Прессование Подпрессовка

По управлению гидравлические прессы для пластмасс разделяются на 1) неавтоматизированные, в которых управление опера-п,иями (прессование, подпрессовка и т. д.) производится вручную рабочим, переключающим управление пресса 2) полуавтоматические, на которых все операции одного цикла начинаются и кончаются при включении пресса, а следующий цикл требует повторного включения 3) автоматические, работающие непрерывно. [c.491]

Процесс отверждения сопровождается выделением летучих составляющих композиционного материала и паров влаги. Для удаления газов в процессе прессования выполняют так называемую подпрессовку, заключающуюся в переключении гидропресса после определенной выдержки на обратный ход, в подъеме пуансона на 5—10 мм и выдержке его в таком положении в течение 2—3 с. После этого пресс-форма снова смыкается. При прессовании крупных толстостенных деталей из материалов с повышенной влажностью подпрессовку проводят дважды. [c.430]

Литьевое прессование позволяет получать детали сложной формы, с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми. Возможна установка сложной и тонкой арматуры. В процессе перетекания через литниковое отверстие пресс-материал прогревается одинаково, что обеспечивает более равномерную структуру прессуемой детали. При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как образующиеся газы могут выходить в зазор между литниковой плитой и матрицей. [c.431]

Бесконтактный метод измерения элект рической проводимости позволил провести оценку состояния твердого раствора в деформируемом слитке или прутке сплава А1—Си (Си —3,2%) в зависимости от параметров прессования (исследовалось влияние подпрессовки, температура и степень деформации). Проведено большое число замеров электрической проводимости в исходных слитках, в пресс-остатках и прутках в различных состояниях после прессования, закалки и старения. Электрическая проводимость измерялась в осевой плоскости разрезанного пресс-остатка и прутка. Перед замером пресс-остаток или пруток, разрезанный вдоль оси на две части, фрезеровался, зачищался наждачной шкуркой и подвергался глубокому травлению. Принятая методика устраняла возможность нагартовки поверхностного слоя. [c.54]

Перед прессованием все слитки оттягивались до 68 мм. Прессование проводилось в двух вариантах прессование без подпрессовки слитка в контейнере и прессование с подпрессовкой в 15, 30 и 45%. В каждом варианте исследовалось влияние температуры деформация при трех температурах нагрева слитков и степени деформации 85%, влияние степени деформации 60—85% (при постоянной степени подпрессовки и температуре), влияние подпрессовки. [c.73]

Сейчас нет способа уплотнения, который обеспечил бы получение формы одинаковой плотности во всех ее частях. Наилучшие результаты дает встряхивание с подпрессовкой. По этой причине встряхивающие формовочные машины и получили распространение в литейных цехах. Однако при проектировании автоматических линий формовки от встряхивающих машин в силу известных недостатков их отказываются. Базовым при автоматизации формовки считается способ прессования форм. [c.187]

В практике литейного производства уже давно известно применение прессования или подпрессовки после встряхивания на формовочных машинах. [c.242]

В полуавтоматическом режиме переключатель режимов УП устанавливается в положение С выталкивателем или Без выталкивателя . При работе без выталкивателя подъем и опускание выталкивателя происходит при нажатии кнопок 6КУ и 7КУ. Если по технологическим требованиям необходимы под-прессовки, то переключатель 2ПУ устанавливается в положение С подпрессовками . Затем настраиваются реле времени прессования РВ, реле времени паузы РВП и реле времени количества подпрессовок РВК. Рукоятка переключателя ШУ поворачивается в положение Без двигателя . [c.123]

После выполнения последней подпрессовки (пресс не раскрывается) система программного управления дает команду на прессование с заданными усилиями и выдержками времени. При этом электродвигатель насоса давления 1 отключается. По достижении прессом первого усилия прессования включается первая выдержка. [c.130]

