Накатка Преимущества

Если при гидравлическом методе образование внутренних радиусов гофров происходит без упрочнения металла, так как материал в этом месте не деформируется, то в случае изготовления сильфонов с накаткой внутренние части впадины гофра подвергаются значительному упрочнению. Преимущества метода накатки в конечном результате положительно сказывается на упругих характеристиках сильфонов. [c.103]

Накатка резьбы является наиболее прогрессивным методом получения резьбы на болтах, винтах и других аналогичных деталях, имеющих наружную резьбу. Основными преимуществами этого процесса являются большая производительность, высокая чистота нарезаемой поверхности (отсутствие рванин), достаточная точность, сравнительная простота наладки станка, возможность получения резьбы без сбегов. Метчики с накатанной резьбой имеют повышенную стойкость благодаря отсутствию перерезанных волокон и уплотнению поверхностного слоя. К недостаткам следует отнести наличие эллиптичности по среднему диаметру резьбы. Накатка производится плашками (фиг. 33) или роликами (фиг. 36). [c.368]

Преимуществами получения резьбы накаткой по сравнению с обработкой резанием являются более высокая производительность, меньшая стоимость инструмента на одно изделие, повышенная прочность резьбы в связи с уплотнением материала. [c.611]

Преимуществом метода накатки является устойчивость теплового контакта независимо от условий эксплуатации. [c.213]

Если термообработку проводить после накатки, накатанная резьба теряет свои преимущества, так как при нагреве происходит снятие полезных остаточных напряжений (табл. 7.3). Таким образом, термообработка болтов с резьбой, изготовленной методом пластической деформации, нецелесообразна. [c.253]

Преимущества формообразования резьбы роликом-сегментом перед накаткой плоскими плашками более широкий диапазон применяемых материалов (Ojj 1200- -1400 МПа) высокая прочность резьбы постоянная скорость перемещения инструмента в процессе накатки (до 76—80 м/мин), более высокая стойкость инструмента [c.336]

Общие особенности накатки заготовок и деталей приводным круглым инструментом следующие. Преимущества метода накатки двумя роликами большой диапазон диаметров накатываемых деталей (2—200 мм и более) постоянная скорость процесса накатки [c.336]

Важным преимуществом процессов пластического формообразования перед Процессами резания металлов является высокая размерная стойкость инструмента. При накатке шлицев первоначальная точность сохраняется в течение длительного времени несмотря иа значительный объем выпущенной продукции. Ухудшение формы профиля за весь цикл эксплуатации инструмента не наблюдается. При накатке тепловые воздействия н нагрузки распределяются по большей поверхности контакта (при резаиии они концентрируются на относительно слабой режущей кромке), что снижает возможность случайных поломок инструмента. [c.343]

Перейдем к рассмотрению плашек для накатки резьбы. Накатка резьбы производится на специальных станках. Этот метод является наиболее прогрессивным методом получения наружной резьбы. Основным преимуществом этого процесса является большая производительность и высокая чистота накатываемой поверхности. [c.327]

Этот метод, помимо своей весьма высокой производительности, имеет еще и то преимущество, что дает несколько более прочную и износоустойчивую резьбу, чем при обработке режущим резьбовым инструментом, так как материал на нитке резьбы в процессе накатки упрочняется (наклепывается) и, кроме того, волокна металла не перерезаются, а пластически деформируются. [c.226]

Существенным преимуществом новой технологии является использование универсального оборудования (обычный токарный станок) и высокая производительность (среднее время накатки шестерен с диаметром начальной окружности 60 мм, числом зубьев 56 и модулем 1 мм составило всего 10—15 сек). При этом отпадает необходимость в изготовлении дорогостоящих пресс-форм (с внутренним зацеплением), соответственно снижается себестоимость пластмассовых деталей и, следовательно, расширяются возможности использования синтетических материалов при ремонте и модернизации оборудования. [c.90]

Накатка шестерен, звездочек и крупных резьб имеет преимущества по сравнению с механической обработкой. [c.232]

Преимущества этого способа накатки по сравнению с накат, кой роликами, оси которых параллельны оси заготовки [c.687]

Принцип накатки шестерен заключается в следующем зубья шестерни формуются путем вращения заготовки между двумя принудительно вращающимися накатниками. Такой метод изготовления шестерен имеет ряд преимуществ [c.137]

Главное же преимущество накатки по сравнению с резанием в том, что при накатке экономится значительное количество металла и снижается стоимость изготовления. [c.137]

Перед металлизацией детали подвергаются соответствующей подготовке валы и оси, по преимуществу, слесарно-механической обработке в виде насечки зубилом, накатки или нарезания рваной резьбы. Плоские детали обычно подвергаются пескоструйной очистке. [c.144]

