Ковка Отходы

Отрубка — отделение заготовки внедрением клинового инструмента. Отрубку горячего металла выполняют на молотах и гидравлических прессах и применяют для отделения негодных частей от основной заготовки или для разделения исходного металла на заготовки под ковку. Отход металла при отрубке незначительный. Отрубка, как кузнечная операция, подробно рассмотрена в гл. 13. [c.165]

Вместе с этим следует учитывать, что при свободной ковке отходы металла за счет больших припусков на механическую обработку, кузнечные обрезки и обрубки весьма велики по сравнению со штамповкой. Поэтому изготовление деталей методом свободной ковки может быть оправдано только в индивидуальном или мелкосерийном производстве, а также в тех случаях, когда нельзя применить штамповку по габариту и весу детали. Во всех остальных случаях необходимо применять штамповку всей детали или отдельных ее участков, т. е. в последнем случае сочетать свободную ковку со штамповкой в постоянных или подкладных (сменных) штампах. [c.329]

Свободная ковка применялась также для изготовления многих других деталей двигателей — клапанов, шестерен, шатунов н др. Использование при этом значительных припусков вызывало большой отход металла в стружку. Параллельно со свободной ковкой получила распространение технология горячей штамповки, сочетавшая свободную ковку заготовки вначале и последующую штамповку, известную под названием европейской, которая применялась еще в дореволюционное время. [c.107]

При механической обработке валов, изготовленных свободной ковкой, а не штамповкой, в стружку переходит до 50—80% веса заготовки, в то время как вес отходов металла при обработке литого коленчатого вала не превосходит 5—10% веса заготовки. [c.352]

Другим способом производства заготовок является ковка и штамповка. Поковки могут быть получены ковкой в подкладных штампах, штамповкой в закрепленных штампах и специальными методами. Значительная экономия металла при изготовлении некоторых деталей достигается при применении совмещенной штамповки и использовании отходов. Если от детали не требуется мелкозернистая структура, а механические свойства удовлетворяют требованиям независимо от температуры окончания штамповки, то заканчивать штамповку следует при повышенной температуре. Для деталей, например, из углеродистой стали эти требования позволяют повысить производительность труда на 10—15%, сократить машинное время на 25— 30%, повысить стойкость штампов и облегчить заполнение ручья. [c.351]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

По данным Центрального Статистического Управления за 1958 г. при металлообработке в среднем по стране образуется 23% отходов от общего количества расхода черных металлов. Около 40% металла перерабатывается в литейных цехах, 20% путем ковки и штамповки и около 40 % идет на изготовление деталей непосредственно из проката. Прогрессивные методы литья и обработки давлением занимают в литейном и кузнечно-штамповочном производстве весьма небольшую долю. [c.191]

Литейные мельницы для глины 8 — 88 Литейные модели — см. Модели литейные Литейные отстойники 8 — 105 Литейные отходы — Содержание в шихте при плавке ковкого чугуна в пламенной печи 14— 13 [c.133]

Прошивкой называется кузнечная операция, посредством которой в заготовке получают отверстие (сквозная прошивка) или углубление (несквозная прошивка). При ручной ковке для прошивки служат пробойники (бородки) — круглые, квадратные, плоские и фигурные, формы с отверстиями, а при машинной ковке — прошивни (сплошные с круглым или фасонным поперечным сечением, а также пустотелые), надставки (сплошные и пустотелые), оправки калибровочные, подкладные плиты с отверстиями (подкладные кольца). Прошивка сопровождается искажением формы прошиваемой заготовки, а при сквозной прошивке— также отходом металла в выдру. [c.314]

Использование тонкого металла 4—10 мм, а иногда и больше, устраняет трудности обеспечения необходимого качества стали большой толщины и позволяет повысить ее прочностные характеристики на 10—15 %. При небольших толщинах материала появляется возможность изготавливать многослойные конструкции в холодном состоянии без применения уникального оборудования для "ковкй, штамповки, нагрева. При этом к минимуму сводятся отХоды стали, которые, например, при изготовлении кованых сосудов, достигают [c.20]

Само собой разумеется, что когда речь идет об изготовлении наиболее напряженных деталей, от надежности которых зависит жизнь всей машины, конструкторы отдают предпочтение ковке или штамповке. В то же время производственники проявляют горячую заинтересованность в том, чтобы отходы металла в стружку и стоимость детали были минимальными. [c.95]