Для уменьшения усадочной пористости используется подпрессовка в конечный момент прессования, вследствие чего повышаются механические свойства материала отливок и возрастает их герметичность. Следует иметь в виду, что подпрессовка эффективна только в том случае, если время нарастания давления меньше времени затвердевания расплава в отливке. [c.188]

Максимальная толщина стенок отливок не должна превышать 6 мм, хотя специальные технологические приемы (подпрессовка, медленное прессование на машинах с вертикальной камерой прессования) позволяют получить отливки с толщиной стенки 8— [c.337]

Заполнение пресс-формы жидким сплавом обеспечивает прессующий поршень (рис. 11), в движении которого можно выделить четыре периода разгон, вспомогательный ход, заполнение полости формы и подпрессовка. При разгоне и вспомогательном ходе преодолеваются гидравлические сопротивления прессующего механизма и камеры прессования — в конце вспомогательного хода жидкий металл заполняет все поперечное сечение камеры. Оптимальным для этих периодов является равноускоренное движение поршня, обеспечивающее вытеснение бегущей волной металла большей части воздуха из пресс-камеры в полость формы. [c.337]

Прессование с диафрагменной подпрессовкой. Технологический процесс осуществляется с использованием машин с прессующей головкой диафраг-менного типа (рис. 22). Стойкость диафрагм 10 ООО—60 ООО оболочковых полуформ, избыточное давление воздуха 0,2—0,7 кПа. Метод применяется для изготовления двухслойных оболочковых полуформ. [c.384]

Отечественное машиностроение выпускает машины с холодной горизонтальной камерой прессования с усилием запирания 1 ООО— 35 ООО кН. Большая часть современных машин имеет механизм прессования с мультипликацией давления рабочей жидкости в период подпрессовки. Различные конструкции и эксплуатационные характеристики механизмов прессования с мультипликаторами рассмотрены в работах [58, 32]. [c.12]

Современные конструкции машин литья под давлением, создающие давления на металл до 800 МПа и скорости прессования до 7 м/с, позволяют получать крупногабаритные и сложные по конфигурации отливки, например блок цилиндров автомобиля Москвич массой 18,6 кг. Эти отливки изготовляют из сплава системы алюминий—кремний—медь на машине с усилием запирания 20 ООО кН. В отливках множество литых отверстий, толщина стенки 4—5 мм. Они проходят испытания на герметичность при давлении 15 МПа. Пресс-форма для такой отливки весит около 2 т. Применение эффективной подпрессовки дает возможность получать очень плотные герметичные детали, такие, как алюминиевый корпус отопительной батареи. Заполнение этой тонкостенной крупногабаритной отливки металлом сопровождается активным захватом газов из полости пресс-формы, однако высокое давление (выше 400 МПа) обеспечивает высокую степень сжатия воздушных и газовых включений. Применение такой отливки не только снижает массу отопительной системы, улучшает теплообмен, экономит энергоресурсы и металл, повышает производительность труда и снижает себестоимость продукции, но и облагораживает интерьер. [c.19]

Главным механизмом машины литья под давлением является узел прессования, определяющий технологические параметра заполнения и подпрессовки. Анализ различных конструкций прее- [c.54]

Для регулирования параметров работы механизма, к которым относятся скорость прессования, время подпрессовки и давление в поршневой полости цилиндра прессования, служат регулируемый обратный клапан 7, оригинальный клапан 4, реле временив и аккумулятор 5 мультипликатора. На рис. 3.4 приведена осциллограмма параметров работы механизма прессования машины мод. 71111 с усилием запирания пресс-формы 8000 кН. При максимальной скорости прессования 6 м/с и давления мультипликации 23,5 МПа время подпрессовки составляет 0,02 с. [c.58]

Для расширения технологических возможностей время подпрессовки механизма регулируется в определенном диапазоне. Особенно это важно при изготовлении толстостенных отливок, для которых не требуется минимального времени. Изменение времени подпрессовки в механизме, показанном на рис. 3.3, осуществляется клапаном 4 или реле времени 8. Регулируя величину открытия клапана 4, можно обеспечить плавное нарастание давления в поршневой полости цилиндра прессования. [c.58]

