Погрешность измерений позиционирования

Разметочная головка может поворачиваться вокруг двух взаимно перпендикулярных осей для разметки на горизонтальных и вертикальных плоскостях. В наборе инструмента имеются специальный циркуль и державки с подпружиненными резца, ш для нанесения линий на поверхности. На рабочую поверхность устанавливают плоский механизированный поворотный стол для углового позиционирования размечаемой детали (координаты ф). На панелях устройства цифровой индикации имеются тумблер переключения измерения удвоенной величины (диаметра) и кнопка для установки нулевого отсчета всех декад в любом положении. Предусмотрена также система набора заданных базовых координат. Пользуясь этой системой и переключателем, можно определить положение центра, складывать или вычитать базовые размеры, не прибегая к вычислениям. Дискретность отсчета по координатам X, Y, Z равна 0,01 мм, погрешность измерения по координатам X, Y, Z — 0,15 мм, по координате ср —3. [c.6]

В связи с малым полем измерения в ТВМ и ФЭМ объекты больших размеров перемещаются с помощью точных программируемых приводов (обычно в пределах 300—500 мм). При этом абсолютная погрешность позиционирования изделия составляет 0,01—0,1 мм. Таким образом, в этих приборах реализуется принцип комбинированного сканирования объекта — высокоточного сканирования в малом поле измерения и менее точного сканирования, но имеющего большие пределы перемещения. [c.84]

Основным показателем точности функционирования роботов с позиционными системами управления служит точность позиционирования их звеньев. Этот показатель является важным и для роботов с контурными системами управления. В подавляющем большинстве случаев погрешность позиционирования точки руки робота достаточно характеризовать величиной отклонения этой точки после автоматического позиционирования от положения, заданного при обучении робота. Для измерения величины погрешности позиционирования может быть использовано устройство, принципиальная схема которого показана на рис. 8. [c.48]

Испытания поворотной планшайбы проводились при одной скорости 1,047 рад/с (60 град/с), что определяется особенностями конструкции, в зависимости от угла поворота а и направления вращения практически не меняется и составляет 0,26—0,28 рад/с. Максимальные ускорения при разгоне и торможении составляют от 18 до 10 рад /с , что приводит к инерционным моментам величиной 12 и 15 Н-м соответственно измеренная на радиусе 300 м погрешность позиционирования составила 0,3 мм, что меньше паспортного значения (+0,5 мм). [c.85]

Приведенную процедуру диагностирования можно иллюстрировать также на примере механизма углового позиционирования — револьверной головки копировального суппорта. Согласно диагностической схеме, приведенной на рис. 4, подготовку к диагностированию механизмов позиционирования гидрокопировальных полуавтоматов целесообразно осуществлять, начиная с визуального наблюдения и контроля точности сборки, посредством проточки заготовки или специально изготовленной оправки. Эта оправка, имеющая три шейки длиной 10 мм каждая, при проверке механизмов револьверной головки протачивалась проходным резцом, установленным в резцовой державке револьверной головки. При этом определялась погрешность обработки на станке при повороте револьверной головки на 360°, смене резцовых державок с учетом погрешности сборки системы СПИД станка. Погрешность обработки заготовки при смене резцовых державок и повороте револьверной головки на 360° соответственно составляет 0,028 и 0,032 мм. Таким образом, требования к точности обработки (0,02 мм) могут быть удовлетворены при повышении точности и стабильности угловой фиксации револьверной головки и улучшении базирования резцовых державок. Контроль точности и стабильности фиксации револьверной головки осуществлялся также измерением ее угловых перемещений автоколлиматором и перемещений в осевом направлении индикатором с ценой деления 0,001 мм. Полигон автоколлиматора, установленный на специальной оправке, закреплялся на торце револьверной головки на расстоянии [c.80]

