Отжиг чугунных отливок

Скорость резания в зоне литейной корки на 20...30% меньше скорости резания внутренних слоев металла. Высокотемпературный отжиг чугунных отливок позволяет увеличить скорость резания в 1,5. 2 раза. [c.30]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75-100 °С в час до температуры 500-550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250 °С, затем — на воздухе, Отбел — это твердая поверхностная корка, содержащая цементит, образовавшаяся при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850-870 °С, выдерживают при этой температуре 1-5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. [c.134]

Устранить отбел можно отжигом чугунных отливок. Если по техническим условиям необходимо получить изделие с твердым поверхностным слоем, отбеленную корку можно получить путем заливки чугуна в металлические формы — кокили. Стенки кокилей быстро отнимают тепло от застывающей поверхности отливки, что препятствует графитизации чугуна. [c.215]

Отжиг чугунных отливок.. Для снятия внутренних напряжений и стабилизации размеров чугунных изделий применяется естественное старение или низкотемпературный отжиг. Более старым способом является естественное старение, при котором отливка после полного охлаждения претерпевает длительное вылеживание — от 3—5 месяцев до нескольких лет. Естественное старение применяется в том случае, когда нет требуемого оборудования для отжига. Этот способ в настояшее время почти не применяется производят главным образом низкотемпературный отжиг. Для этого отливки после полного затвердения укладывают в холодную печь (или печь [c.167]

Отжигом чугунных отливок для уменьшения их твердости нельзя злоупотреблять. Дело в том, что при отжиге вместе с уменьшением твердости происходит и уменьшение прочности. Поэтому если к прочности отливок предъявляются повышенные требования (отливки из чугунов марок СЧ 21—40, СЧ 24—44 и другие), то отжиг может оказаться совершенно недопустимым. Возможность применения отжига в этом случае необходимо согласовать с конструктором. [c.270]

При проведении отжига чугунных отливок для уменьшения их твердости следует иметь в виду, что тонкостенные отливки сильно коробятся и тем сильнее, чем выше температура отжига. Склонные к короблению отливки следует отжигать при более низких температурах (800—850°), правда, со значительным удлинением продолжительности отжига (до 2—5 час.) и необходимостью производить охлаждение с печью до температуры 400—500°. В некоторых случаях по указанной причине приходится вовсе отказываться от применения отжига. [c.270]

Отжиг чугунных отливок производится для уничтожения внутренних напряжений и для снижения твердости. Нагрев их делается медленный, так как при быстром нагреве в силу плохой теплопроводности чугуна в нем могут появляться трещины. Скорость нагрева производится в пределах 80—160° в час. Максимальная температура нагрева 500—550°. При такой температуре отливки выдерживаются в течение 2—8 часов. После выдержки производится медленное охлаждение со скоростью от 20 до 50° в час. В результате отжига отливки из серого чугуна освобождаются от внутренних напряжений. Такому отжигу подвергаются отливки блока цилиндров двигателя и поршневых колец. В тех случаях, когда на поверхности отливок образуется слой отбеленного чугуна, отливки также подвергаются отжигу, но с целью снижения твердости. [c.50]

Производственная мощность термических печей (применяемых для томления отливок из ковкого чугуна и отжига стальных отливок) [c.158]

Отжиг чугуна. ........ 1 годных отливок 1 450—490 [c.243]

Фиг. 98. Режим отжига крупных отливок ковкого чугуна в электрической печи (с подъёмной тележкой) ёмкостью 20 т 1 - термопара в печи 2 —термопара в горшке.

В табл. 4 приведены данные влияния отжига на свойства чугуна с шаровидным графитом, а в табл. 5 — примеры практических режимов низкотемпературного отжига некоторых отливок. [c.30]

Старение чугунных отливок (низкотемпературный отжиг), предназначенных для изготовления точных деталей и для отливок относительно сложной конфигурации (станины, суппорты, каретки, салазки станков, корпусы и крышки редукторов, рамы, корпусы коллекторов выхлопа и всасывания, головки и блоки цилиндров, поршни и др.), производится с % too [c.131]

При термической обработке чугунных отливок применяют отжиг, нормализацию, закалку, отпуск, а также химико-термическую обработку. Рекомендуемая термическая обработка чугунных отливок и режимы ее приведены в табл. 267. [c.399]

