Зубья зубчатых колес закаленных

Для зубчатых колес с твердостью поверхностного слоя зубьев НВ 350, а также для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью, независимо от твердости и термообработки их зубьев, шр = 6 для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхность.ю при твердости поверхности зубьев НВ > 350 niF = Я Nfo — базовое число циклов рекомендуется принимать для всех сталей = 4 10 Nfe — эквивалентное число циклов перемены напряжений. [c.134]

При НВ 350, а также для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью независимо от твердости и термообработки их зубьев /И/ = 6. Для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при твердости поверхности зубьев НВ > 350 гпр — 9. [c.194]

Наибольшее увеличение предела выносливости (до 50%) обнаружили твердые, термически обработанные стали. Стали с невысокой твердостью и структурой, состоящей из феррита и перлита, обнаружили меньшее (всего до 25%) увеличение предела выносливости (фиг. 179). Испытания зубьев зубчатых колес из стали 40Х, закаленных с нагревом т. в. ч., обнаружили после дробеструйного наклепа повышение предела их выносливости на 22%. [c.299]

Шлифование зубьев зубчатых колес — наиболее надежный метод отделочной обработки, обеспечивающий высокую точность, как правило, закаленных зубчатых колес. Шлифование зубьев производят на различных зубошлифовальных станках как методом копирования, так и методом обкатки. [c.121]

Притиркой называется отделочная обработка профиля зубьев зубчатого колеса при помощи притиров и мелкозернистого абразива с целью получения гладкой поверхности зубьев, повышения точности (не более чем на 1 степень) и снижения шума при работе передачи. Притирке подвергают только закаленные зубчатые колеса. [c.199]

Зубчатые колеса закаленные — Зубья — Притирка 410 [c.862]

Абразивный износ зубьев (рис. 11) происходит вследствие того, что в масле содержатся абразивные частицы — песчинки, абразивная пыль, металлические частицы. Он протекает довольно быстро, особенно при малой твердости зубьев и малой вязкости смазки. Для избежания абразивного износа необходимо выполнять передачи закрытыми, с хорошими уплотнениями от пыли, и Н8 допускать загрязнения смазки. Если избежать абразивного износа нельзя, следует применять цементованные или закаленные (например, с поверхности зубьев) зубчатые колеса. [c.65]

Для зубчатых колес, закаленных т. в. ч., в тех случаях, когда закалена и выкружка зуба (например, при нагреве т, в. ч. [c.69]

Фиг. 97. Кривые выносливости для зубьев зубчатых колес из стали 40Х, закаленных т. в. ч. (по Е. Н. Болховитиновой).

Микроструктура закаленного слоя зуба зубчатого колеса Люберецкого завода (фиг. 164, а) имела структуру мелкоигольчатого неоднородного мартенсита с проступающими пластинками перлита, которые не успели полностью раствориться из-за большой скорости индукционного нагрева (на микрофотографии также видны отдельные включения Мп5). В переходном слое (фиг. 164, б), мартенсит и феррит, расположены строчками появляется перлит, который постепенно совсем вытесняет мартенсит. В сердцевине (фиг. 164,б) — зерна тонкопластинчатого перлита и феррит (зерно 6—7). [c.249]

Если основным критерием работоспособности зубьев зубчатых колес является прочность на изгиб, например для зубьев, закаленных до высокой твердости рабочей поверхности, то при проектировочном расчете передачи следует сначала определить модуль т зубьев расчетом зубьев на изгиб, а затем выполнить проверочный расчет зубьев на контактную прочность. [c.198]

Вязко-хрупкие разрушения характерны для деталей, закаленных до ограниченной твердости (валы, зубья зубчатых колес и др.). [c.220]

Передача движения агрегатам происходит с помощью цилиндрических зубчатых колес с прямыми цементированными и закаленными зубьями. Зубчатое колесо 9 (рис. 6) коленчатого вала зацепляется с промежуточными зубчатыми колесами 8 и 10. конструктивное исполнение которых одинаково. Верхнее зубчатое колесо 8 передает вращение зубчатому колесу / водяного насоса охлаждения дизеля, колесу 2 распределительного вала, колесу 3 привода реле частоты вращения, колесу 4 водяного насоса охлаждения наддувочного воздуха и колесу 5 привода топливного насо- [c.16]