Точность воспроизведения заданного закона движения имеет значение не только для обеспечения заданной траектории выходного звена, но и для выявления отклонения соответствия скоростей и ускорений выходных звеньев от расчетных. Она оценивается с помощью коэффициентов заполнения, асимметрии, разгона, торможения, неравномерности, динамичности и др. Для механизмов позиционирования наибольшее значение имеет точность отработки координат (конечных положений), определяемая измерением или расчетом погрешностей позиционирования. Для расчета случайной составляющей в ряде случаев используется запись усилий фиксации Рф. Под нагрузочной способностью понимается возможность приложения в заданном диапазоне скоростей определенных внешних усилий к выходному звену механизма без поломки и чрезмерного износа механизма в межремонтный период и при обеспечении заданной точности. Для транспортных устройств этот критерий определяет допустимую грузоподъемность в заданном диапазоне скоростей движений при заданной погрешности позиционирования. [c.93]

Лазерные интерферометры позволяют эффективно решать задачи контрольно-измерительной техники на производстве, такие, как обеспечение точного контроля и проверки средств, воспроизводящих меры длины, например штриховых шкал, контроля перемещений в процессе позиционирования, оценки точности подачи в металлообрабатывающих станках, коррекции температурной погрешности в процессе работы станка, определения толщины и овальности деталей и т. д. [167]. Указанные измерения могут осуществляться как в статическом, так и в динамическом режиме. [c.246]

Станок снабжают преобразователем для измерения положения вершины резца. Резец устанавливают в резцедержатель, затем по программе перемещают к датчику, который определяет погрешность положения вершины и автоматически вводит коррекцию в перемещение резца при позиционировании. При данном методе образуются две размерные цепи. Цепь коррекции начального положения инструмента Хоб = Хб7 + Xq7 и цепь точности статической наладки Xi6 = Xq6 - Xoi, которая содержит всего три звена. На станках с ЧПУ для повышения точности наладки используют и другие приемы. Например, автоматизированный метод пробных рабочих ходов, при котором резец перемещается по программе к заготовке и снимает проб- [c.111]

В заключении анализа погрешностей первой группы необходимо отметить, что применение погрешностей положения или перемещения зависит от специфики приборного устройства. Для измерительных устройств, работающих по принципу непосредственной оценки измеряемой величины, как, например, для приборов измерения линейных размеров (штангенциркули, микрометры, рычажные скобы и т. д.), основным показателем точности является погрешность положения. Если измерительное устройство работает по принципу разности показаний (счетчики расхода, реле времени, механизмы позиционирования измерительных столиков и т. д.), то их точность характеризуется погрешностью перемещения. [c.129]

Влияние кинематики и конструктивных особенностей робота на погрешность позиционирования проявляется в виде деформаций, накапливающихся и возникающих как в подвижных звеньях (стойках, манипуляторе, кисти и т. п.), так и в стыках его опор. Оценку этих деформаций следует проводить перед каждой сменой, например, путем измерения прямоугольности, параллельности и плоскостности соответствующих осей и плоскостей конструкции робота, организованной в прямоугольной, цилиндрической или сферической системе координат (рис. 1.4). [c.21]

Рассматриваемая диаграмма получена для робота типа ПРП-2-2 при контактном способе измерения погрешности позиционирования, Анализ динамики движения робота будет неполным, если не оценить скорость и ускорение (замедление), с которым он движется. Обычно для измерения скорости и ускорения сложное оборудование не требуется. Эти измерения могут быть выполнены как в условиях настройки робота, так и в процессе его эксплуатации. Наибольшее распространение получили два метода измерения скорости и ускорения дифференциальный и интегральный. Дифференциальный метод основан на использовании информации от потенциометров и тахогенераторов, а интегральный — на определении скорости движения посредством интегрирования выходного сигнала датчика. [c.24]

