Пленки фосфатные — Повышение

Применяемые в ряде фосфатирующих составов добавки нитратов и нитритов способствуют интенсификации процесса формирования пленки. Как показали исследования [174], это связано не только с добавочным окисляющим действием нитрат-иона, так как положительное влияние проявляется лишь при связи его с катионами кальция, стронция, бария. Предполагается решающее влияние азотистой кислоты, образующейся в результате гидролиза вводимых в раствор нитратов, степень которого связана с природой катиона. Наличие в растворе азотной кислоты приводит к одновременному влиянию двух противоположно направленных факторов окислительному действию нитратов, способствующему ускорению формирования пленки фосфатов, и повышению с концентрацией кислоты растворимости фосфатов, что может замедлить процесс образования защитного слоя. Рис. 17.1 хорошо показывает идентичность действия азотной кислоты и ее гидролизующихся солей, а наличие минимума на кривых — результат влияния указанных выше двух противоположно направленных факторов. Введение нитрата цинка значительно снижает продолжительность формирования фосфатной пленки, не ухудшая ее защитных свойств. Очевидно, что поддержание оптимальной концентрации нитратов в растворе так же важно, как и концентрации фосфорной кислоты. [c.274]

На структуру, толщину и защитные свойства фосфатных пленок в указанном растворе большое влияние оказывают температура и время обработки. При постоянном времени обработки повышение температуры фосфатирующего раствора от 50 до 75°С способствует увеличению толщины фосфатной пленки при дальнейшем повышении температуры этого не наблюдается (рис. 74). [c.228]

Для повышения адгезии пленок по отношению к укрываемым металлическим поверхностям в состав грунтов вводят вещества, способствующие образованию фосфатной пленки на поверхности стали, например, ортофосфорную кислоту и др. [c.195]

Для повышения антикоррозионных свойств фосфатной пленки и для улучшения прирабатываемости детали после фосфатирования следует пропитывать в горячем нейтральном минеральном масле. [c.93]

Какие методы применяются для повышения защитных свойств фосфатной пленки [c.179]

Обработку металлов и покрытий можно проводить в хромат-но-фосфатных растворах, которые используются в основном для обработки металлов и покрытий на основе алюминия и его сплавов, цинка, кадмия и др. с целью получения поверхностных слоев, отличающихся высокими коррозионно-защитными свойствами и повышенной стойкостью к истиранию. Защитная способность пленок в коррозионно-активных средах связана с наличием шестивалентных ионов хрома, обладающих сильным пассивирующим действием, а также соединений трехвалентного хрома, образующего труднорастворимые соединения, а повышение стойкости пленок в условиях истирания — с наличием в растворе нитрата свинца [10]. [c.51]

В ряде случаев, для повышения защитного действия одновременно применяют неорганические и органические покрытия. Особенно часто используются фосфатные пленки в качестве грунтовочного слоя под органическим покрытием. При таком комбинировании защитная способность органического покрытия возрастает в несколько раз. [c.91]

Как отмечалось выше, фосфатирование применяется главным образом для создания грунта под лакокрасочные покрытия. Это применение позволило широко использовать фосфатирование в та-> ких отраслях народного хозяйства, как автомобильное, сельско--хозяйственное и транспортное машиностроение, приборостроение и судостроение. Фосфатирование с последующим повышением коррозионной устойчивости путем промасливания употребляется как самостоятельное защитное покрытие крепежных деталей и деталей сложной конфигурации. Антифрикционные свойства фосфатных покрытий используют при протяжке металлов. Для уменьшения трения, возникающего между оправкой и протягиваемым материалом, применяют смазку минеральными маслами. Образуемая на поверхности масляная пленка должна иметь хорошее сцепление с металлом в случае разрыва ее могут возникнуть риски как на оправке, так и на детали. Фосфатная пленка, прочно соединенная с металлом и хорошо впитывающая в себя масло, полностью соответствует требуемым условиям смазки. [c.83]

