Железные порошки — Механические свойства

В качестве легирующего элемента в спеченных сталях марганец нашел широкое применение. Было исследовано влияние технологических параметров и состава на свойства спеченных сталей и сплавов типа Fe-Mn- . Композиции были получены путем механического смешивания железного порошка и легирующих элементов, вводимых в виде ферросплава. Использовали железный порошок, полученный методом расплавления, электролитический порошок марганца (размер частиц < 5 мкм) ферромарганец, содержащий 85 % Мп (размер частиц 63 мкм), порошок натурального графита (размер частиц = 40 мкм), лигатуру МСМ, содержащую 20 % Мп, 20 % Мо, 7 % С, остальное железо (размер частиц < 5 мкм). [c.83]

Химический состав 264 Железные порошки — Механические свойства 595, 596 [c.1049]

Прокаткой железного порошка можно получать листы, которые по механическим свойствам незначительно отличаются от механических свойств листов, изготовленных из обычных слитков. Эти листы получают многократным обжатием ленты в холодном состоянии между валками с промежуточными отжигами при 750° С и выдержкой в течение 1 ч для снятия наклепа. [c.199]

Количество наполнителя в мастике зависит от типа исправляемого дефекта, так как, кроме повышения механических свойств, наполнителями регулируют консистенцию эпоксидной композиции. Для получения пасты, пе стекающей с вертикальной стенки при 20° С, в эпоксидную смолу необходимо ввести один из наполнителей в следующем количестве (в % от веса смолы и отвердителя) графита 80, железного порошка 200, алюминиевой пудры 30, бронзовой пудры 150, кварцевой муки 230, портландцемента 200. [c.134]

Некоторое применение в машиностроении имеют детали, спрессованные из железного порошка без добавок. В табл. 29 приведены механические свойства спеченного железа. [c.51]

Температура спекания железо-графитовых композиций оказывает очень большое влияние на механические свойства изделий, так как при повышении температуры спекания увеличивается скорость процесса науглероживания металлической основы, что приводит к повышению прочности и твердости изделий, как это показано в работах П. И. Бебнева [9] на примере спекания железного порошка с 3% графита [c.359]

Волокнистые наполнители значительно повышают механические свойства эпоксипластов (сопротивление растяжению, сжатию, изгибу, удару). Наиболее широко для этой цели применяются стеклоткань и стекловолокно, рекомендуемые для армирования рабочей поверхности штампов, работающих на удар. Недостаток — низкая стойкость на износ. Поэтому облицовочный слой вытяжных штампов (3—5 мм) обычно делается из износоустойчивого эпоксипласта с железным порошком в качестве наполнителя. Армирование эпоксипластов металлическими волокнами (проволока, стружка) повышает износоустойчивость и теплостойкость эпоксипластов (150—170° С). [c.417]

Электроды ОЗС-3 высокопроизводительные, с большим количеством железного порошка в покрытии, предназначены для сварки протяженных швов в нижнем положении в конструкциях из малоуглеродистых и в отдельных случаях низколегированных сталей. Сварку рекомендуется производить на переменном токе большой величины (450 а при диаметре электрода 6 мм). Механические свойства металла, наплавленного указанными электродами, отвечают требованиям ГОСТа 9467-60 для типа Э-46. [c.32]

Большое влияние на физико-механические свойства отвержденной композиции оказывают наполнители, количество и материал которых подбираются в зависимости от назначения требуемых свойств композиции. Один из наполнителей, например железный порошок, повышает твердость, другие, например графит, увеличивают теплопроводность, тальк — износостойкость и т. д. Подбором наполнителей можно повысить адгезию композиции с металлом, сблизить коэффициенты линейного термического расширения композиции и металла, снизить усадку. Кроме того, введение в состав композиции наполнителей снижает ее стоимость. В качестве наполнителей используются порошки тонкоизмельченного чугуна, стали, алюминия, молотой слюды, талька, кварцевого песка, измельченного асбеста, графита, стекловолокна, стеклоткани. [c.304]

При диффузионной сварке в среде водорода твердого сплава типа ВК со сталями У8 и 45 через железный порошок ПЖ-2 (Т-= 1150 °С, / = 10 МПа, /= 5 мин) получены соединения с пределом прочности на изгиб (после закалки с применением воды) а зг = = 780...920 МПа при снижении пористости промежуточного слоя в пределах 9...40%. С точки зрения релаксации термических напряжений, возникающих в пористых слоях, оптимальное значение пористости составляет 12%. Изменение толщины слоя порошка в пределах 1. ..4 мм не оказывает существенного влияния на механические свойства соединения. [c.35]

Механические свойства образцов, изготовленных из железного порошка [c.1479]

Механические свойства образцов, изготовленных из железного порошка различных сор гов [c.966]

Отечественные железные порошки по химическому составу, основным физическим, технологическим и механическим свойствам аналогичны железным порошкам ведущих зарубежных фирм (табл. 1.3.142). Свойства наиболее известных низколегированных порошков приведены в табл. 1.3.143. [c.301]