Технологические основы конструирования деталей, изготовляемых свободной ковкой. Конструкция детали, получаемой из поковки, изготовленной свободной ковкой, должна быть согласована с технологом в целях обеспечения максимальных механических качеств, минимальных отходов и трудоемкости как в процессе ковки, так и в процессе последующей механической обработки. [c.92]

Критические степени 136 — Ковка — Температурные интервалы 100 — Отходы и стружка — Температура плавки и заливки 56 — Усадка 22 [c.787]

Технологичность конструкции поковок. Для уменьшения отхода металла и снижения трудоемкости как в процессе ковки, так и в процессе последующей обработки, желательно поковкам (и изготовляемым из них деталям) придать наиболее простую форму, ограниченную плоскими или цилиндрическими поверхностями (рис. 11). Нежелательны конические и клиновые формы поковок, пересечение цилиндрических поверхностей и призматических поверхностей с цилиндрическими. Односторонние выступы предпочтительнее двусторонних (рис. 11, а). Нельзя выполнять ковкой ребра жесткости (рис. 11,6), платики и выступы [c.135]

В массовом и серийном производстве ступенчатые валы, оси и пальцы изготовляются из штампованных заготовок, формы и размеры которых, приближаясь к очертаниям готовых деталей, обеспечивают уменьшение объема механической обработки и отхода металла в стружку. В индивидуальном же, а также в мелко-и среднесерийном производстве размеры партий не могут оправдать значительные затраты на выполнение штампов поэтому в таких случаях указанные детали вытачивают из поковок, получаемых свободной ковкой, а также из круглого проката. [c.145]

По характеру образования отходы и потери металла в кузнечно-штамповочном производстве делятся на три основных вида заготовительные отходы, возникающие при разделке исходного материала на заготовки технологические отходы и потери, образующиеся при ковке или штамповке заготовок технологические отходы, образующиеся в механических цехах в виде стружки в результате несоответствия поковок и штамповок по форме, размерам и чистоте поверхности готовым деталям. [c.16]

Величина отходов и потерь металла при ковке или штамповке поковок зависит от формирования исходной заготовки, инструментальной оснастки, кузнечно-прессового оборудования и принятого технологического процесса. [c.16]

При свободной ковке поковок из слитка имеют место большие отходы металла. Это объясняется тем, что слиток, полученный путем охлаждения расплавленного металла в изложнице, имеет дефектные зоны в верхней части слитка (прибыль) в результате усадки металла и самого позднего затвердевания находятся усадочная раковина, скопление примеси серы, фосфора и др. В донную часть изложницы при разливке стали выпадают инородные включения, которые по удельному весу тяжелее металла, а также образуются другие дефекты. [c.19]

Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19]

К технологическим отходам металла при ковке или штамповке относятся высечки, облой, клещевина, заусенец и др. Например, отходы на высечку (выдру), получающиеся при образовании отверстий, зависят от спосо- [c.19]

При раскрое пруткового проката из-за некратности штанг длине заготовок остаются концевые отходы, которые обычно сдаются в металлолом. Использование концевых отходов для ремонтно-эксплуатационных нужд создает большой резерв экономии металла. По мере накопления такие отходы должны сортироваться по маркам стали и перетягиваться свободной ковкой на прутки меньшего размера с последующим использованием их для штамповки мелких деталей. Практика показывает, что использование сортового проката мерных и кратных длин дает до 15% экономии металла по сравнению с потреблением проката общих размеров. Например, за счет применения проката кратной и мерной длины для 8 деталей тракторов Беларусь сэкономлено 390 т металла в год. [c.26]

Борьба с потерями металла на угар и отходами в окалину. Важнейшим условием экономии металла в кузнечно-штамповочном производстве является борьба с потерями металла на угар и отходами в окалину. Общим недостатком всех нагревательных печей является неизбежность окалинообразования при высоких температурах нагрева заготовок. При нагреве металла в пламенных печах, подаче его к молоту или прессу, ковке или штамповке, а также при последующем охлаждении его происходит окисление, что приводит к выгоранию углерода в поверхностных слоях поковки и образованию ока- [c.30]

