Цвет фосфатных пленок

При фосфатировании деталей, имеющих участки поверхности с различными видами механической и термической обработки, цвет фосфатной пленки на этих участках может быть различным. [c.210]

На легированных сталях, содержащих хром и никель, цвет фосфатной пленки приобретает слабо-зеленый оттенок. В присутствии небольших количеств соединений меди образуется пленка темного цвета с едва заметным красноватым оттенком. С повышением в растворе концентрации меди пленка приобретает красную окраску — цвет диспергированной металлической меди. В растворе, содержащем нитрат хрома, образуется пленка с зеленоватым оттенком. [c.30]

Обычно цвет фосфатной пленки определяется визуально. Для специальных целей цвет пленки, ее отражательная способность определяется при помош,и соответствуюш ей фотометрической аппаратуры. [c.31]

Контроль по внешнему виду. Цвет фосфатной пленки должен быть серым или темно-серым, кристаллическая структура равномерно-игольчатой, с зернами кристаллов приблизительно одинакового размера. На поверхности не должно быть пяте ржавчины и разрыва пленки. [c.377]

Качественная фосфатная пленка имеет ровный темносерый цвет. Пленка обладает хорошей механической прочностью, надежным сцеплением с основным металлом и значительной пористостью. [c.92]

Качество фосфатной пленки проверяют по внешнему виду и толщине покрытия. Получаемая пленка должна быть серого цвета и равномерного кристаллического строения. Не допускаются осыпание пленки, налет ржавчины и чрезмерно крупное кристаллическое строение. [c.162]

Момент изменения цвета капли отмечают по секундомеру. Время в минутах между нанесением капли и моментом изменения ее цвета служит характеристикой защитных свойств фосфатной пленки [c.188]

Пленки на цинке и алюминии, образующиеся при использовании переменного тока, окрашены в светло-серый цвет они обладают хорошим сцеплением с металлом, имеют большую толщину и отличаются высокой износостойкостью. По сравнению с фосфатной пленкой, получающейся на стали, пленка на цинке примерно в 5 раз, а пленка на алюминии примерно в 3 раза более износостойка. Пленки, получаемые на магниевых сплавах, являются хорошим основанием для лакокрасочного покрытия. [c.555]

Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, темнеющий после промасливания. При фосфатировании в барабанах пленка гораздо светлее, но также темнеет при протирке детален веретенным маслом. [c.210]

Фосфатная пленка имеет желтовато-серый цвет, мелкозерниста и обладает хорошей коррозионной стойкостью. [c.215]

Заключительные операции производят, как указано выше. Фосфатная пленка имеет светло-серый цвет и сопротивление не менее 2 Мом при проверке тестером на 500 в. [c.216]

Фосфатная пленка на алюминии имеет светло-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и малую толщину состоит она главным образом из фосфорнокислых соединений цинка и алюминия. По своей твердости, механическим и защитным свойствам фосфатная пленка вполне пригодна для использования в качестве грунта под окраску. Аналогично тому, как это применяют для листового железа, фосфатирование алюминия применяют для облегчения и улучшения процессов холодной вытяжки и глубокой штамповки. [c.220]

Бесщелочное оксидирование. Под этим названием известен метод оксидно-фосфатного покрытия. Получаемая по этому методу оксидно-фосфатная пленка состоит из фосфатов кальция и окислов железа, имеет черный цвет (на стали" и чугуне) с сохранением металлического-блеска и обладает значительно большей механической прочностью и коррозионной устойчивостью, чем оксидная пленка, полученная из щелочно-нитратных ванн. Толщина покрытия достигает нескольких микронов и практически не влияет на изменение размеров деталей. [c.233]

Свойства покрытий и области их применения. Фосфатирование — химический процесс образования пленки нерастворимых в воде фосфорнокислых соединений на поверхности стали, чугуна под действием раствора препарата мажеф . Этот препарат (ГОСТ 6193—52) получил название по начальным буквам его составных частей — марганца, железа и фосфорной кислоты. Соответственно составу этого препарата и фосфатная пленка на черных металлах состоит из фосфорнокислых солей этих металлов, имеет темно-серый цвет и пористую мелкокристаллическую структуру. [c.185]