Некоторые погрешности, например погрешности результата измерения, погрешности линейного позиционирования станков с ЧПУ и других, рассчитывают с учетом неисклю-ченных систематических и случайных погрешностей. Методику определения суммарной погрешности устанавливает ГОСТ 8.207 — 76. Группу результатов прямых измерений с многократными наблюдениями подвергают статистической обработке исключают грубые погрешности (для результатов наблюдений, которые можно считать принадлежащими нормальному распределению, — по методике, изложенной в ГОСТ 11.002 — 73) и известные систематические погрешности вычисляют [c.24]

В погрешность получаемых размеров включаются погрешности измерения положения заготовки, погрешносги установки спутника на станок и погрешности позиционирования станка. [c.103]

В отличие от рассмотренных выше способов измерения координат, применение трехкоординатной модульной головки (см. рис. 5) обеспчеивает непосредственное измерение величины погрешности позиционирования. Для этого на руке робота укрепляется втулка с коническим гнездом. После позиционирования робота в цикле обучения измерительная головка, закрепленная на штативе, устанавливается так, чтобы ее измерительный наконечник 3 входил в коническое гнездо втулки до упора. При этом необходимо создать измерительный натяг. Затем вся головка арретиру-ется, осуществляется автоматический цикл позиционирования, головка возвращается в рабочее положение и по ее датчику отсчитывается величина погрешности позиционирования. [c.50]

Участок состоит из фрезёрно-цеНтровального станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-и ентровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой ЧПУ Н22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку—снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков па участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8—1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения. [c.31]

Применение промышленного робота для выполнения контрольных операций возможно в тех случаях, когда обеспечивается высокая стабильность выхода схвата в заданные контролируемые точки. Робот шведской фирмы ASEA имеет шесть степеней свободы и повторяемость +0,2 мм (модель с грузоподъемностью 6 кгс) и + 0,4 мм (60 кгс). Влияние систематических погрешностей позиционирования на точность координатных измерений может быть устранено следующим образом. Предварительно измеряется эталонный кузов и результаты измерений запоминаются в системе управления типа N . В дальнейшем, когда контролируются изготавливаемые [c.18]

Рис. 8.4. Схема измерений погрешности позиционирования 1 — планшайба стола 2 — полигон — фиксатор 4 — автоиоплиматор

Под погрешностью позиционирования Дхпоз понимается отклонение действительного положения (например, Х ) рабочего органа станка от заданного х Дх оз = Х — х. В ГОСТ 370 —81Е принята следующая методика определения погрешности позиционирования. По каждой из осей, по которым проверяют Дпоз, измерения проводят в j точках, расположенных произвольно примерно с интервалами Ij Я 0,08 /, где / — длина измеряемого перемещения, В каждом направлении перемещения по оси отдельно осуществляют не менее пяти измерений (i = 1, 2, 3, 4, 5). Среднее отклонение от заданного положения рабочего органа в каждой точке j [c.576]

Системами ЧПУ оснащают плоскошлифовальные, кругло- и бесцентрово-шлифовальные и другие станки. При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, — особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга. ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, температурные погрешности, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т. д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Например, в круглошлифовальных станках такие приборы обеспечивают непрерывное измерение диаметра заготовки в процессе обработки с относительной погрешностью не более 2x10 мм. Контроль продольных перемещений стола осуществляется с погрешностью не более 0,1 мм. [c.284]

Создание силомоментных систем вызвано необходимостью измерения сил и моментов в процессе взаимодействия захвата или инструмента с объектом манипулирования при выполнении механической сборки, абразивной зачистки и шлифовки изделий. Применение в автоматических манипуляторах силомоментных систем очувствления позволяет автоматизировать указанные технологические операции при минимуме затрат на разработку и создание дополнительного оборудования, например, конвейеров и позиционеров, обеспечивающих высокую точность начальной установки собираемых деталей. Эти системы очувствления могут быть с успехом использованы также и для решения многих манипуляционных задач, особенно при работе с жесткими деталями, когда незначительные погрешности позиционирования робота могут вызвать большие усилия, которые прокон-тролиронять и и.ямерить другими средствами не представляется возможным. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...