Шлифование зубьев зубчатых колес. Зубошлифование является сложной и трудоемкой операцией, поэтому применяется для изготовления высокоточных зубчатых колес с повышенными требованиями к качеству поверхности. Шлифованию профиля зубьев подвергают как незакаленные, так и главным образом закаленные зубчатые колеса, так как всегда в той или иной степени зубья после закалки деформируются. Величина деформации зубьев после термообработки является одним из основных факторов, определяющих величину припуска на зубошлифование. Шлифование зубьев производится методом копирования и методом обкатывания. [c.190]

Притирка зубьев зубчатых колес применяется для чистовой — отделочной обработки закаленных зубчатых колес. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо обкатывается между притирами, имеющими форму зубчатых колес такого же модуля. В качестве режущего материала применяют абразивные мелкозернистые порошки (М20—М40) в смеси с маслом, наносимые на притиры. [c.194]

В числителе приведены значения bjj для закаленных, а в знаменателе—для незакаленных зубьев обоих или одного зубчатого колеса пары. [c.179]

Это ограничение можно снять, проводя нагрев на двух частотах, как было предложено проф. В. П. Вологдиным, или применяя стали с регламентированной прокаливаемостью. Во втором случае до надкритической температуры прогревают весь венец зубчатого колеса, используя частоту выше оптимальной. Непрерывный закаленный слой по контуру зубчатого колеса получается при резком охлаждении за счет малой глубины прокаливаемости стали. Толщина закаленного слоя во впадине меньше, чем у вершины зуба. [c.177]

Так, глубина фланка, определяемая уравнением (4) по ГОСТ 3058 — 45, принята усредненной нз-за невозможности учесть весь диапазон значений упругих деформаций S для конкретных передач. Общая деформация зубьев S была принята = 0,004 т согласно расчету для передачи с закаленными зубчатыми колесами и параметрами [c.215]

Для получения закаленных зубчатых колес по 1-му и 2-му классам точности при значительных короблениях зуба в термообработке (свыше 0,06 мм) производится зубошлифование. Точность колеса после зубошлифования (предварительного и затем чистового) приведена в табл. 20. [c.521]

Смазав одно из зубчатых колес краской (свинцовый сурик в порошке, разведенный небольшим количеством минерального масла, а для мелко-модульных и весьма точных закаленных зубчатых колес — раствор медного купороса), включают станок и слегка притормаживают ведомый шпиндель. При этом на поверхности зубьев появляется пятно контакта. Если пятно контакта не удовлетворяет предъявляемым требованиям, производят регулирование прилегания, которое состоит в следующем [c.505]

ДЛЯ закаленных зубчатых колес — по прочностным качествам сердцевины зуба. [c.392]

Усталостную прочность на изгиб зубчатых колес с крупным модулем (т (>10 мм), закаленных т. в. ч. по рабочей части зуба, можно повысить приблизительно на 30—40% холодным наклепом впадин — обкатыванием роликом или чеканкой [17]. [c.398]

Для зубчатых колес твердостью поверхности зубьев Н НВ 350, а также д.пя зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью, независимо от твэрдости и термообработки их зубьев, [c.375]

На первых стадиях внедрения поверхностной закалки с индукционным нагревом для деталей железнодорожного транспорта не были учтены особенности границы закаленной и незакаленной зон деталей, что приводило к понижению долговечности деталей (например, пальцев кривошипов и зубьев зубчатых передач). Ослабление граничной зоны может происходить по двум причинам. Во-первых, около поверхностнозакаленного слоя может быть нарушена исходная структура металла. Во-вторых, около закаленного слоя могут образовываться зоны с остаточными растягивающими напряжениями. В ряде случаев граница закаленной и незакаленной зон по технологическим причинам остается в опасном месте деталей (шейки коленчатых валов, галтельные переходы зубьев зубчатых колес и др.). В подобных случаях целесообразно после термической обработки применять местную пластическую деформацию деталей. [c.311]