Наилучшие фосфатные пленки, т. е. плотные и мелкозернистые, образуются на чистом железе в этом случае феррит и свободная фосфатная кислота легко реагируют друг с другом. С повышением содержания углерода растет величина зерна. Большое содержание таких легирующих металлов, как никель, марганец, кремний, хром, вольфрам, ванадий, несколько затрудняет образование фосфатного покрытия, но в значительно меньшей степени, чем при фосфатировании в медленно-действующих ваннах. Кислотоупорные стали совсем не образуют фосфатного покрытия. [c.83]

Для повышения коррозионной стойкости фосфатной пленки ее пропитывают пассивирующим хроматным раствором и смазывают вазелином или покрывают лакокрасочной пленкой. В результате фосфатирования несколько увеличиваются начальные [c.185]

Мелкокристаллическая структура образующейся фосфатной пленки способствует обеспечению хорошей адгезии покрытий, а также повышению антикоррозионной защиты. [c.96]

Под фосфатированием понимают процесс обработки металла, в результате которого на поверхности образуется слой трудно растворимых солей фосфорной кислоты — фосфатов. Фосфатная поверхностная пленка, полученная одним из широко применяемых в промышленности химических методов фосфатирования в растворах, оказывается пористой, а поэтому ее защитные свойства невысоки. Вместе с тем фосфатирование в комбинации с последующим окрашиванием позволяет значительно повысить защитные свойства лакокрасочного покрытия благодаря значительному повышению прочности сцепления слоя краски с металлом. [c.168]

Повышение защитной способности оксидных и оксидно-фосфатных покрытий достигают обработкой их в пассивирующих растворах пропиткой минеральными маслами или консистентными смазками. После оксидирования детали тщательно промывают в холодной проточной воде для удаления следов растворов. Для полного удаления остатков щелочи с поверхности деталей и пассивирования оксидной пленки при щелочном оксидировании следует промыть детали в 3—5%-ном растворе хромового ангидрида. Затем детали погружают в 2—3%-ный раствор хозяйственного мыла, подогретый до температуры 70—80° С. Извлеченные из мыльного раствора детали, без последующей промывки погружают в минеральное масло (веретенное, машинное, вазелиновое), нагретое до температуры 100—120° С, на 5—10 мин. Избыток масла удаляют протиранием деталей чистой сухой ветошью. [c.108]

Для оксидирования применяют железные сварные ванны без футеровки с электрическим или паровым подогревом. Полученная пленка по составу является оксидно-фосфатной, имеет цвет от темно-серого до черного для всех марок стали и чугуна, обладает повышенной коррозионной стойкостью. После оксидирования изделия подлежат промасливанию, как это делают и при оксидировании в щелочных растворах. [c.171]

Аморфные фосфатные пленки образуются в слабокислых растворах щелочных фосфатов их формирование не сопровождается выделением водорода. Пленки образуют гладкую поверхность и по внешнему виду не имеют кристаллической структуры, хотя и состоят, как было недавно установлено, из мельчайших кристалликов Рез(Р04)а. Аморфные пленки, называемые также железофосфатными или легкими, имеют Р л не более 1 г/ж , и в пределах 0,1—1 мкм. Вследствие большой пористости и малой толщины их защитные свойства весьма ограничены в последние два десятилетия они получили промышленное применение для повышения адгезии лакокрасочных покрытий, наносимых на изделия, эксплуатирующиеся в условиях, способствующих появлению коррозии. В этом случае окраску производят в один слой и вследствие гладкой поверхности аморфных пленок и их малой б л блеск наносимого на них покрытия сохраняется, тогда как на кристаллической пленке блеск однослойного лакокрасочного покрытия может несколько уменьшиться. Стоимость аморфных пленок вследствие малого расхода материалов ниже стоимости кристаллических. Получение аморфных пленок, их свойства и применение более подробно рассмотрены в гл. VII. [c.10]

На легированных сталях, содержащих хром и никель, цвет фосфатной пленки приобретает слабо-зеленый оттенок. В присутствии небольших количеств соединений меди образуется пленка темного цвета с едва заметным красноватым оттенком. С повышением в растворе концентрации меди пленка приобретает красную окраску — цвет диспергированной металлической меди. В растворе, содержащем нитрат хрома, образуется пленка с зеленоватым оттенком. [c.30]