Испытания по определению коэффициентов трения сопряжений пористый хром — чугун и хром по накатке — чугун в условиях гранично смазки показали преимущества последнего сопряж( ния [2]. [c.269]

К преимуществам стали следует отнести способность к пластической деформации накаткой, насечкой, плющением, низкие температуры закалки. Из-за малой толщины закаленного слоя эту сталь не используют для крупных инструментов диаметром (толщиной) свыше 30 мм, работающих даже с умеренными нагрузками, а из-за низкой теплостойкости (200-250°С) опи могут использоваться только для изготовления инструментов, работающих при низких скоростях резания, а также для слесарных инструментов. Кроме того, углеродистые стали непригодны для инструментов с большим объемом шлифованных поверхностей из-за обезуглероживания поверхности при абразивной обработке, а также для длинных инструментов - вследствие возможности коробления при термообработке. [c.137]

Упрочнение деталей электролизным борированием имеет ряд преимуществ перед другими видами упрочнения. Благодаря весьма высокой твердости поверхности борирование является эффективным средством повышения стойкости деталей машин и инструментов, работающих в условиях абразивного и теплового износа ковочных штампов, горячей штамповки при работе на прессах и вальцах, вытяжных и формовочных штампов, роликов для токарно-давильных работ, инструмента для накатки зубчатых колес в нагретом виде, волок, втулок и пальцев цепей различных транспортеров, шестерен открытых передач и других аналогичных деталей машин и инструментов. [c.58]

Технология располагает достаточными средствами, чтобы получать требуемую шероховатость. Кроме алмазов и кубического нитрида бора, широкое применение получили способы упрочняюще-чистовой обработки, такие как накатка, наружных поверхностей, раскатка (дорнование) отверстий. Эти процессы отличаются более высокой производительностью, чем шлифование, обеспечивают во многих случаях получение более высокого класса шероховатости поверхности, обладают целым рядом других преимуществ. [c.10]

Шлицевые валы, изготовленные методом пластического деформирования, имеют ряд существенных преимуществ по сравнению с валами, полученными фрезерованием. Как показали наши исследования, зерна в поперечном сечении сильно вытянуты в радиальном направлении (особенно в углу перехода боковой стороны шлица к впадине). Во впадине шлицевого вала глубина наклепанного слоя достигает 1,5—2,1 мм, на боковой стороне наклепанный слой значительно мень-шйй —0,3—0,7 м,м. При накатке шлицев обнаружена значительная неравномерность деформации. В поперечном сечении вала наибольшей деформации металл подвергается в местах перехода боковой стороны шлица к впадине. Неравномерность деформации приводит в свою очередь к неравномерности наклепа и твердости по сечению вала. Увеличение дробности деформации (т. е. увеличение числа проходов накатки) увеличивает глубину наклепанного слоя, а также размельчает зерна, в результате чего увеличивается твердость металла. В местах перехода от шлица к виадине зерна, сильно вытянуты и завихрены. В этих местах возможно появление самых больших напряжении, поэтому после пластической деформации валы следует подвергнуть термообработке. Для снятия остаточных напряжений 1-го рода и сохранения наклепа можно рекомендовать низкотемпературный отжиг. [c.159]

Теплопередающая поверхность ТА АЭС набирается в основном из гладких труб. Это связано с требованиями повышенной надежности, минимальных гидравлических сопротивлений по трактам аппаратов и технологическими преимуществами. По этим причинам в теплообменниках АЭС обычно не используется интенсификация теплообмена за счет оребрения, накатки и т. д., поскольку это усложняет технологию изготовления труб и увеличивает гид равлические потери. Технологические соображения являются определяющими при отказе от интенсификации теплообмена в пароводяном тракте ПГ, несмотря на отсутствие жестких ограничений по гидравлическому сопротивлению. В теплообменниках с натриевыми теплоносителями, для которых характерны высокие коэффициенты теплообмена, применение оребренных и других видов негладких труб, а также пластинчатых поверхностей ненселательно из-за опасности забивания узких щелей оксидами, теплопроводность которых значительно меньше теплопроводности чистого натрия. 44 [c.44]

Последние достижения в производстве инструмента для накатки внутренних резьб позволяют использовать те же преимущества, что и при накатке наружных резьб. Например, фирма Бесли — Веллис корпорейшн изготовляет специальные раскатки для накатки внутренних резьб. В ГДР подобным методом обрабатываются внутренние резьбы диаметром до 12 aim. [c.75]

