Скорость резания при при хонинговании

Скоростью резания при хонинговании будет являться результирующая скорость вращения и возвратно-поступательного перемещения головки. [c.347]

Суперфинишированием называют технологический метод очень тонкой отделочной обработки поверхностей заготовок брусками, изготовленными из микропорошковых абразивных материалов. Абразивные бруски, установленные в специальной головке, совершают при обработке сложное относительное движение. Обработка производится на низкой скорости резания, при малом, но постоянном контактном давлении брусков (0,5—3 кГ см или 49,5—294,3 кн/м ) и в присутствии смазки малой вязкости. Обычно в качестве смазки применяют керосин (90%) в смеси с веретенным маслом (10%). Смазывающе-охлаждающая жидкость здесь, как и при хонинговании, предназначена для смывания продуктов износа и образования пленки между брусками и поверхностью обработки. Суперфиниширование применяют главным образом при отделке наружных цилиндрических поверхностей. [c.614]

Скорость резания при хонинговании 70—80 м/мин (при обработке чугуна и бронзы) и 45—60 м/мин (при обработке стали) скорость возвратно-поступательного движения хона 10—20 м/мин. [c.81]

Режим резания при хонинговании уточняется пробной обработкой. Скорости вращения и возвратно-поступательного движения следует устанавливать, исходя из угла подъёма спирали а = 15—30 , с уменьшением которого чистота поверхности улучшается [c.44]

Пропорциональное повышение v p и v увеличивает производительность резания, при этом чистота поверхности мало изменяется. Обычно ограничивающим фактором повышения режимов хонингования является скорость возвратно-поступательного движения, так как с увеличением числа двойных ходов возрастают инерционные усилия, особенно при малой длине хода на обработке коротких деталей. [c.646]

Полирование шкуркой и лентой выполняется по двум основным схемам резания. Первая схема основана на применении высоких скоростей резания (10—40 м/с), приближающихся к скорости шлифования. Вторая схема предусматривает полирование на низких скоростях (10—60 м/мин), соответствующих скоростям хонингования и суперфиниширования. При высокоскоростном полировании в качестве режущего инструмента используют ленты и гибкие вращающиеся диски, изготовленные из шлифовальной шкурки. [c.442]

При хонинговании и суперфинишировании скорость резания определяется с учетом осевого перемещения (см. рис. 31.4, е, ж) инструмента. [c.561]

Рис. 31.6. Схема действия сил резания на режущую кромку инструмента в точке, имеющую максимальную скорость перемещения при обработке а — точением б — сверлением в — фрезерованием г — строганием д — протягиванием е — шлифованием ж — хонингованием з — суперфинишированием

При хонинговании в работе участвует в 10 —10 раз большее число абразивных зерен, чем при шлифовании, скорость резания в 50—120 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивного инструмента на обработанную поверхность в 6—10 раз ниже, чем при шлифовании, т.е. для хонингования характерны малые силы резания, небольшие толщины срезаемых слоев материала и незначительное тепловыделение. Хонингование производят при обильном охлаждении зоны резания СОЖ. [c.591]

Длина хода инструмента /, = I + 2/в - /. После назначения 1 р необходимо выбрать скорость вращения головки Увр. На производительность резания и шероховатость хонингованной поверхности влияет отношение K=Yvp Упр. С уменьшением значения К повышается интенсивность самозатачивания брусков и растет производительность резания, но увеличивается шероховатость поверхности. При увеличении значения К бруски скорее притупляются, заглаживаются, но уменьшается шероховатость поверхности. Поэтому при хонинговании с большим припуском и небольшими требованиями к шероховатости поверхности следует К принимать возможно меньшим при чистовом хонинговании К выбирают наибольшим (табл. 60). [c.638]

При хонинговании одновременно участвует в процессе резания в 100—1000 раз большее количество абразивных зерен, чем при шлифовании. Удельное давление абразивного инструмента на обрабатываемую поверхность в 6—10 раз меньше, скорость резания меньше в 50г—120 раз. При таких условиях процесс резания протекает в зоне сравнительно низких температур, что позволяет обрабатывать тонкостенные заготовки и получать высокую степень точности и качество поверхности. [c.270]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

В результате хонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм по колебанию измерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 м.ч. Шум зубчатых колес в зацеплении снижается на 1—3 дб. Чистота рабочих поверхностей повышается с У6 до V8 класса чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, составляет 0,01—0,02 лл на сторону. Время обработки составляет 25— 30 сек. Скорость резания при хонинговании подсчитывают по формуле [c.888]

Чем больше вязкость обрабатываемого материала, тем выше скорость резания. С увеличением скорости резания и величины давления съем металла и износ брусков возрастают. Применяемые для хонингования бруски изготовляются на керамической и бакелитовой связках. При применении более крупнозернистых брусков на бакелитовой связке достигается тот же класс чистоты поверхности, что и брусками на керамической связке. Поэтому бруски на бакелитовой связке должны выбираться на одну-две степени более твердыми для одинаковой работы по сравнению с брусками на керамической связке. [c.215]