При изготовлений поковок свободной ковкой образуются значительные отходы за счет больших припусков из механическую обработку. Штамповка на прессах является одним из наиболее прогрессивных методов горячен обработки металла давлением. Отходы металла при последующей механической обработке заготовок в этом случае значительно меньше, чем при ковке на молотах. Кроме того, сопротивление металла деформированию под молотом намного выше, чем под прессом из-за значительно возросшей скорости деформирования. [c.39]

Штамповка на прессах мон<ет производиться, как известно, в открытых и закрытых штампах. В первом случае до 20% металла уходит в заусенец (облой), во втором образуется незначительный отход. Однако при небольшом выпуске изделий экономически не всегда выгодно применять ковку в закрытых штампах. В таких случаях целесообразно использовать вместо универсального кузнечного инструмента подкладные штампы и специальные приспособления. [c.39]

Величину давлений на инструмент можно значительно снизить при горячей обработке металла давлением. Однако в этом случае нагрев металла до температуры ковки приводит к большим отходам его. Дело в том, что для нагрева заготовок наиболее распространен пламенный нагрев металла. Этот способ нагрева является длительной операцией и занимает свыше 90% общего времени всего цикла производства поковок. Дополнительными пороками нагрева в пламенных печах является окисление и обезуглероживание поверхностного слоя металла. Это приводит к большим потерям металла, к снижению прочностных свойств изделия. [c.80]

Благодаря тому, что технологический процесс холодной ковки осуществляется преимущественно пластическим деформированием заготовки, а не снятием стружки с нее, отходы металла по сравнению с обработкой резанием снижаются до 50%, а иногда вовсе отсутствуют. В результате упрочнения переориентации волокон и образования остаточных напряжений в поверхностной зоне металла при холодном обжатии ротационной и радиальной ковкой повышается твердость и усталостная прочность изделий от 10 до 70 /о, что увеличивает срок службы их при [c.103]

Формообразование деталей в возможно более ранней, заготовительной, стадии производства — путем отливки, ковки или щтамповки с минимальными припусками на обработку или даже без них возможность выбора рациональной формы заготовки детали, с малыми отходами при обработке (снижает стоимость материалов и затраты труда). [c.43]

Повышения качества деталей машин при сокращении трудоемкости и отходов металла можно добиться при переходе на порошковую металлургию. При изготовлении деталей из металлических порошков отпадают проблемы качества, связанные с ликвацией, растворенными газами и неметаллическими включениями. Порошковые детали однородны по структуре и механическим свойствам. Обычная технология прессования деталей из порошков и последующего спекания не позволяет получить в порошковом материале такую же прочность, какую имеет обычный прокатанный металл. Однако горячая ковка деталей из порошков в штампах дает возможность получать детали с высокой плотностью и повышенными механическими свойствами. [c.356]

Верхнюю часть слитка спокойной стали после прокатки или ковки отрезают и отправляют на переплавку. В зависимости от состава стали и формы слитка отход составляет от 12 до 25% его веса. Отходы головной части слитка делают спокойную сталь дороже. [c.27]

Ковка на паровоздушных и пневматических ковочных молотах. При изготовлении поковок на ковочных молотах следует механизировать технологические и транспортные операции подачу нагретой заготовки к ковочному молоту, ковку заготовки, удаление поковки и отходов от молота. [c.372]

Отход на угар берут в процентах от массы нагреваемого металла. При нормальных условиях за каждый нагрев в среднем угар составляет 3 % массы нагреваемого металла. При каждом подогреве угар составляет 1,5 %. При ковке из проката угар меньше, чем при ковке из слитков (из-за меньшего времени нагрева) он составляет 2— 2,5 % массы заготовки. [c.477]

Ковка в подкладных штампах цепи рас-цепного привода автосцепки. Матерна, —Ст. 2 или Ст. 3 вес заготовки 0,06 кг при ковке отходы на угар весьма незначительны, ноэ-Т11му вес поковки практически также счита-К1Т 0,06 кг. [c.201]

Штамповка и изготовление обмоток Являются специфичными для электромашиностроения видами производства. Холодная штамповка применяется взамен литья или ковки для изготовления листов статора и ротора, крышек подшипников, болтов, гаек и т. п. Штамповка выполняется на универсальных прессах или специальных пресс-автоматах. Используемые штампы достаточно разнообразны (вырубные, совмещенные, многопозициониые последовательного действия, пазовые и т. п.). Важной задачей при штамповке листов статора и ротора является минимизация отходов листовой стали, т. е. коэффициента потерь. [c.184]