Рис. 3.8. Зависимость времени подпрессовки от скорости прессования

Рис. 3.10. Зависимость времени подпрессовки от скорости прессования при регулировании последней клапаном второй фазы ) и обратным клапаном (2)

В механизмах большинства зарубежных машин используются нерегулируемые обратные клапаны, встроенные в поршень мультипликатора. Поэтому в этих механизмах, как правило, время подпрессовки зависит от скорости прессования. Кроме того, вынесенный из поршня мультипликатора обратный клапан улучшает ремонтопригодность механизма прессования и уменьшает габариты поршня. [c.62]

Механизмы с одним аккумулятором имеют более простое конструктивное исполнение, но зависят от технологических параметров литья. Низкие значения скорости приводят к увеличению времени подпрессовки, что снижает технологические возможности механизма. Механизмы с двумя аккумуляторами более сложны по своей конструкции, но в них время подпрессовки не зависит от скорости прессования. [c.62]

Механизм имеет трехфазную систему две фазы по скорости и подпрессовку. Вторая фаза осуществляется после открытия клапана 7. Жидкость из аккумулятора 5 через этот клапан и обратный клапан 9 подается в поршневую полость цилиндра прессования, сообщая пресс-поршню 1 высокую скорость. После заполнения формы металлом и остановки пресс-поршня в гидросистеме механизма возникает гидроудар, который сначала открывает напорный золотник, а затем клапан 3. Рабочая жидкость из аккумулятора мультипликатора 4 подается в полость А и перемещает поршень 8. В этот же момент времени закрывается обратный клапан 9 и поршень мультипликатора поднимает давление в цилиндре прессования. Регулирование давления проводится изменением давления газа в аккумуляторе мультипликатора 4. [c.63]

При создании благоприятных тепловых условий, обеспечивающих сохранение жидкотекучести металла в литниковых каналах и полости формы, особенно в наиболее тонких е сечениях, возможно осуществить подпрессовку. Наиболее эффективно подпрес-совка используется на машинах с горизонтальной камерой прессования. Подпрессовка в процессе кристаллизации сплава сжимает газовые включения, уменьшает усадочную пористость и улучшает структуру металла [81. [c.18]

В результате выяснилось, что при осадке слитка в контейнере (в процессе прессования) характе р изменения электрической яроводимости по сечению слитка неодинаков. iB случае прессования без подпрессовки электрическая проводимость изменяется лишь в небольшом объеме слитка (на расстоянии 25—30 мм от очка матрицы). Изменение электрической проводимости по сечению слитка противоположно характеру течения металла в процессе его прессования. Координатная сетка, нане- [c.73]

Между изменением элект рической проводимости и удельным давлением на пресс-шайбе, а следовательно, и внутренними напряжениями в деформируемом слитке существует зависимость, которая наиболее наглядно проявляется на сплаве А1—Си. Прутки из этого сплава, прессованные при температуре 320°С (давление на пресс-шайбе 12 кгс1мм ), имеют электрическую проводимость около 30 м1 ом -мм ). Прутки сплава А1—Си и В95, прессованные при различных температурах, степенях деформации и подпрессовки, после термической обработки имеют различную электрическую проводимость, причем очевидно, что в деформированных алюминиевых сплавах распад твердого раствора протекает быстрее, чем в не-деформированных. [c.75]

При прессовании наполненных фторопластов для получения качественных заготовок без пор и трещин необходимо соблюдение следующих условий равномерная засыпка в прессформу всей навески материала без последующего досыпания и подпрессовки во избежание расслаивания материала медленное и равномерное опускание пуансона, плавная подача и медленный съем давления. [c.185]