Преимущества накатки плоскими плашками перед другими способами универсальность процесса, позволяющего накатывать заготовки, недоступные или труднодоступные для накатки другими методами (например, шурупы) иросгота конструкции оборудования, невысокая стоимость изготовления и достаточно высокая надежность работы. [c.332]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки их резанием получил значительное распространенпе. Он широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых колес. К преимуществам накатывания перед обработкой со снятием стружки относятся высокая производительность (например, при накатывании резьбы плашками она в 16 раз выше, чем при нарезании ее лерками), низкая стоимость обработки, экономия металла и наряду с этим повышение механической и усталостной прочности деталей. Более высокая прочность и износостойкость накатанных деталей обусловлена тем, что волокна металла прп формообразовании, например зубьев шестерен, пластическим деформированием не перерезаются, а вдавливаются, огибая контур зубчатой поверхности колеса, получающей прп этом наклеп. [c.245]

Влияние термической и химико-термической обработкп. Накатанная резьба теряет своп преимущества, если термообработка производится после накатки, так как связанный с термообработкой нагрев уничтожает полезные остаточные напряжения. Особенно это относится к накатанным или обкатанным резьбам (табл. 31). Поэтому термообработка болтов после изготовления резьбы методом пла-стическо 1 деформацпп нецелесообразна, так же как и болтов, головки [c.160]

В настоящее время накатка резьбы производится на двух типах резьбонакатных автоматов или полуавтоматов 1) с плоскими плащками и 2) с круглыми плашками (роликами). Наиболее распространенным является метод накатки плоскими плашками. Метод накатки круглыми плашками появился сравнительно недавно и еще, несмотря на ряд преимуществ перед накаткой плоскими плащками, достаточно широкого применения на наших заводах не получил. [c.191]

Технологический процесс наращивания металлизацией включает в себя подготовку поверхности детали, нанесение металлизационного слоя и обработку наращенной поверхности. Подготовка поверхности заключается в придании ей шероховатости и затем обезжиривании. Перед нанесением тонкого металлизационного слоя до 0,3 мм шероховатость создается абразивной очисткой кварцевым песком или металлической крошкой перед нанесением более толстого слоя поверхность обрабатывают нарезанием так называемой рваной резьбы, электроискровым способом, накаткой и т. п. Металлизационный слой наносят металлизаторами. В газовых металлизаторах (типов ГИМ1, ГИМ2 и др.) плавят металл ацетилено-кислородным или водородно-кислородным пламенем, а в электрических металлизаторах (типа ЛК или ЭМ) — электрической дугой, образуемой между двумя электродами. Существуют и высокочастотные металлизаторы. Чаще пользуются сравнительно дорогими газовыми металлизаторами (рис. 45), имеющими по сравнению с электрическими ряд преимуществ меньший угар основных элементов (С, Мп, 51), мелкий распыл частиц, меньшая пористость и более высокая твердость слоя. Температура детали в процессе металли- [c.58]

Продольная накатка м. б. выполнена еще при помощи подвижной опоры, поддерживающей выступающий в пролет конец моста. Если пролет свободен и путь для движения м. б. устроен по. дну оврага, то подвижная опора устраивается в виде подмостей на тележках, движущихся по этому пути. Это случай, редко встречающийся на практике, причем подвижная опора часто пловучая. Преимущество накатки с подвижной опорой по сравнению с навесной заключается в том, что распределение усилий в фермах более соответствует нормальной работе моста как двухопорной балки, и усилия будут гораздо меньше, но самая операция гораздо сложнее и требует и большего оборудования и более опытного персонала. Пловучая подвилшая опора представляет собою пловучие подмости, устроенные на баржах (фиг. 47). [c.404]

Кроме пил, работающих резанием, суще ствуют пилы, работающие расплавлением металла—действием трения (фрикционные пилы) или электрического тока (электропилы). Фрикционная пила состоит из быстро вращающегося стального диска с осаженным и снабженным накаткой режущим краем. Окружная скорость составляет- 120 м/ск при прижатии распиливаемого предмета к пиле металл под влиянием развивающегося вследствие трения тепла плавится и выбрасывается пилой из распила. Скорость подачи при этом весьма значительна, и в связи с этим продолжительность распиловки мала, напр, двутавровое железо высотой 450 мм распиливается в 55 ск., уголок 160 х 100—в 28 ск. и т. д. Расход энергии благодаря быстроте распила также невелик, несмотря на требуемые относительно весьма мощные моторы. Способ применим как для расциловки стали и железа, так и чугунного и стального литья, в последнем случае лист по окружности снабжается вырезами (фиг. 14). Преимуществом этого способа являются экономичность, быстрота работы, при опиливании литья— нечувствительность к раковинам и закаленным местам, возможность ра-спи.71а стальных закаленных изделий недостатками — меньшая гладкость распила, неприменимость для мяг- [c.152]

Способность хромового покрытия по накатке удерживать масло .()жнo регулировать. В этом отиотпепии преимущество иа сторож . хромового покрытия по накатке. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...