В результате испытаний на выносливость зубьев зубчатых колес из стали 40Х, закаленных т. в. ч. была построена кривая выносливости (фиг. 97), которая обнаружила у них недопустимо низкий предел выносливости. Это заставило отказаться от применения зубчатых колес из этой стали для самоходного комбайна п перейти па цементованные зубчатые колеса из стали 18ХГТ. [c.150]

В случае выхода переходного слоя с напряжениями растяжения на поверхность деталей, особенно в опасном сечении, например, вблизи галтели у шейки коленчатого вала или у основания зуба зубчатого колеса, они могут явиться причиной поломки деталей. Вообще же при благоприятном непрерывном расположении закаленного поверхностного слоя остаточные напрялсения сжатия в нем и его высокая твердость значительно повышают предел выносливости стлли при действии переменных напряжений изгиба и кручения. [c.246]

Влияние вязкости масел на предел усталости поверхностных слоев зубьев шестерен сравнительно невысокой твердости иллюстрируется рис. 94, из которого видно, что увеличение рабочей вязкости с 60 до 500 сст приводит к повышению предела усталости в среднем на 30% (по опытам Трубина [94] для незакаленных шестерен) или даже Б 2 раза (по опытам Ниманна и Глаубица [86] для слегка закаленных шестерен) . Из этих данных вытекает, что при переходе от смазки маловязким маслом, например типа турбинное 22 (05J 22 сст), к смазке маслом средней вязкости, например типа авиационное МС-20 (vgo 150 сст), можно повысить крутящий момент, передаваемый при температуре масла в объеме 50° С незакаленными зубчатыми колесами без выкрашивания в течение неограниченно долгого времени, примерно на 50% , а зубчатыми колесами, закаленными до твердости HR 35, примерно в 3 раза. [c.257]

Заедание же в червячной передаче наблюдается чаще, чем в зубчатых передачах. При этом заеданию подвержены в большей степени зубья из заменителей оловянистых бронз, так как они обладают более низкими антифрикционными свойствами по сравнению с зубьями из оловянистых бронз. Кроме того, сам процесс заедания в зубьях червячных колес имеет характер отличный от того, который наблюдается у стальных зубьев зубчатых колес. В червячной передаче при больших удельных давлениях может происходить не столько выкрашивание мелких частиц на зубьях колеса (вследствие образования и постепенного увеличения тредин усталости), сколько намазывание бронзы на червяк даже при зубьях колеса, выполненных из высокопрочных оловянистых бронз. Такое явление происходит не только из-за механических свойств контактирующих материалов (закаленная сталь— бронза), но и из-за того, что скорость скольжения витков червяка относительно зубьев колеса значительно больше скорости скольжения одного зуба относительно другого в зубчатой передаче. [c.60]

На закаленных зубчатых колесах погрешности боковых поверхностей зубьев удаляют хоннигованием (если припуск на [c.382]

Обрабатываемое зубчатое колесо вводят в плотное зацепление с тремя стальными, закаленными эталонными колесами. Последние имеют полированные зубья и располагаются вокруг обкатываемого колеса. Эталонные колеса прижимаются к обкатываемому с помощью пружинных устройств. Сила прижима регламентируется. Одно из эталонных колес является ведущим и приводит во вращение обрабатываемое колесо, а через него — два остальных эталонных колеса. Движение колес реверсируется. Колеса обкатывают со смазочными материалами на специальных зубообкатных станках. [c.389]

Обкаткой называется процеес получения гладкой поверхности зубьев незакаленного зубчатого колеса путем вращения его между тремя вращающимися закаленными шли юванными зубчатыми колееа-ми (эталонами), точность которых достигает +5 ми. При этом получается некотсрэе исправление небольщих погрешностей в форме зуба. [c.320]

Зубчатые колеса, работающие при повышенных скоростях и умеренны-х мощностях или наоборот ог-счетные устройства До 10 До 15 Обкатка на точных станках окончгп ельпая обработка точным инструментом для закаленных колес обязательна отделка рабочих поверхностей зубьев [c.214]