Полученная фосфатная пленка имеет глубокий черный цвет, толщину 3—4 мкм и коррозионную устойчивость до 6 ч в 3-процентном растворе поваренной соли. [c.189]

Фосфатная пленка имеет светло-серый цвет, толщину 8—10 мкм, мелкокристаллическую структуру, обладает электроизоляционными свойствами и пригодна в качестве грунта под окраску или промасли-вание. [c.190]

Фосфатная пленка имеет желтовато-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и обладает хорошей коррозионной стойкостью. После фосфатирования детали пассивируют в горячем растворе хромпика, сушат и окрашивают. [c.191]

Детали завешивают в качестве катодов. Анодами служат пластины цинка. Напряжение на шинах ванны 10—15 в. Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и хорошие защитные свойства. Этот же раствор при измененных режимах пригоден для фосфатирования цинка и алюминия. [c.191]

Фосфатная пленка имеет серый цвет, мелкокристаллическую структуру. При проведении ногтем на поверхности пленки остается отчетливо заметная белая черта. [c.191]

Фосфатная пленка имеет светло-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и малую толщину и состоит главным образом из фосфорнокислых [c.194]

Фосфатные пленки более темного цвета образуются на высокоуглеродистой стали и чуг ше, на предварительно протравленном в минеральной кислоте металле, в растворе с высоким содержанием свободной кислоты, при использовании кислых фосфатов железа. [c.30]

Обработанное железо в течение 1 ч нагревают в воздухе при 800 °С. В результате на поверхности металла образуется пленка с = 3—5 мкм светло-серого цвета. Пленка прочно сцеплена с металлом и не отстает даже при сгибании под углом 180°, не деформируется при нагревании до 800 °С в нейтральной атмосфере и обладает высокими электроизоляционными свойствами.. Определение термостойкости фосфатных пленок рекомендуется производить по следующей методике [81]. Фосфатированные образцы промывают в чистой воде, высушивают сжатым воздухом и помещают на 1 ч в сухую печь при 50 °С. Затем образцы взвешивают и снова помещают в печь, уже при 100 °С. При указанной температуре образцы находятся 10 мин и после этого температуру за 30 мин повышают до 180 °С и поддерживают постоянной 45 мин. После этого образцы помещают в эксикатор, дают им остыть и повторно взвешивают. Оптимальной считается потеря за период испытания около 10% первоначального веса фосфатных пленок. Такая потеря веса практически не влияет на защитные свойства пленок. Потери, превышающие 15%, снижают коррозионную стойкость пленки. Для цинкфосфатных пленок потеря веса около 10% соответствует удалению примерно 1 моль кристаллизационной воды. Термостойкость пленок оценивается степенью потери в весе. [c.59]

Способность фосфатной пленки не смачиваться расплавленным оловом может быть использована также и для частичного азотирования деталей. Для заш,иты поверхности от азотирования обычно ее покрывают оловом, но во время процесса оно расплавляется и, растекаясь на поверхности, попадает на ее участки, не требующие защиты. На этих участках сталь не азотируется, остается мягкой, что в результате приводит к браку. Для избежания этого С. Ф. Юрьев [89] предложил луженые детали, подлежащие азотированию, предварительно фосфатировать. Фосфатная пленка образуется только на нелуженых участках, подлежащих азотированию, и предохраняет их от затекания олова. Наличие фосфатной пленки на нелуженых участках не только не препятствует азотированию их, но даже несколько ускоряет его. Кроме того, наличие пленки темно-серого цвета облегчает контроль чистоты поверхности деталей после их лужения. На фосфатированной поверхности легко обнаруживаются приставшие частицы олова белого цвета. [c.62]

