкой коррозионной стойкостью и при пропитке их смазками удовлетворительной защиты металла не достигается. Бондеризацию применяют только для повышения адгезии лакокрасочных покрытий. Поэтому сокращенный метод фосфатирования, как не обеспечивающий получение коррозионноустойчивых пленок, не применяют. [c.162]

Труднорастворимый Zn 304 (растворимость его в 100 г воды при 18—20 °С составила 7,9 10 г) помещают в мешочек из стеклоткани в фосфатирующий раствор = 65—80 точек, температур 92—98° С. Продолжительность обработки 15—40 мин. В работе Л. Ф. Дрибина [152] выявлена возможность одновременного [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...