Если прочность на изгиб является основным критерием работоспособности (для закаленных до высокой твердости зубчатых колес), а числа зубьев передачи заранее заданы кинематическим расчетом (например, согласно условиям точного передаточного отношения в металлорежу-Ш.ИХ станках и т. п.), расчет ведется в форме определения модуля по заданным числам зубьев с последующей проверкой контактной прочности. [c.172]

Первостепенным общим критерием технического уровня редукторов является отношение массы редуктора к допустимому моменту на его тихоходном залу y = mJT, где гп в кг, Т в Н-м. Его величина в наибольшей степени зависит от твердости зубчатых колес. У редукторов основных типов с цементованными и закаленными зубьями [c.210]

Чтобы получить высокую точность и малую шероховатость поверхностей, зубья после нарезания подвергаются доводочным операциям — шлифованию, и шевингованию. Шлифование применяется для обработки закаленных зубьев н выполняется шлифовальными кругами, расположенными под таким же углом, как и профиль рейки. Шевингование применяют для тонкой обработки незакаленных колес. Его произ10дят специальным инструментом — шеьером, имеющим форму зубчатого колеса с узкими канавками на поверхности зубьев. Вращаясь в зацеплении с обрабатываемым колесом, шевер режущими кромками канавок снимает тонкие стружки. В обоих случаях поверхность зубьев обрабатывается методом обкатки. [c.190]

Хонингование применяют для отделки зубьев закаленных зубчатых колес. Кинематическая схема процесса та же, что и при шевинговании, но вместо металлического шевера используется абразивный хон, который изготовляют в виде косозубого или прямрзубого цилиндрического колеса из мелкозернистого карбида кремния зеленого на органической связке. [c.336]

Поверхностной закалке подвергаются зубчатые колеса из сталей с содержанием С = 0.4- -0,5% (например, марок 40 45 50Г 40Х 40ХН и др.) твердость рабочих поверхностей 45—56. При закалке только боковых сторон зубьев, вследствие возникновения остаточных растягивающих напряжений в конечных участках закаленного слоя, падает изломная прочность, и наблюдается большой разброс величин нагрузок, лимитируемых изгибной прочностью зубьев. Поэтому такой вид термообработки приемлем в тех случаях, когда запас прочности по изгибным напряжениям весьма значителен (например, не меньше 3). При закалке отдельно каждой впадины по всему контуру удается значительно повысить изломную прочность зубьев против получающейся при объемной закалке. Величины допускаемых контактных напряжений (значения [С ]) при поверхностной закалке назначаются несколько меньшими, чем при цементации (см. табл. 21). По мере совершенствования этого вида термообработки, наблюдается повышение [Ок1 и приближение его к значению, допускаемому для цементованных зубьев. При поверхностной закалке искажения профиля малы, и необходимость шлифования зубьев может возникнуть только при требовании очень высокой точности. [c.828]

Шлифование зубьев конических зубчатых колес рекомендуется производить главным образом при мелкосерийном и серийном производстве высококачественных передач, как например, в станкостроении. В массовом и крупносерийном производстве (например, в автомобилестроении) шлифование зубьев не применяется. При массовом производстве предпочитают идти по пути снижения термических деформаций закалкой зубчатых колес на специальных закалочных станках мод. 5770, 5771А и 5772. Однако зубошлифование остается единственным процессом точной обработки зубьев закаленных зубчатых колес. Станкостроительная промышленность СССР выпускает зубошлифовальные станки мод. 5871 и 5А872 для конических зубчатых колес с круговыми зубьями и мод. 5А871 и 5870 для прямозубых колес. [c.498]

Хонингование зубьев (абразивное шевингование). Процесс предназначен для окончательной обработки закаленных зубчатых колес. В качестве инструмента применяется абразивный хон, гогорый имеет стальную ступицу и абразивный зубчатый венец. [c.571]

В массовом или крупносерийном производстве применяются зубчатые колеса цементованные, цианированные, азотированные, закаленные с малым отпуском без предварительного образования на-углероженной корки или поверхностно закаленные, причем термообработка производится после нарезания зубьев, а вызванное ею коробление устраняется зубоотделочными операциями. [c.408]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...