Ковкие чугуны получаются путем длительного отжига (томления) отливок из белого чугуна определенного состава с целью выделения в чугуне большей части углерода в форме углерода отжига , а в некоторых случаях и окисления части углерода с поверхности кислородом воздуха или железной руды. [c.167]

В случае чугунных отливок внутренние термические напряжения ослабляются и практически исчезают при выдерживании отливок на складах в течение 6—12 месяцев и более (естественное старение). Такой метод устранения внутренних напряжений слишком длителен и поэтому для ускоренного снятия их в чугунных отливках применяют специальный отжиг. Нагрев произ- [c.189]

Низкотемпературный отжиг. Чтобы снять внутренние напряжения и стабилизировать размеры чугунных отливок из серого чугуна, применяют естественное старение или низкотемпературный отжиг. [c.165]

Ускорение графитизации закаленных чугунов при отжиге объясняется наличием большого количества центров графитизации, образовавшихся при закалке. Это дает возможность сократить время отжига закаленных отливок до 15—7 час. [c.168]

Отливки из ковкого чугуна получаются отжигом (томлением) отливок из белого чугуна, содержащего 2—3,2% С. Для отливок применяют ковкий чугун двух видов ферритный (черносердечный) и перлитный (белосердечный). [c.274]

Чтобы ускорить процесс отжига на ковкий чугун, изделия из белого чугуна подвергают закалке, затем проводят графитизацию при 1000—1100° С Ускорение графитизации закаленных чугунов при отжиге объясняется наличием большого количества центров графитизации, образовавшихся при закалке. Это дает возможность сократить время отжига закаленных отливок до 15—7 часов. [c.142]

Ковкий чугун получается из отливок белого чугуна томлением их в специальных печах при температуре 800—950° С, при этом углерод из химически связанного состояния переходит в свободное состояние в виде графита ( углерода отжига ). Чугун становится вязким. Название ковкий чугун — условное, так как ковке такой чугун не поддается. [c.17]

Чтобы снять внутренние напряжения, вызывающие коробление, и стабилизировать размеры чугунных отливок, к ним применяют низкотемпературный отжиг. Для этого чугунные отливки укладывают в холодную печь (или печь с температурой 100—200° С) и вместе с ей медленно (со скоростью 75—100° в час) нагревают до 500—550° С в течение 4—6 ч, затем охлаждают до 200° С со скоростью 30—50° С в час и окончательно охлаждают на воздухе. [c.41]

Перлитный ковкий чугун получается в результате неполного отжига после первой стадии графитизации при 950—1000° чугун охлаждается вместе с печью вторая стадия графитизации не проводится. Структура перлитного ковкого чугуна состоит из перлита и углерода отжига. Для повышения вязкости перлитный чугун подвергают сфероидизации при температуре 700—750°, что создает структуру зернистого перлита. Для ускорения процесса отжига на ковкий чугун изделия из белого чугуна подвергают закалке, затем проводят графитизацию при 1000—1100° в жидкой среде и т. д. Графитизация закаленных чугунов с последующим отжигом протекает значительно быстрее вследствие наличия большого количества центров графитизации, выпадающих при закалке. Это дает возможность сократить время отжига закаленных отливок до 7—15 ч. [c.170]

Ковкий чугун получается при отжиге белого чугуна. При отжиге чугуна цементит распадается на железо и углерод отжига (графит), имеющий компактную хлопьевидную форму. Благодаря наличию такой формы графита чугун приобретает повышенную прочность и пластичность, которая увеличивает сопротивляемость деталей из ковкого чугуна ударным нагрузкам. Ковке этот чугун не подвергается, однако он допускает после отжига правку отливок <в специальных штампах. [c.45]

Термической обработкой белый чугун из твердого и хрупкого превращается в достаточно прочный и вязкий металл, легко обрабатываемый на станках, приобретающий по своим свойствам среднее значение между серым чугуном и сталью. Таким образом производство деталей (изделий) ковкого чугуна складывается из двух отдельных процессов производства отливок из белого чугуна и отжига этих отливок. [c.313]

С целью улучшения механических качеств чугунных отливок применяются а) отжиг для снятия внутренних напряжений [c.18]