Приведенные данные позволяют утверждать о высокой способности фосфатной пленки повышать адгезию и, как следствие этого, коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Следует отметить, что для длительной эксплуатации лакокрасочного покрытия, например в условиях морской воды, достаточно наличие некоторой определенной величины адгезии и дальнейшее ее повышение не улучшает защитных свойств красок. [c.40]

Фосфатная пленка, как уже отмечалось, пронизана огромным количеством микропор, площадь которых составляет от 0,1 до 1% всей фосфатированной поверхности. Поэтому уже в первых исследованиях большое внимание уделялось методам последующей обработки или пропитки пленки с целью повышения ее защитных свойств. Установлено [41], что окраска или лакирование фосфатированных изделий повышает их коррозионную стойкость в 20 —50 раз больше, чем нромасливание. Пропитка растительными маслами обеспечивает более высокую антикоррозионную защиту, чем обработка минеральными маслами [73]. В частности, защитное действие касторового масла оказалось более эффективным, чем минерального [74]. Для уменьшения пористости пленок предложено [75] фосфатированные изделия обрабатывать в растворах, содержащих гидролизующиеся соли алюминия выделяющаяся нерастворимая А1(0Н)з заполняет поры пленки и при последующей горячей сушке переходит в AlgOg, способствуя повышению коррозионной стойкости пленки. Предложено [76, 77] повысить защитные свойства пленки до нанесения на нее окончательного покрытия обработкой ее разбавленными растворами хромовой, фосфорной или щавелевой кислот, а также растворами нитратов железа, алюминия и хрома. Чтобы совместить про-вшвку пленки с одновременным повышением ее защитных свойств, [c.189]

Другое направление заключается в улучшении антифрикционных свойств поверхностей осаждением фосфатных пленок (фосфатирование), насышением поверхностного слоя серой (сульфидирование), графитом (графитирование), дисульфидом молибдена и др. При умеренной твердости такие поверхности обладают повышенной скользкостью, малым коэффициентом трения, высокой устойчивостью против задиров, заедания и схватывания. Эти способы (особенно сульфидирование и обработка дисульфидом молибдена) увеличивают износостойкость стальных деталей в 10 — 20 раз. применяют и сочетание обоих методов (например, сульфо-цианирование, повышающее одновременно твердость и скользкость поверхностей). [c.30]

Повышение жаростойкости и сопротивляемости электрохимической коррозии стальных лопаток объясняется строением диффузионного алюминидного подслоя, получаемого низкотемпературным алитированием порошков и покрытого стеклокерамической пленкой, создаваемой методом растворной керавшки из водных силикатных и фосфатных растворов. [c.243]

Фосфатирование поверхности — способ подготовки поверхности, заключающийся в создании на металле пленки, состоящей из нерастворимых фосфатов, которые в сочетании с лакокрасочной пленкой обеспечивают повышенную стойкость покрытию. Мелкокристаллическая структура фосфатной пленки способствует хорошей впитываемости лакокрасочных материалов и тем самым улучшает их адгезию. Кроме того, при местной повреждении лакокрасочной пленки и фосфатного слоя распространение ржавчины локализуется, тогда как на нефосфатиро-ванном металле ржавчина быстро распространяется под пленкой краски. Б основном фосфатированию подвергают сталь, цинк и оцинкованную сталь. [c.214]

Фосфатирование широко применяется как метод подготовки поверхности под окраску углеродистых сталей и цинка. Оно заключается в обработке хорошо очищенных поверхностей растворами первичных фосфорнокислых солей цинка, марганца и железа в присутствии свободной фосфорной кислоты. Получаемая на поверхности металла фосфатная пленка толщиной около 3 мк имеет кристаллическое пористое строение. Лакокрасочное покрытие имеет отличное сцепление с фосфати-рованной поверхностью и обладает повышенными антикоррозийными свойствами. [c.264]

