Методы определения твердости материалов

У динамометров, применяемых для поверки приборов для определения твердости, нагрузки должны соответствовать нагрузкам при стандартных методах определения твердости материалов. Нижний предел измерения этих динамометров может быть меньше 0,1 предельного значения шкалы при условии, что вариации показаний ма этой ступени нагружения не превышают 1% величины измеряемого усилия. [c.52]

Методы определения твердости материалов [c.265]

Определение твердости материалов. Методы определения твердости материалов приведены в табл. 3.9. [c.265]

Определение твердости материалов, В некоторых случаях для оценки величины временного сопротивления можно воспользоваться косвенным методом, в частности измерением твердости. [c.103]

Сравнение чисел твердости. Условность методов определения твердости лишает возможности дать общий способ пересчета чисел твердости различных материалов. Обычно составляют разные таблицы или номограммы соотношений чисел твердости, имеющих эмпирический характер и пригодных для однородных материалов, главным образом для сталей с одинаковым химическим составом. По этим таблицам можно сопоставить между собой числа твердости, определенные разными способами. Обычно все показатели твердости материала приводят к твердости по Бринелю, чтобы затем приближенно определить временное сопротивление материала, пользуясь известной зависимостью о , = (0,30-ь 0,36) Яд. [c.58]

Существующие методы измерения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки подразделяют на статические и динамические, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Статическим методом измерения твердости материалов называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый материал с определенной силой. Динамический метод измерения тве ости материалов (метод Шора) основан на измерении высоты отскока бойка (индентора) после его удара об испытуемый материал. Метод царапания известен в геологии и горном деле и используется для определения твердости минералов (шкала относительной твердости Мооса). [c.112]

Резина обычно относится к мягким материалам. Почему некоторые методы определения твердости дают высокие показатели при испытании резин [c.218]

Механические свойства порошковых материалов определяются по ГОСТ 18227-85 ( Материалы порошковые. Метод испытания на растяжение ), ГОСТ 18228-94 ( Материалы металлические спеченные, кроме твердых сплавов. Определение предела прочности при поперечном изгибе ), ГОСТ 25698-83 ( Порошковые изделия. Метод определения твердости ). Механические свойства конструкционных порошковых материалов на основе железа приведены в табл. 21.7. [c.793]

Существуют разные методы оценки твердости материалов, в соответствии с которыми само понятие твердости получает различные определения. [c.51]

Тип наплавленного металла выбирают на основе анализа условий службы рабочих поверхностей наплавляемой детали. Поэтому важнейшим свойством наплавленного металла является способность его сопротивляться определенным видам изнашивания. Однако пока не существует стандартных методов определения износостойкости материалов, подобных тем, при помощи которых определяют такие характеристики, как предел прочности, ударную вязкость, твердость и т. п. Изнашивание как процесс постепенного изменения размеров детали очень чувствителен к изменению условий внешнего воздействия, т. е. к условиям испытаний. Поэтому в литературе по вопросам износостойкости различных материалов содержится большое количество несопоставимых и противоречивых данных. Кроме того, условия службы различных деталей весьма разнообразны, часто одна и та же деталь подвергается одновременно нескольким видам изнашивания. [c.696]

Напряженное состояние, создаваемое при определении твердости, характеризуется большим значением коэффициента жесткости ( >2), что делает возможным применение метода определения твердости для испытания материалов, хрупких при других способах нагружения. [c.28]

Метод возмущений используют также при определении твердости материалов акустическим методом, что подробно рассмотрено в главе 9. [c.159]

Определение твердости. Твердость материала характеризует его способность оказывать сопротивление проникновению в материал постороннего тела, или, другими словами, способность сопротивляться значительной пластической деформации при контактном напряжении на поверхности изделия. Твердость связана определенным образом с прочностью и износостойкостью материалов. Для определения твердости проводятся испытания материалов методом вдавливания. [c.127]