С целью разработки ускоренного способа фосфатирования нами и было подробно изучено влияние па процесс фосфатирования стали, а также цинка, различных нитратов и азотной кислоты [99—102]. Для исследования в качестве добавок были взяты нитраты натрия, калия, лития, аммония, магния, марганца, цинка, кадмия, кальция, стронция, бария, кобальта, никеля, алюминия, хрома и железа. Определялось их влияние на кислотность раствора К , И Г,., а также pH), скорость пленкообразования (продолжительность выделения водорода и определение его объема специальным прибором), цвет, вес, толщину, структуру (микрогеометрию) и защитные свойства фосфатной пленки. Действие каждой добавки изучалось при концен- [c.84]

Наиболее интересным и характерным действием этих нитратов на свойства фосфатной пленки является сильное изменение ее кристаллической структуры и цвета. С ростом концентрации нитратов [c.85]

В зависимости от метода и режима фосфатирования цвет фосфатной пленки может быть различным (от светло- до темно-серого). Цвет пленки определяется природой металла и способом его предварительной обработки, составом фосфатирующего раствора, его температурой и другими факторами. Входящие в кристаллическую фосфатную пленку фазовые составляющие имеют различную окраску, что также отражается на цвете пленки. Так, гопеит — белого цвета, а искусственно получаемый вивианит — почти бесцветные мелкие кристаллы, приобретающие на воздухе синюю окраску. Мпд(Р04)2 при осаждении обычно — белый порошок, но при кипении в присутствии нитратов кристаллизуется в виде зеленовато-серых кристаллов. [c.30]

Фосфатные покрытия представляют собой мелкокристаллическую пленку, состоящую из фосфатов марганца и железа или цинка и железа. Фосфатная пленка толщиной 7...50 мкм имеет черный цвет и пористую структуру из-за растворения основного металла. Пленка прочно соединена с основой. На пленке хорошо закрепляются лакокрасочные материалы, она обладает большой электропробивной прочностью (до ЮОО В). По твердости фосфатная пленка превосходит медь и латунь, но уступает стали. [c.446]

Одновременно включают секундомер н на блюдают момент изменения цвета капли из сине-голубого до желтого или красного. Время в минутах между нанесением капли и моментом изменения цвета капли служит характеристикой коррозионной стойкости фосфатной пленки. [c.50]

Насос, форсунки и прочие детали оборудования для ванны фосфати-ровапия изготовляют нз стали 1Х18Н9Т. Кислотность фосфатирующего раствора составляет 10—12 точек. Углекислую медь вводят в фосфатирую-щий раствор только при зарядке ванны, не производя повторных ее добавок при последующем корректировании. Полученная фосфатная пленка имеет суетло-серьп 1 цвет, мелкокристаллическую структуру и удовлетворительную коррозионную стойкость. [c.211]

После травления детали промывают в холодной проточной воде, погружают в раствор кальцинированной соды, промывают и завешивают в ванну фосфатирования. В тех случаях, когда толщина фосфатного слоя не сказывается на точности сборки узлов машин, фосфатирование ведут в горячем растворе соли мажеф концентрации 30 г/л с выдержкой не менее 30—40 мин. При этом толщина фосфатной пленки достигает 15—20 мк. Фосфатироваиные детали промывают в холодной проточно.1 воде, пассивируют в течение 10 мин. в горячем 5—10-процентном раствора двухромовокислого калия, снова промывают в горячей воде и сушат. Фосфатная пленка имеет серый цвет и мелкохристаллическую структуру. [c.215]

Шламообразование при фосфатировании отсутствует, фосфатная пленка имеет черный цвет и обладает хорошими защитными свэйствами. Для повышения защитной способности пленку пропитывают кремнеорганическим лаком ГКЖ-94 с последующей сушкой при ПО—130 С в течение 45—60 мин. [c.217]

Этот состав также используют для грунтовки перед окраской с повышением концентраций препарата манжеф до 50—60 г/л, а азотнокислого цинка до 50 и даже до 90 г/л. Общая кислотность таких растворов составляет 60—70 точек, а свободная — 3—3,5 точки. Выдержка при этом не уменьшается, но при замене фтористого натрия нитритом натрия в количестве 2—3 г/л может быть сокращена до 15—20 мин. Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и обладает хорошей сплошностью. Указанные растворы в смеси с тальком в соотношении 3 2 применяют для фосфатирования больших поверхностей. [c.190]