Обработка абразивными инструментами. Специфика применения СОЖ при абразивной обработке заготовок связана с особенностями строения абразивных инструментов, кинематикой шлифования и режимными факторами. Особые трудности возникают на операциях шлифования, выполняемых на скоростях 35...80 м/с и более вращающиеся с большими угловыми скоростями шлифовальные круги создают мощные окружные и торцовые воздушные потоки, препятствующие доступу СОЖ в зону обработки. На операциях хонингования, суперфиниширования и доводки, на которых скорости рабочих движений абразивных инструментов и обрабатываемых заготовок в 10 -1000 раз меньше, чем при шлифовании, скорости и мощности воздушных потоков невелики. Однако поверхностный контакт брусковых инструментов с заготовкой при хонинговании и суперфинишировании затрудняет удаление из зоны резания отходов обработки и препятствует проникновению достаточных количеств СОЖ в контактные зоны. [c.420]

В указанной тенденции имеются исключения. Например, скорость многорезцового протягивания и хонингования составляет в среднем 0,5. .. 1 м/с, это объясняется несовершенством оборудования и технического процесса, возвратно-поступательным движением инструмента. Комплексные способы непрерывного хонингования и шлифования определяют скорости резания, теоретически ограниченные лишь стойкостью инструмента [A. . 764942, 779022, 818824 (СССР)]. Сообщение осциллирующих движений шлифовальному бруску при хонинговании с частотой 200. .. 300 Гц увеличивает скорость относительного скольжения абразивных зерен на 15 м/с. Такие же приемы применимы к протягиванию и другим видам многорезцовой обработки. [c.13]

Сравнительно небольшие скорости резания и применение обильного охлаждения приводят к тому, что деталь при алмазном хонинговании нагревается не выше 30— 50 °С, а при абразивном — в 2—2,5 раза больше, такой нагрев не влияет на структуру поверхности обрабатываемой детали. [c.155]

Для тонкого растачивания также используют специальные станки повышенной точности и жесткости. Режимы тонкого растачивания скорость резания 120—250 м/мин (при обработке чугуна), 300—400 м/мин (при обработке бронзы), 500— 1500 м/мин (при обработке алюминиевых сплавов) глубина резания 0,05—0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. К достоинствам тонкого растачивания относятся отсутствие (по сравнению с хонингованием и шлифованием) на обработанной поверхности абразивных зерен точность обработки 5—6 квалитета при овальности и конусности отверстий не более 0,01 мм простота конструкции режущего инструмента достигаемая шероховатость обработанной поверхности / а = 0,08-Ь0,32 мкм. [c.79]

В настоящее время разработан процесс вибрационного хонингования, при котором скорость возвратно-поступа-тельного движения замедлена настолько, что оно фактически превратилось в движение подачи, а резание осуществляется за счет сообщения головке колебаний с частотой 200—500 дв. ход в минуту с амплитудой колебаний 5— 50 мм. Вибрационное хонингование обеспечивает лучшую чистоту поверхности по сравнению с обычным хонингованием [146]. Весьма перспективным инструментом являются алмазные хо- [c.348]

Оптимальное резание имеет место, когда зерно срезает металл двумя гранями, а стружка отводится двумя потоками (рис. 5.12, б). Поскольку зерна расположены произвольно, то значительная их часть ориентирована к результирующей скорости одной гранью и стружка отводится одним потоком без деления. Для повышения производительности хонингования и суперфиниширования необходимо увеличить число активных режущих граней. Этого можно достигнуть, придавая зернам многогранную (шесть, семь и более граней) форму. Тогда при произвольном расположении зерен существует наибольшая вероятность ориентации абразивного зерна по результирующей скорости у , = Утс (см. рис. 5.12, б). [c.148]

Хонингование применяют для обработки стальных и чугунных деталей, а также при чистовой обработке хромовых и железных покрытий. Скорость резания при хонинговании в 20 раз меньше, чем при шлифова-НИИ, поэтому деталь практически не нафевается, а ее поверхностные слои не претерпевают структурных изменений. [c.476]

В значительной мере равновесие процессов при абразивной обработке зависит от скорости резания. Существует зона скоростей, в которой коэффициент трения и износ минимальны. Например, при скоростях 0,1. .. 0,2 м/с, характерных для хонингования, удельная работа резания почти в 50. .. 100 раз меньше, чем при скоростях шлифования 30. .. 50 м/с [25]. Следовательно, обработку целесообразно осуществлять при таком соотношении скоростей, которому соответствуют наибольшая стойкость инструмента и высокий удельный съем материала. Для их определения целесообразно использовать известные из лезвийной обработки корреляционные зависимости силы резания и стойкости от скорости резания. Полиэкстремальные кривые стойкости Г = /, (у) и силы резания [c.123]