Величина напряжений до и после отжига для чугунных отливок из чугуна марки СЧ 24-44 [c.59]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75—100°С в час до температуры 500—550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250°С, затем — на воздухе. Отбел — это твердая поверхностная корка, состоящая нз цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850—870 °С, с выдержкой при этой температуре 1—5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850—900°С. при этой температуре выдерживают 2—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Нормализацию применяют редко, более часто —закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повьинается. Закалку производят нагревом до температуры 850—900°С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450— 550 НВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550—600 °С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [c.87]

Наиболее часто на машиностроительных заводах применяется отжиг чугунных отливок для улучшения их обрабатываемости. Совершенно необходимым оказывается отжиг тех чугунных отливок, которые почему-либо получились отбеленными с поверхности. Получение отбеленного слоя может произойти по разным причинам неправильный химический состав (наиболее часто — недостаточное для данной толщины стенок отливки содержание в чугуне кремния), чрезмерно большая скорость затвердевания (очень влажная формовочная смесь) и т. п. Почти во всех случаях необходим от.жиг отливок, полученных залипкой чугуна в металлические формы. Повышенную твердость могут получить и те чугунные отливки, которые не имеют отбеленного слоя, но которые быстро охлаждались носле затвердевания, например, если они были преждевременно (еще красными) выбиты из формы и охлаждались не в форме, а на воздухе. Структура таких отливок серая, а высокая твердость объясняется, с одной стороны, наличием вторичного цементита,а с другой стороны, высокой степенью дисперсности феррито-цементитной смеси. Структура таких чугунов состоит из графита, сорбита и цементита. [c.270]

Отжигом чугунных отливок для уменьшения их твердости нельзя злоупотреблять. Дело в том, что при отжиге вместе с уменьшением твердости происходит и уменьшение прочности. Поэтому если к чугунным отливкам предъявляются повышенные требования в отношении прочности (отливки из чугунов марок СЧ21—40, СЧ24—44, СЧ28—48 и др.), то отжиг может оказаться вредным или вовсе недопустимым. Возможность применения отжига в этих случаях необходимо согласовать с конструктором. Возможен, но нежелателен и такой вариант произвести отжиг отливок, а затем, после механической обработки, отливки закалить и подвергнуть высокому отпуску. [c.271]

Весьма интересным следует считать разработанный А. М. ШтернберЮм (ЦНИИТМАШ) Метод отжига чугунных отливок в хлоро-бариевых электродных ваннах. [c.1036]

При термической обработке чугунных отливок применяют отжиг, нормализацию, закалку, отпуск, а также химико-термическую обработку (см, раздел Повышение долговечности деталей машин способами упрочняющей технологии ). Рекомендуемая термическая обработка чугун1гых отливок и режимы ее приведены в табл, 322. [c.421]

Существенными недостатками графитизирующего отжига чугунов являются длительность отжига отливок (24—60 ч) и ограничение толщины их стенок. [c.191]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

При изготовлении чугунных втулок применяется центробежное литье. Чугун берется определенного состава, проверяемого анализом. Для плавки вместо вагранок применяются качающиеся электрические печи. Это позволяет обеспечить лучшие условия для контроля за ходом плавки и более равномерного распределения легирующих элементов, а также создать температуру, достаточно высокую для растворения всего графита, чтобы при охлаждении он принимал шаровидную форму, что придает металлу прочность и однородность. Взвешенные порции металла разливаются в стальные подогретые формы, вращающиеся до тех пор, пока металл не затвердеет. Скорость вращения составляет 1500— 3000 об1мин в зависимости от размера втулки. После извлечения из форм втулки отжигаются в течение часа при температуре 954° С, а затем охлаждаются с понижением температуры на 38° С в час до прохождения нижней критической точки. Структура чугуна отливок — шаровидный графит плюс перлитпо-ферритовая металлическая основа. Втулки, полученные из отливок механической обработкой, подвергаются закалке. Предел прочности втулок на растяжение составляет более 35 кГ/см . Химический состав чугуна (в %) никеля — 1,25 молибдена — 0,50 кремния — 2,00—2,20 серы — 0,04—0,07 фосфора — 0,20 общего углерода — 2,85—3,00 связанного углерода — 0,40—0,60 в отожженных втулках и 0,70—0,80 в закаленных втулках. Твердость закаленных втулок составляет HRG 40—44. [c.270]

При отжиге отливок из белого чугуна при температуре выше критической, а именно при 900—950°, карбид железа РезС разлагается на железо и углерод отжига. Твердость отливок пони- [c.281]