Подпрограммы определения размеров исходной заготовки, ее массы, нормы расхода материала с учетом отходов при разрезке и некратиости объединены в стандартный блок. Материалом для ковки и штамповки служит прокат круглого и квадратного сечения. Исходя из марки материала, выбирается ближайшее большее значение диаметра исходной заготовки. При отсутствии проката такого диаметра заготовка проектируется из проката квадратного профиля. [c.222]

Учитывая высокую стоимость этих материалов, необходимо уделять особое внимание вопросам их экономии, в частности, путем уменьшения норм расхода сплава на единицу изделия, помарочпого сбора стружки и отходов и использовання их при переплаве с соответствующим рафинированием. Использование защитных атмосфер при нагреве металла под ковку, штамповку, термическую обработку позволяет резко сократить допуски при штамповке и механической обработке. [c.115]

Технологический процесс. При проектировании технологического процесса необходимо прежде всего дать идею профиля бойков и приспособлений, которыми должна быть оборудована выбранная машина, для обеспечения надлежащей её производительности. Одновременно разрабатывают нормы времени на единицу изделия или нормы выработки в единицу времени, а также устанавливают профессию, разряд и количество необходимых операторов. Кроме того, уточняют размеры сечения обрабатываемой трубы или прутка, длину на единицу изделия, объём заготовки и вес с учётом отходов и угара. Для работ, требующих нагрева металла, устанавливают температуру начала ковки, а для высококачественных сталей устанавливают и темцературу конца ковки. [c.431]

Необходимость поиска оптимума кузнечной машины как орудия производства, высказанная А. И. Зиминым, потребовала детального анализа технологических процессов ковки и штамповки. Сейчас во всех диссертациях технологического профиля, — подчеркивал А. И. Зимин, — обращают внимание на напряженное и деформированное состояние. А на формоизменение не обращаем внимание. Не рассматриваем внутреннее строение поковок. Значит, чтобы сдвинуть это дело, надо от изучения напряженного и деформированного состояния поковок перейти к изучению законов их формоизменения. В кузнечном производстве большие отходы металла. А в стране стальной голод. Чтобы отходов не было, нужны оптимальные формы предварительно подготовленной заготовки. В кузнечные цехи поступают трудподеформируемые металлы и сплавы, требуются крупногабаритные поковки. Они требуют разных скоростей и характера деформирования. При разработке кузнечных машин нельзя отстраняться от самой поковки. Магниевые сплавы не терпят при ковке больших скоростей, а другие сплавы, наоборот, хорошо их воспринимают. Значит, говорит природа самой поковки. [c.80]

Отходы с прибыльной частью составляют 14. .. 30 %, а с донной 4. .. 7 % на угар в среднем 2. .. 2,5 % массы нагреваемого металла при нагреве холодной заготовки и -1,5 % при каждом подофеве. Технологические отходы (обрубки, выдры и т.п.) зависят от формы поковки и принятой последовательности ковки. При ковке из прокатанной заготовки т р и отсутствуют. Размеры поперечного сечения заготовки выбирают с учетом обеспечения необходимой уковки. Достаточной уков-кой для слитков считается 2,5. .. 3, а для проката можно принимать 1,3. .. 1,5. [c.83]

Fishtail — Рыбий хвост . (1) В вальцовке в ковочных вальцах — избыточный конец поковки. Он часто используется, прежде чем быть отрезанным, как длинный захват для последующих операций ковки. (2) В горячей прокатке или вьщавли-вании — неполно профилированный конец пр>тка или специального профиля, который должен быть отрезан и является отходом. [c.958]

Коэффициент К, определяемый по опытным данным в зависимости от метода ковки, составляет 0,35—1,2. Основной отход металла— облой, составляющий 8—10 %. Угар металла составляет 1—3 % в зависимости от метода нагрева и используемых нагревательных устройств (при нагреве в мазутной печи угар составляет 2—3 % массы заготовок, в газовой печн— 1,5—2 %, при электронагреве— 1 % ) [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...