Доводка брусками (хонингование) представляет особый вид шлифования брусками. Она применяется для наружных и внутренних поверхностей. Припуск на хонингование оставляют от 0,05 до 0,1 мм при диаметре обработки до 200 мм, а при большем диаметре он возрастает до0,2 мм. Работа проводится со скоростью резания от 30 до 90 м1мин с числом двойных ходов от 100 до 50 ход/мин. Чистота обработки достигает II—12 классов, а точность доходит до 1 класса. [c.209]

Хонингование отличается от процессов шлифования и доводки. При хонингованни в работе одновременно участвует в 100—1000 раз больше абразивных зерен, чем при шлифовании скорость резания в 50—100 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивных брусков хона на обрабатываемую поверхность — в 6— 10 раз меньше, чем при шлифовании. [c.345]

Режимы обработки. Установление режима обработки сводится к подбору окружной скорости (vep), числа двойных ходов осциллирующего движения (Vkoji) и давления брусков. Подобно хонингованию, на процесс резания при суперфинише сильное влияние оказывает отношение [c.653]

Механика процесса хонингования исследована в меньщей степени, чем процесса шлифования. Возможно это объясняется относительной ограниченностью применения данной операции. Процесс резания при хонинговании может быть представлен следующим образом абразивные бруски с определенной силой прижимаются к поверхности обрабатываемой детали и выступающие зерна внедряются в эту поверхность при движении хона относительно детали происходит царапание и истирание поверхности абразивными зернами таким же образом, как при шлифовании. Отличительной особенностью операции хонингования является образование более длинной стружки, поскольку режущие зерна находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью больший период времени. Интенсивность съема металла, чистота обработанной поверхности и силы резания будут зависеть от глубины внедрения режущих зерен, скорости резания и свойств абразивного и обрабатываемого материала. Так как абразивные бруски должны самозатачиваться, режимы резания следует выбирать таким образом, [c.290]

При хонинговании в отличие от шлифования в работе участвует в 100... 1000 раз больше абразивных зерен, скорость резания меньше в 50... 120 раз, лтавление абразивного инструмента на обработанную поверхность в 6... 10 раз ниже (0,4..,1 МПа). [c.202]

Предварительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-бС-100СТ1К или алмазными брусками АС6-100-М1 при режиме окружная скорость 60... 80 м/мин, возвратно-поступательная скорость 15. .. 25 м/мин, давление на бруски 0,5. .. 1,0 МПа, смазочно-охлаждаю-щая жидкость (СОЖ) — керосин, припуск на хонингование 0,05 мм. В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование (АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100 М1 на режимах подача 15 м/мин, скорость резания 30 м/мин, удельное давление брусков 0,8 МПа, СОЖ — керосин. [c.181]

Окончательное (чистовое) хонингование ведут брусками БХ-6С-М20 СМ1К или алмазными брусками A M 20-100-М 1, режимы обработки те же, кроме давления на бруски —0,3. ..0,5 МПа, СОЖ — смесь керосина и индустриального масла 20 в соотношении 1 1. При АПХ — бруски A O 28/20-100-М1 на режимах подача 10 л/мин, скорость резания 36 м/мин, давление брусков 0,6 МПа, СОЖ — керосин. Припуск на хонингование 0,01 мм. [c.181]

При вибрационном хонинговании головке сообщают быстрые осе-вые колебания (более 200 дв. ход/мин) с небольшой амплитудой (более 2 мм) при резком уменьшении скорости возвратно-поступательного движения. При этом процесс резания становится более ийтенсивным, но снижается точность обработки и значительно усложняется его проведение. [c.68]

При хонинговании в работе одновременно участвует в 100—1000 раз больще абразивных зерен, чем при шлифовании скорости резания соответственно в 50—120 раз меньше в 6— 10 раз меньше и давление абразивных брусков хона на обрабатываемую поверхность [146]. [c.348]

На изготовленном станке было проведено пробное хонингование. При алмазном хонинговании образцов из стали ЗОХГСА (HR 32—37) комплектом брусков АСВ 80/63 M 15 100% с растровой и обычными траекториями режущих зерен и равными средними величинами скоростей резания и контактных давлений брусков оказалось, что в первом случае производительность металлосъема увеличивается в 1,5—2 раза и почти вдвое снижается шероховатость обработанной поверхности. Износ брусков практически оказался в обоих случаях одинаков. Благодаря этому подтверждена высокая эффективность схемы хонингования с двойным осциллированием. [c.47]