На однопозиционном проходном формовочном автомате линии 750-01 (рис. 2) уплотнение может осуществляться одним из четырех методов прессованием, встряхиванием с последующей подпрессовкой, прессовоударным методом (прессованием с одновременным встряхиванием), встряхиванием с последующим доуплот-нением прессово-ударным методом. Обычно используется последний метод уплотнения. Автомат состоит из станины 1, ударного (встряхивающего) механизма 3, прессового цилиндра 7 с многоплунжерной головкой 11, дозатора 8, механизма 5 опускания и подъема опоки (полуформ) 10. Дозатор и прессовый цилиндр установлены на тележке 6, перемещающейся по направляющим, закрепленным на колоннах 2. Опоки по кромочному роликовому конвейеру попадают под захват, установленный на тележке 6. [c.212]

Время выдержки под давлением назначается в зависимости от типа смолы связующего и температуры прессования, а также типа прессформы (в закрытых прессформах оно больше, чем в открытых, так как реакция отверждения замедляется наличием влаги и летучих, выход которых затруднен). Время выдержки под давлением может быть уменьшено благодаря применению операций предварительного подогрева, подпрессовок и задержки давления. Операция подпрессовки заключается в удалении газообразных продуктов из полости прессформы сразу же после ее замыкания (производится только при прессовании на стационарных пресс-формах при изготовлении безарматурных деталей). [c.136]

В прессе-автомате, кроме загрузки бункера вручную, весь остальной цикл прессования (дозировка, закрывание пресса, замыкание прессформ, подпрессовка, выдержка, разъём пресса, выгрузка изделия, продувка и очистка прессформы) производится автоматически. [c.685]

Сопоставление идеальной кривой уплотнения литейной формы (фиг. 12) с действительным распределением уплотнения, получаемым на различных формовочных машинах, показывает, что для верхних опок ближе всего К идеальной кривой подходит распределение уплотнения при встряхивании (участок аЬ при этом моисет быть получен с помощью подпрессовки или подтрамбовки). Для нижних глубоких опок встряхивающие машины в этом отношении подходят меньше. Так, совмещая кривую mdlk фпт, 12), полученную при встряхивании (а участок её 1к — с помощью подпрессовки), с идеальной кривой в точке Д, заключаем, что уплотнение в точке т получилось бы недостижимо высоким. Если же принять в плоскости разъёма уплотнение, достижимое при встряхивании (определяемое точкой с), то кривая (о] ]С) не перекроет идеальную кривую, и форма при заливке получит раздутие. Распределение уплотнения, получаемое при прессовании, ещё более далеко от идеальной кривой. Наилучший результат для ВЫСОКИХ нижних опок и моделей даёт уплотнение пескомётом (линия sIJ. При этом если данная линия ( ) совмещается в точке Д с идеальной кривой, т. е. перекрывает последнюю, то на разъёме (в точке 5) получается практически вполне достижимая степень уплотнения. [c.121]

Удельная выдержка (в muhImm толш,ины детали) при прессовании волокнитов в среднем в два раза, асбоволокнитов в три раза, а пропитанных тканей в четыре раза больше, чем фенопластов с предварительным подогревом. Таблетирование, предварительный подогрев прессматериалов токами высокой частоты, подпрессовка, подсушка, смазка термопластов ускоряют процесс. Например, применение предварительного подогрева таблеток в генераторе т. в. ч. сокращает выдержку изделий при прессовании фенольных материалов почти в два раза. [c.327]

На трудоемкость формования оказывает влияние норма обслуживания оборудования одним рабочим. Чтобы определить нормы обслуживания, необходимо длительность цикла прессования отнести к сумме неперекрываемого и перекрываемого вспомогательного времени (подпрессовка, подборка арматуры, контроль качества деталей и укладка их в тару и т. д.). [c.327]