Травление в ортофосфорной кислоте прим. -няется, если после травления необходимо получить поверхность с повышенной коррозионной стойкостью. При травлении в ортофосфорной кислоте на поверхности металла образуется тонкая фосфатная пленка, пассивнруюш,ая сталь и на некоторое время предохраняющая ее [c.931]

Снижение отражающей способности поверхности и, следовательно, повышение эффективности ЛТО обеспечиваются увеличением шероховатости поверхности, нанесением светопоглощающих покрытий. Увеличение поглощения излучения достигается шлифовкой поверхности, нанесением неметаллических пленок (сульфидных (РегЗз), оксидных, фосфатных М з(Р04)2,2пз(Р04)2). [c.131]

Одно из объяснений механизма ингибирующего действия заключается в том, что окисляющие ингибиторы так легко восстанавливаются, что большие локальные катодные токи вызывают пассивацию смежных анодных областей. Поэтому окисляющие ингибиторы иногда называют пассиваторами [88]. Этот термин согласуется с наблюдаемым повышением потенциала. Для неокислительных ингибиторов такой механизм менее вероятен. В случае ин гибирования в фосфатном растворе образуется пленка, содержащая нерастворимые пробки , состоящие из фосфата трехвалент-лого железа. [c.141]

Метод распыления раствора может быть использовагг при нанесении фосфатных и других конверсионных покрытий. Раствор холодного фосфатирования, содержа щнй мажеф 150. .. 200, нитрат цинка 300. .. 400, борную кислоту и уротропин по 0,1. .. 0,5 г/л, позволяет получать тонкую фосфатную пленку под ЛКП [А, с. 228460 (СССР)]. В растворе, содержащем ортофосфорную кислоту 115. .. 125, оксид цинка 50. .. 70, монофосфат аммония 10. .. 20 г/л и комплексную добавку из оксида бария, гексаметафосфата натрия, гипофосфата кальция, тетра бората натрия и таннина, взятых в количестве 0,01. .. I г/л каждого вещества, получают фосфатные покрытия с повышенной защитной способностью [А. с. 259599 (СССР)]. [c.708]

Фосфатные покрытия на стали. Цвет покрытия — от серого до серо-черного в завнсимостн от марки стали и состава раствора. Покрытие характеризуется невысокими защитными свойствами в связи с пористым строением пленки. Для повышения защитных свойств фосфатные покрытия подвергают пропитке маслами, гидрофобизированию или [c.573]

Пленки сами по себе не обеспечивают достаточной защиты от атмосферной коррозии поэтому необходимо дополнительно дано-сить лакокрасочное покрытие. Пористость пленки способствует ее прочному сцеплению с лакокрасочным покрытием поэтому фосфатную пленку используют не столько для повышения защитной сцособ-ности, сколько как средство сцепления. Фосфатные покрытия широко применяют совместно с лакокрасочными покрытиями во многих отраслях машиностроения, больше всего в автостроении. Фосфатные пленки устойчивы в смазочных маслах, растворителях, но разрушаются в кислотах и щелочах. Они выдерживают кратковременное нагревание до 500° С и охлаждение до —75° С, не смачиваются расплавленными металлами, что позволяет защищать ими отдельные участки втулок и подшипников прп заливке их баббитом. [c.553]

Шламообразование при фосфатировании отсутствует, фосфатная пленка имеет черный цвет и обладает хорошими защитными свэйствами. Для повышения защитной способности пленку пропитывают кремнеорганическим лаком ГКЖ-94 с последующей сушкой при ПО—130 С в течение 45—60 мин. [c.217]

Этот состав также используют для грунтовки перед окраской с повышением концентраций препарата манжеф до 50—60 г/л, а азотнокислого цинка до 50 и даже до 90 г/л. Общая кислотность таких растворов составляет 60—70 точек, а свободная — 3—3,5 точки. Выдержка при этом не уменьшается, но при замене фтористого натрия нитритом натрия в количестве 2—3 г/л может быть сокращена до 15—20 мин. Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и обладает хорошей сплошностью. Указанные растворы в смеси с тальком в соотношении 3 2 применяют для фосфатирования больших поверхностей. [c.190]