Метод маятника (метод Кузнецова) используется при измерении твердости хрупких и жестких материалов (например, стекла), для которых метод Бринелля не применим (рис. 8-12). На горизонтальную поверхность образца 3, укрепленного на подставке 4, ставится при помощи двух опор 2 пластинка I маятника, который имеет легкую металлическую раму 5 и укрепленный в нижней части ее груз 8. Опоры маятника представляют собой стальные шарики или (при испытании особо. твердых материалов) заточенные под углом 90° алмазы. Маятник приводится в колебательное движение, амплитуда колебаний отмечается указателем 7 на шкале 6. Колебания маятника затухают тем скорее, чем меньше твердость испытуемого образца. Твердость оценивается по времени, в течение которого амплитуда колебания маятника уменьшается на определенное значение. Способ Кузнецова применяется, в частности, для определения твердости лаковых пленок, а также слюды. [c.158]

При определении комплекса свойств материалов о покрытиями используется большое многообразие методов испытаний, из которых наибольшее распространение получили такие, как растяжение, изгиб, определение твердости. [c.22]

Размерность значений твердости, определенных по методу Бринелля или Виккерса, одинакова — паскаль (кгс/мм ) кроме того, для материалов с твердостью до НВ 450 числа твердости совпадают. Метод обычно применяют для материалов, у которых НВ > 360, т. е. для термоупрочненных сталей, износостойких покрытий и др. Из всех методов замера твердости рассматриваемый наиболее совершенен, так как позволяет получать численные значения практически для любых материалов и в любых интервалах твердости. [c.26]

Для определения и изучения механических свойств материалов в малых объемах перспективными и порой единственно возможными являются методы исследования твердости, микротвердости, испытания малых образцов на растяжение. Условно эти испытания могут быть отнесены к микромеханическим методам исследования свойств материалов [121, 128, 166, 205]. Развитие методов изучения прочности тугоплавких металлов при температурах, в 2—3 раза превышающих освоенный в испытательной технике уровень (до 1300 К), явилось весьма сложной задачей, решение которой потребовало преодоления больших конструкторских и методических трудностей. Было осуществлено создание комплекса новых специальных высокотемпературных установок повышенной точности, исключающих влияние на испытываемые образцы вредных побочных явлений испарения и окисления материалов, трения в направляющих и в уплотнениях микромашин, нагрева силоизмерительных устройств, вибрации частей установок и здания, а также многих других факторов. [c.4]

При определении твердости повреждение индентора при внедрении его в испытуемый материал существенно влияет на получаемые результаты. В случае исследования материалов методом микротвердости к индентору предъявляются повышенные требования, так как погрешности, вызываемые его незначительным повреждением, существенно возрастают. [c.51]

Отыскание механических характеристик по числам твердости и сопоставление чисел твердости, полученных разными методами. Обнаружено, что для ряда материалов сохраняется неизменным отношение той или иной механической характеристики к Яд. Это позволяет для различных материалов раз навсегда произвести сопоставительные испытания на разрыв и на определение твердости и, по найденному в опыте числу Бринелля, получать предел прочности или иную механическую [c.315]

Некоторые методы определения твердости материалов, в том числе испытания по Роквеллу, являются комбинацией методов 1 и 3. [c.213]

Таким образом, температуры примерно 2300 К, по-видимому, являются предельными для применения метода статического вдавливания. Для определения твердости материалов при температурах 2300—3300 К необходим принципиаль- [c.32]

Для пластичных материалов (черные и цветные металлы, их сплавы, пластмассы, композиты и т.д.) используются стандартные методы определения твердости Бринелля, Виккерса, Роквелла. Для хрупких материалов (керамика, горные породы, стекло и т.д.) получили распространение методы, предложенные Шре нером, Бароном. [c.111]

Существует три группы методов определения твердости [87] 1) методы, в которых определяется сопротивление материала внедрению специального индентора. Так осуществляется, например, оценка твердости по Бринеллю, Виккерсу, Кнупу, Барколу и Шору [102] в некоторых из этих методов измеряется глубина внедрения при заданной нагрузке, в других — глубина отпечатка после снятия нагрузки 2) методы, в которых измер 1ется сопротивление материала царапанию другим материалом или острым наконечником, как, например, при оценке твердости по Бирбауму или устойчивости к царапанию и твердости по Моху 3) методы, в которых измеряется коэффициент отскока или упругое восстановление материала, как, например, методы, предложенные в стандарте АЗТМ О 785. [c.213]