Фосфатные пленки светло-серого цвета преимущественно образуются на малоуглеродистой стали и цветных металлах (А1, Хп, С(1). Светло-серые фосфатные пленки образуются также на опескоструен-ной или обработанной другими механическими способами поверхности, в растворах с повышенным значением pH, в цинкфосфатных растворах, в присутствии нитрата и хлората цинка, при фосфатировании нанесением раствора на поверхность (пульверизатором, кистью или другим методом), при ускоренном и особенно холодном фосфатировании. [c.30]

В отличие от цинкфосфатных электроизоляционных пленок огнеупорные изоляционные фосфатные пленки получают нанесением соответствующего раствора (Бондер 189 и 190) на поверхность электротехнической листовой стали — в виде полос или ленты. Раствор наносят на обе стороны листа. Пройдя зону предварительного нагрева для удаления влаги из нанесенного раствора, лист попадает в печь непрерывного действия, где он подвергается в атмосфере азота нагреванию в течение 40—60 сек до 550—700 °С. При эуом возникает быстрая (15 —30 сек) реакция между металлом и фосфатирующим составом, в результате которой и образуется жаропрочная изоляционная аморфная фосфатная пленка она состоит из фосфатов щелочноземельных металлов и образует слегка блестящую сероватого цвета поверхность. Пленка устойчива к влаге, маслам и к истиранию, выдерживает нагрев до 800—900 °С. Толщина изоляционной пленки обычно составляет 2—4 мкм и находится в зависимости от толщины нанесенного слоя фосфатирующего раствора. Электроизоляционные и антикоррозионные свойства жароустойчивой пленки выше цинкфосфатных пленок соответствующей б л. [c.55]

И. В. Гутман [68] изучал влияние нагрева (60, 100, 200, 300, 400 и 500 °С) на защитные свойства фосфатной пленки, полученной из раствора железомарганцового фосфата (препарат ВИМ), на образцах из углеродистой, никелевой и кремнистой сталей. Образцы нагревали в муфельной печи в течение 1 ч при температуре опыта. Наблюдения показали, что при нагревании до 150 °С видимых изменений фосфатной пленки не наступало. В интервале температур 150—200 °С на отдельных образцах наблюдалось легкое пожелтение пленки, которое стало особенно заметным при нагревании выше 350 °С. При 500 °С фосфатная пленка приобрела бурый цвет. Изменение цвета пленки связано с образованием окисных соединений вследствие термического разложения вторичных и третичных фосфатов железа и марганца. Защитные свойства фосфатных пленок, подвергавшихся нагреву, определялись погружением в 3% раствор ]ЧаС1 и оценивались по продолжительности испытаний в нем до появления первых признаков коррозии (табл. 19). [c.57]

Нами был изучен характер фосфатирования ряда конструкционных сталей обычного состава и с повышенным содержанием Сг, N1, Мо, и Мп. Фосфатирование осуществлялось в растворе железомарганцовых фосфатов (30 г/л) при 97—99 °С. При этом определяли продолжительность выделения водорода, структуру, цвет и защитные свойства фосфатной пленки. При одновременном содержании в стали N1 и Сг >1% и Мо 0,5% продолжительность выделения водорода увеличивается в 4—5 раз (с 8—10 до 30—40 мин). Структура пленки неравномерная. Цвет пленки серый с зеленоватым оттенком. Часто наблюдается образование мелкодисперсного черного налета вследствие сильного растравливания металла в фосфатирующем растворе. Защитные свойства пленок понижены. Высокое содержание марганца в стали (до 19%) не оказывает влияния на продолжительность плен-кообразованиА пленка имеет светло-коричневый оттенок. Нами также установлено, что при фосфатировании конструкционных сталей с повышенным содержанием легирующих элементов в присутствии нитрата цинка в растворе резко снижается продолжительность выделения водорода, а полученные фосфатные пленки по защитным свойствам превосходят пленки на обычной углеродистой стали. Следовательно, для легированных сталей более всего пригодно ускоренное фосфатирование, осуществляемое в растворах фосфатов, с нитратом цинка в качестве ускоряющей добавки. [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...