Механизм кристаллизации фосфатов на поверхности детально не изучен [19]. Несомненно, однако, что рассмотренные свойства поверхности металлов оказывают влияние и на процесс формирования фосфатной пленки и кристаллизации фосфатов. Активные участки поверхности являются центрами кристаллизации фосфатов. С повышением числа активных участков, вследствие различного состояния и неоднородности поверхности, возрастает ее энергетический баланс или потенциал и увеличивается количество центров кристаллизации, что способствует ускорению формирования фосфатной пленки. Поэтому факторы, благоприятствующие росту числа активных участков поверхности и центров кристаллизации, должны способствовать также оптимизации нленкообразования. Прежде всего необходимо создать пересыщение фосфатами раствора на границе его с металлом. Для этого увеличивают концентрацию первичных фосфатов, вводят активизирующие добавки, повышают pH и температуру раствора, перемешивают и наносят его тонким слоем. С увеличением пересыщения раствора резко возрастает скорость образования зародышей, являющихся центрами кристаллизации фосфатов. На возникновение и число центров кристаллизации заметное влияние оказывают также электрическое поле 120, 21], магнитное поле [20], ультразвуковые колебания [22] и другие факторы [23]. [c.11]

По мере повышения концентрации нитрата цинка в растворе сильно возрастает содержание цинка в пленке и резко уменьшается в ней количество марганца. Подсчет, по данным анализов, пцказы-вает, что образующаяся в присутствии нитрата цинка как окислителя фосфатная пленка состоит из средних фосфатов цинка, марганца и железа. Кристаллизующийся в форме тетрагидрата (гопеита) Zn з(Р04) 2 4Н гО при нагревании сравнительно легко дегидратируется, теряя при этом часть кристаллизационной воды. Это необходимо учитывать при использовании пленок, содержащих фосфаты [c.25]

Состав фосфатной пленки зависит также и от температурного режима. Особые изменения претерпевают пленки, образующиеся при холодном фосфатировании. М. Н. Платонова [12] установила, что содержание цинка и фосфат-иона в цинкфосфатпой пленке, получающейся на стали, может зависеть как от состава раствора, так и от продолжительности холодного фосфатирования. В первые 10—15 мин в пленке количество цинка превышает содержание Р0 , что указывает на присутствие в ней основных фосфатов. В дальнейшем состав пленки изменяется за счет повышения содержания в ней 2пз(Р04)г. Характерно, что к этому же моменту Рпл и бпл достигают максимального значения. [c.26]

Фосфатные пленки светло-серого цвета преимущественно образуются на малоуглеродистой стали и цветных металлах (А1, Хп, С(1). Светло-серые фосфатные пленки образуются также на опескоструен-ной или обработанной другими механическими способами поверхности, в растворах с повышенным значением pH, в цинкфосфатных растворах, в присутствии нитрата и хлората цинка, при фосфатировании нанесением раствора на поверхность (пульверизатором, кистью или другим методом), при ускоренном и особенно холодном фосфатировании. [c.30]

Затем нефосфатированную часть изолируют тонким резиновым слоем, наносят, по предложению И. В. Гутмана [28], раствор каучука в бензине (резиновый клей) после высыхания каучукового покрытия удаляют пленку 3 н. раствором НС1, содержащим повышенное количество (150 г/л) ингибитора ПБ. После растворения фосфатной пленки уровень поверхности по сравнению с исходным снижается, образуется впадина, глубину которой после удаления слоя каучука также определяют профилографом. Суммарное значение глубины впадины и высоты определяет истинную толщину фосфатной пленки. [c.35]

Результаты исследования также показали, что при одинаковом Нср фосфатированной и нефосфатированной поверхности адгезия лака к фосфатированной поверхности значительно сильнее тем самым подтверждается высокая эффективность пленки для повышения качества окраски металлических изделий. Более высокая адгезия лака к фосфатной пленке, чем к незащищенному металлу, при одинаковом их Яср показывает, что последнее не является единственным фактором повышения адгезионной способности поверхности. Большую роль играет природа и структура пленки, а также оптимальное значение pH, при котором обеспечивается максимальная адгезия краски и лака. [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...