РОКВЕЛЛА МЕТОД — определение твердости преим. металлич. материалов путем вдавливания в поверхность образца [c.141]

Твердость. Сопротивление тел разрушению или образованию остаточной деформации при шздействии на их поверхность достаточно больших деформирующих сил характеризуется твердостью. Так как при различном характере воздействия на поверхность тела оно ведет себя различным образом, трудно указать достаточно объективную и однозначную характеристику твердости. При разрушении твердого тела можно пытаться оценивать твердость )аботой разрушения, отнесенной к единице площади вновь образованной поверхности (учитывая, что при разрушении происходит увеличение поверхности тела). При таком определении твердость должна измеряться теми же единицами, что и коэффициент поверхностного натяжения (см. ниже), определяемый по свободной энергии, приходящейся на единицу поверхности. Следует, однако, отметить, что истинная работа. разрушения значительно больше увеличения свободной энергии поверхности, так как подавляющая часть затрачиваемой работы рассеивается в виде тепла. Существенно также и то, что при различных способах обработки фактически затрачиваемая работа может быть весьма различной. Поэтому в технической практике получили распространение различные условные методы оценки твердости материалов. [c.138]

Рис. 25-97. Прибор для определения твердости материалов Методом вдавливания на заданную глубину типа ТШСП-500.

Сущность метода определения твердости по Роквеллу состоит в том, что в качестве вдавливаемого тела применяется алмазный конус с углом при вершине 120° или реже стальной закаленный ша рик диа.метром 1,16 dw (1,58 мм). Нагрузка при этом прикладывается соответственно 150 и 100 кгс. Алмазный конус применяется для испытания твердых материалов, а шарик — для более мягких. Алмазным конусо.м можно испытывать материал толщиной до 0,4 мм, а шариком — до 2 мм. Толщина образца должна быть не менее 8-кратной глубины отпечатка. [c.82]

Прибор ТШ-5 для определения твердости материалов по методу Бринелля с нагрузкой 750, 1000 и 3000 кгс. Пределы измерений 8 + 450 НВ. Размеры 2625X3265X960 мм [c.101]

Известно, что твердость конструкционных материалов оценивают по различным шкалам. Твердость по шкале Брипелля измеряют, вдавливая стальной шарик в образец испытуемого материала с определенной силой, а числовое значение твердости НВ вычисляют как отношение этой силы к площади отпечатка иа образце, Метод определения твердости по шкале Виккерса такой же, только здесь вместо стального шарика применяют алмазную пирамиду, По шкале Роквелла числовые значения вычисляют по формуле HR 100 + с, где е — глубина проникновения алмазного конуса в образец (в микрометрах) под действием силы 150 кгс 1,47 кН), [c.21]

Часто различные образцы металлов и сплавов испытывают на сжатие, кручение, срез, изгиб, удар и т. д. Испытания образцов материала на растяжение, кручение и т. д. и построение при этом диаграмм деформация— напряжение обязательно связано с разрушением образцов. Очень часто образцы нельзя разрушать испытанием, так как нужно определить механические свойства заготовок или готовых изделий. В этом случае и, кроме того, для ускорения прочностных испытаний можно получить представление о механических свойствах материалов путем определения их сопротивляемости местной деформации, которые принято называть твердостью материалов. Такая деформация создается вдавливанием в испытуемый образец практически недефор-мируемого тела определенной формы, обычно шарика или алмазной пирамиды под определенной нагрузкой. Испытания на твердость проводятся быстро и не требуют изготовления сложных образцов. Наиболее распространенный метод измерения твердости — способ ее определения по площади отпечатка, который остается после вдавливания в испытуемый материал закаленного стального шарика диаметром от 2,5 до 10 мм при определенной нагрузке (от 62,5 кг до 3000 кг). Этот метод определения твердости называется методом Бринеля. [c.138]

Но при всей простоте и удобстве измерения твердости по Бринелю им нельзя воспользоваться для определения твердости материалов, у которых НВ более 400 кГ1мм , так как в этом случае стальной шарик может сам деформироваться и результаты будут не верны. Кроме того, этот метод нельзя использовать для выявления твердости тонколистового материала. Вследствие указанного выше существуют другие методы определения твердости. [c.139]