Особенности способа и области применения. Литье в металлические формы имеет ряд достоинств. Кокиль является формой многократного использования, в которой можно получить огромное количество отливок из более легкрплавких цветных сплавов, мелких и средних отливок из чугуна. Вследствие быстрого затвердевания сплав получает выгодную мелкозернистую структуру, что определяет его высокие механические свойства. В металлических формах получают отливки с повышенной точностью по размерам и хорошей чистотой поверхности. Применение машин обеспечивает высокую производительность труда. Недостатками способа являются трудности изготовления сложных по конфигурации отливок, невозможность получения тонкостенного литья. У чугунных отливок, как правило, получается отбеленный поверхностный слой, возникают большие напряжения, й поэтому для них необходим отжиг, [c.345]

Ковким называется чугун, который получается при длительном отжиге (томлении) отливок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит Ре С разлагается с образованием железа и углерода отжига (графита), имеющего компактную хлопиевидную форму (рис. 75). При этой форме графита получается чугун, обладающий повышенной [c.144]

Быстрое охлаждение чугунных отливок в кокилях вызывает отбел поверхности и повышает ее твердость до ЯВ600. Отбел чугунных отливок устраняют длительным отжигом при 900—950° С. [c.60]

Для ускорения отжига применяют различные меры чугун модифицируют алюлшиием (реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют перед отжигом закалку отливок или старение при температуре. 350—400° С, повышают телшературы первой стадии гра-фитизац П1 (но не выше 1080° С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере, а следовательно, без упаковки отливок в Я1дики с песком. [c.338]

Ковкий чугун получают длительным нагревом при высоких температурах (отжиго.м) отливок из белого чугуна. В результате отжига образуется графит хлопьевидной формы (рис. 90). Такой графит по сравнению с пластинчатым меньше снижает прочность и пластичность металлической основы структуры чугуна. Металлическая основа ковкого чугуна феррит—ферритный ковкий чугун (рис. 90,а) и реже перлит — перлитный ковкий (рис. 90,6). Наибольшей пластичностью обладает ферритный ковкпй чугун, который применяют в машиностроении. [c.174]

Для лучшей заполняемостн формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100—300° в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы (марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от тол-ш,ины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке — отжигу. [c.339]

Недостатки структуры можно устранить предварительным отжигом черных чугунных отливок. Термообработкой можно удалить отбел, графитистые и ржавые места, а также загрязнения отливок маслом, жиром и т. п. Пригар, плены, намывы, наросты и тому подобные недостатки поверхности устраняют обрубкой и обдиркой на абразивных кругах или на стальных щетках. Гладко отшлифованные места должны быть обработаны напильником или обдувкой крупнозернистым абразивом с острыми гранями. [c.342]

Ковкий чугун. Ковким называется чугун, который получают путем длительного отжига отливок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит разлагается, образуя железо и углерод отжига (графит), имеющий компактную хлопьевидную форму (рис. IV.14). При такой форме графита чугуп обладает повышенной прочностью, некоторой пластичностью и сопротивлением 371арным нагрузкам. [c.191]

Ковкий чугун получают при отжиге отливок в нейтральной среде. Чугун имеет бархатистый черный излом с тонкой наружной серой кромкой и структурой, состоящей из феррита или перлита и графита отжига. Поэтому его часто называют черпосердечным . Химический состав чугунных отливок до отжига 2,5—2,9% С 0,8-1,4% Si 0,3-0,5% Мн до 0,2% Р, до 0,12% S до 0,05% Сг. С уменьшением содержания углерода механическая прочность чугуна повышается, но ухудшаются его литейные свойства. [c.192]

Ковким называется чугун, который получается при длительном отжиге (томлении) отливок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит Feg разлагается с образованием феррита и углерода отжига (графита), имеющего компактную хлопьевидную форму (рис. 75). [c.150]

Кокили имеют и недостатки 1) неподатливость и негазопро-ницаемость 2) плохая заполняемость металлом вследствие его большой теплоотдачи и быстрой потери жидкотекучести при заливке 3) трудоемкость изготовления особенно сложных конфигураций, а отсюда высокая стоимость 4) малая стойкость для стальных и чугунных отливок вследствие высокой температуры заливки металла 5) образование поверхностного отбела на чугунных отливках, отсюда необходимость дополнительной операции — отжига. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...