При протягивании заготовок из чугуна и труднообрабатываемых материалов режущая часть комбинированных режуще-выгла-живающих протяжек может выполняться из твердого сплава. Такие конструкции протяжек созданы, в частности, в СКВ протяжных станков (г. Минск). Сборная твердосплавная протяжка при обработке центрального отверстия в картере амортизатора автомобиля обеспечивает получение поля допуска Н7 и параметр шероховатости поверхности / а=0,63 мкм. При использовании для режущей части твердого сплава ВКЮМ стойкость протяжки между повторными заточками составляет 5000—6000 м длины протянутой поверхности. Внедрение данных протяжек позволило заменить две операции чистовое растачивание и хонингование. Стойкость протяжек в среднем в 400 раз превышает стойкость протяжек из быстрорежущей стали. Создание конструкций твердосплавных режуще-выглаживающих протяжек открывает возможности для протягивания на повышенных скоростях резания. [c.45]

Режим работы абразивного инструмента с преимущественным затуплением характеризуется образованием площадок износа на вершинах зерен и налипанием на них металла (засаливание инструмента), микроскалыванием и незначительным разрушением зерен. При этом размерный износ круга невелик, что является необходимым условием большинства операций точного шлифования, хонингования и суперфиниширования и в значительной степени определяется составом СОТС, находящегося в зоне контакта зерна с заготовкой. Причем количество проникшего в эту зону СОТС зависит в основном от двух факторов скорости резания и вида контакта абразивного инструмента с заготовкой (линейного, поверхностного, точечного). Установлено [7, 22], что если при давлении до 0,1 МПа жидкости, транспортируемой в зону обработки, электрокорунд проявляет способность к макроскопически заметной пластической деформации лишь при температуре около 1250 К, то при давлении 0,25 МПа он "течет" уже при нормальной температуре. [c.287]

Суперфиниш, так же как и хонингование, относится к процессам отделочной обработки поверхностей. Это процесс сверхтонкой абразивной обработки наружных и внутренних поверхностей колеблющимися брусками при движении заготовки. Бруски для суперфинищной обработки изготавливают из электрокорунда, карбида кремния, алмаза. В качестве связки в брусках используют керамическую и бакелитовую связку. Размеры и форма абразивных брусков определяются размером и конфигурацией обрабатываемой поверхности. Чаще для суперфиниша используют два бруска, а щ)и обработке крупных деталей — три-четыре. Схема обработки наружной цилиндрической поверхности приведена на рис. 31.13. Обработка осуществляется суперфинишной головкой при сочетании трех движений вращательного движения заготовки, возвратно-поступательного и колебательного движения брусков (схему процесса см. на рис. 31.4, ж). Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5—6 мм, а частота — 400—1200 колебаний в минуту. В процессе резания подпружиненные бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности с давлением (0,5—3)-10 Па. Главным движением резания является колебательное движение брусков, его скорость при обработке составляет 0,1—0,2 м/с. [c.592]

Выбирая скорости движения хонинговальной головки, необходимо учитывать и их отношение, определяемое величиной Я,. Оно оказывает существенное влияние на процесс стружкообразования, износ я самозатачиваемость брусков, образование шероховатости и производительность хонингования. С увеличением % условия образования и отвода стружки ухудшаются, в результате чего могут засаливаться бруски. Наилучшие условия для дробления и отвода стружки из зоны резааия создаются при Л=1. Однако, учитывая, что скорость возвратно-поступательного движения ограничивается условиями плавной работы станка, часто принимают Я>1. При обработке чугуна и других хрупких материалов в этом случае образуется мелкая рассыпчатая стружка, которая легко удаляется из зоны резания. На операциях чистового хонингования при съеме малых припусков и высоких требованиях к шероховатости поверхности, путем снижения скорости возвратно-поступательного движения и сохранения неизменной окружной скорости, также следует величину X увеличивать. Изменяя величину Я,, можно в определенных пределах корректировать ход процесса хонингования. Например, при излишнем износе брусков, увеличивая %, можно его снизить. При обработке более твердых металлов, уменьшая эту величину, можно усилить процесс самозатачивания брусков, снизить затупление и поддержать их режущую способность. [c.100]

При макролезвийной и абразивной обработке торцом круга толщина среза равна глубине резания, а для определения ширины среза можно пользоваться формулой (3.6). Длина контакта за оборот инструмента равна /к = 2т1/ (Ас 1). Графики изменения длины, ширины среза и объема снимаемого металла чашечным кругом аналогичны зависимостям на рис. 3.2. Так как при обработке торцом инструмента траектория резания описывается его полным оборотом, то ширина среза изменяется значительнее по сравнению с толщиной при обработке периферией круга с теми же кинематическими соотношениями. Поэтому рациональная зона соотношения скоростей смещается в область Ас = 5 10 . .. 10". Это подтверждают результаты алмазного хонингования втулок из закаленного чугуна СЧ28. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...