Твердость полимеров замеряют на приборах ПМ.Т-1, УДП-250, ТШСП-500 и др. Существующий метод определения твердости полимерных материалов (ГОСТ 4670— 62) предусматривает вдавливание с определенной силой стального щарика диаметром 5 мм и замер при этом упругой и пластической составляющих деформаций (глубину отпечатка измеряют без снятия нагрузки). Этот метод не может быть применен для замера твердости сварного соединения, выполненного любым способом сварки. Например, при контактной стыковой сварке оплавлением термопластов зона проплавления очень узкая и для замера твердости шариком диаметром 5 и 10 мм такого сварного соединения этот метод неприемлем. Предложенный В. А. Файтом [74] метод упругого отскока (по Шору) также не позволяет установить изменение твердости в сварном соединении, так как он характеризует, в основном, его упругие свойства. [c.62]

Существуют многие способы испытания материалов на твердость, имеющие свои особенности — метод Бринеля, метод Роквелла, метод Виккерса и другие. Особенности этих методов рассматриваются ниже. Стандартные методы определения твердости характеризуют, как правило, свойство материалов сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой принудительным вдавливанием в поверхность образца или изделия тела сферической, пирамидальной или конической фор- [c.18]

Т вердостью называют способность материала сопротив-/ ляться внедрению в него другого, более твердого материала. В большинстве случаев при определении твердости электроизоляционных материалов, используется статический метод вдавливания инденте-ра в поверхность образца при заданной нагрузке. Обычно индентер представляет собой полированный шарик из закаленной стали с диаметром 5 мм. Твердость Н (Н/мм ) определяется глубиной вдавливания индентера по истечении 30 с после нагрузки и рассчитывается по формуле Н F (ndh). где F — нагрузка, Н d — диаметр шарика, мм h — глубина вдавливания. [c.185]

Кроме метода Бринелля, в СССР стандартизованы еще два метода измерения твердости — метод Роквелла (ГОСТ 9013—59 ) иметод Виккерса (ГОСТ 2999—59). По методу Роквелла о твердости судят по разности глубин, на которые проникает алмазный конус или стальной шарик диаметром 1,5875 мм при действии двух последовательно приложенных нагрузок (предварительной — 10 кГ и общей — 60, 100 или 150 кГ). Для определения числа твердости применяют две шкалы. Шкала В соответствует вдавливанию стального шарика и число твердости при этом обозначается HRB. Для более твердых материалов применяется шкала С (вдавливание алмазного конуса) и число твердости обозначается HR . [c.138]

По диаметру отпечатка твердость ив можно определить расчетным путем по формуле (II, 31) или по таблице, прилагаемой к ГОСТу 9012— 59 (приложение 2). Следует иметь в виду, что метод Бри-нелля применяют для определения твердости, меньшей 450 кг1мм . Указанное ограничение обусловлено тем, что применение метода Бринелля к испытанию более твердых материалов влечет недопустимую деформацию шарика. Недостатком этого метода является наплыв материала по краям отпечатка, снижающий точность измерения его диаметра. [c.118]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Для определения твердости тугоплавких материалов при высоких температурах использовался метод статического вдавливания индентора в виде правильной четырехгранной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями при температурах 300—2300 К и метод одностороннего сплюш,ивания конических образцов с углом 120° при вершине, который оказался удобным для еще более высоких температур (до 3300 К). [c.29]

Борисенко В. Л. К методике определения твердости методом одно стороннего сплющивания.— В кн. Термопрочность материалов конструктивных элементов Материалы IV Всесоюз. науч.-техн совещ. Киев Наук, думка, 1967, с. 50—52. [c.194]

Твердость. Из-за небольшой твердости фторопластовых материалов невозможно непосредственно использовать хорошо разработанные методы, предназначенные для определения твердости металлов. [c.45]

Определение твердости по диаметру отпечатка (метод Бринелля), остающегося на пластмассе, не дает правильных результатов из-за восстановления лунки после снятия нагрузки, а также вследствие слабой различимости границ отпечатка пол микроскопом. Для фторопласта-4 этот метод непригоден из-за неприспособленности Бринеллевского пресса для материалов с малой твердостью. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...