Давление на материал в период прессования, постепенно нарастая, достигает максимума при расплавлении материала. В зависимости от материала и конфигурации детали давление колеблется от 100 до 600 кГ1см . Для удаления газов из рабочей полости пресс-формы, в начальный период прессования, производится раскрытие пресс-формы на высоту 6—12 мм продолжительностью 2—5 сек. Этот прием, называемый подпрессовкой, иногда повторяют 2—3 раза. Детали, имеющие арматуру, во избежание ее смещения, подпрессовкам не подвергают. [c.334]

Гидравлическая схема пресса (рис. 50) совместно с электросхемой (рис, 51) обеспечивают полуавтоматический цикл прессования, который состоит из следующих элементов быстрого подвода верхнего плунжера к заготовке, кратковременной выдержки под давлением (подпрессовки), подъема плунжера, повторной подпрессовки (всего предусмотрено до 5 подпрессо-вок), прессования с выдержкой под давлением, размыкания прессформы (подъема главного плунжера), выталкивания изделия, опускания выталкивателя. [c.114]

Изготовление оболочковых форм и стержней. По способу засыпки модельной оснастки песчано-смоляной смесью различают следующие методы изготовления форм свободной засыпки, свободной засыпки с вибрацией, прессования и прессования с диа-фрагменной подпрессовкой. [c.384]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Дальнейшее совершенствование машин для литья под давлением направлено по пути повышения скоростей движения прессующего поршня с бесступенчатым регулированием скорости на различных этапах заполнения пресс-формы при одновременном снижении гидравлического удара в момент перехода от заполнения к подпрессовке. Отечественная промышленность выпускает в основном машины литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования и автоматизированные комплексы и линии на их базе. Молдавское ПО Точлитмаш специализируется на выпуске машин с усилием запирания до 6000 кН, а ПО Сиблитмаш — до 35 ООО кН. [c.12]

Взаимосвязь режимов заполнения и подпрессовки отливки обеспечивается работой прессово-подпрессовочного и запирающего механизмов машины литья под давлением, механизмов выталкивания и удаления стержней. Выбор типа машины и расчет ее силовых параметров проводят после установления технологически необходимой продолжительности заполнения, диапазона скоростей прессования, вместимости камеры прессования, давления и других факторов, создающих оптимальные тепловые и гидродинамические условия формирования отливки в процессе заполнения и подпрессовки. [c.54]

Механизм прессования фирмы Italpresse (Италия) представлен на рис. 3.5. Механизм имеет цилиндр прессования 1, пресс-поршень 2, мультипликатор 10, поршень 9 мультипликатора, аккумулятор 4 мультипликатора, поршневой аккумулятор 7, газовый баллон 6, клапан второй фазы 5, обратный клапан 8, клапан 3. Все фазы работы механизма осуществляются от аккумулятора 7. В рассматриваемом механизме жидкость из штоковой полости мультипликатора вытесняется на слив через клапан 3. Это гарантирует постоянство давления в аккумуляторе 4. Для изменения времени подпрессовки служит ручной регулятор клапана 3. [c.58]

На рис. 3.6 приведена осциллограмма давления в поршневой полости цилиндра 1. Время подпрессовки на основании этой осциллограммы составляет 0,015 с. Аналогичный механизм прессования используется на машинах литья под давлением фирмы Триульцы (Италия). [c.59]

Осциллографирование параметров механизма прессования машины мод. 711 1 при различных скоростях позволило построить зависимость времени подпрессовки <Спод от скорости прессования Одр (рис. 3.8). Кривая указывает на резкое увеличение под при низких с пр. Это увеличение объясняется тем, что жидкость из аккумулятора 11 (см. рис. 3.7) подается как в поршневую полость цилиндра прессования 1, так и в поршневую полость мультипликатора 3 через один и тот же клапан 12. Этим клапаном настраивается скорость прессования, поэтому, уменьшая скорость прессования, уменьшают и скорость перемещения поршня 10, что приводит к увеличению времени подпрессовки. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...