Железный порошок позволяет получать детали с широким диапазоном свойств в зависимости от формы и величины зерен исходного порошка, его химического состава, условий прессования, режима спекания и последующей механической обработки. [c.443]

Пористые материалы из чугунных порошков или стружки по механическим и антифрикционным свойствам уступают материалам из железных и стальных порошков. [c.256]

Сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии. Прессованием или прокаткой порошков на железной и медной основах и последующим спеканием удается изготовить различные пористые антифрикционные детали [46, 87 [. Такие детали перед установкой пропитывают маслом. Как правило, их используют при работе в условиях недостатка смазки, хотя они устойчиво работают и при обильной смазке (трение со смазочным материалом) [871. В качестве добавки к железным и медным пористым изделиям используют порошки твердых смазок графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. Композицию на железной основе обычно составляют с графитом, причем от его сорта в значительной степени зависят механические и антифрикционные свойства. Составы наиболее распространенных пористых сплавов на железной, алюминиевой и медной основах и некоторые свойства их приведены в [81]. [c.180]

Активно внедряется в восстановительное производство нанесение гальванических композиционных хромовых, никелевых и железных покрытий. Возможно получение композиционных слоев из многих известных электролитов в присутствии мелкодисперсных порошков полимеров, карбидов, оксидов, боридов и др. При максимальной концентрации порошков в электролитах можно получить до 30...40 % гетерогенности покрытий, что положительно сказывается на их физико-механических и эксплуатационных свойствах. Технология электроосаждения позволяет получать композиционные покрытия толщиной > 100 мкм с возможным регулированием их структуры и свойств. [c.429]

На фиг. 1 показано изменение механических свойств железо-графита в зависимости от пористости материала (насыпной вес железного порошка 1,6 г см состав 98% железа, 2% графита спекание при 1100° С в течение 1 часа по Бальшину и Короленко). Влияние пористости на свойства металлокерамической бронзы и железомедных сплавов приведено в табл. 2, на свойства материала из чугунной стружки — в табл. 3. [c.257]

Механические свойства железокера-мики могут быть повышены в 2—3 раза в результате легирования железного порошка фосфором. Для этого в шихту из железного порошка добавляют порошок феррофосфора или фосфорный ангидрид из расчета получения прессовок [c.315]

Железнение — Продолжительност . 422 -- Режимы работы 418 Железные покрытия ( осталивание ) 408 Железо вихревое — Механические свойства — Зависимость от частиц порошка 766 [c.440]

Получение кокилей методами порошковой металлургии. Этим методом получают многослойные кокили с различными теплофизическими и механическими свойствами слоев. Элементы стенок кокиля получают прямым или гидростатическим прессованием порошка в пресс-формах. Для упрочнения материала элементов кокиля в матрицу, изготовленную из железного порошка типа ПЖ2М, вводят отрезки молибденовой тфоволоки. Прессованные элементы многослойной стенки кокиля спекают. [c.339]

Ограниченное число работ по изучению фазовых превращений в порошковых железомарганцевых сплавах, объясняется прежде всего большими трудностями при получении порошков железомарганцевых сплавов, которые возникают вследствие высокой химической активности марганца [204, 205]. Несколько работ посвящено поискам простого и надежного способа получения легированного м[арганцем железа методами порошковой металлургии термодиффузионное насыщение пористых железных прессовок [205] и порошков из точечных источников [206], диффузионное насыщение тонкого слоя железного порошка из твердой марганцевой засыпки [206], спекание смесей порошков железного железа и ферромарганца [205]. Последним способом Киффер и Бенисовский получали пористые спеченные марганцовистые стали с содержанием марганца от 2 до 16% и углерода от О до 2%, а также исследовали их механические свойства. Наиболее простой и экономичный метод получения качественной порошковой высокомарганцевой стали, близкой по составу к стали Гадфильда, был разработан авторами работ [199],— это спекание пористых прессовок из смеси порошков железа, ферромарганца и сажи и последующим динамическим горячим прессованием в штампе. [c.305]

Влияние основных компонентов на свойства порошковых сталей достаточно хорошо описано в литературе [24, 25], Однако технико-экономические факторы накладывают определенные ограничения при использовании легирующих элементов при производстве порошковых сталей. Вольфрам и ванадий являются дорогостоящими элементами и введение их в порошковую сталь экономически нецелесообразно. Учитывая их определенную ограниченность по возможности применения в массовом производстве можно отметить, что серийная технология производства порошковых сталей с использованием порошков вольфрама и ванадия экономически и технологически невыгодна. Применение порошка алюминия в смеси с железным порошком не приводит к существенному улучшению свойств спеченных сталей из-за высокого сродства алюминия к кислороду и малой растворимости алюмния в железе при температурах спекания — эти факторы отрицательно влияют на физико-механические свойства порошковых сталей. [c.49]

Технология спекания изделий из железного и стального порошка предусматривает три основных этапа первый этап - предварительный нагрев с целью удаления смазки и рафинирования материала второй этап - непосредственное спекание, при котором реализуются процессы диффузии и изделие приобретает необходимые физико-механические свойства третий этап - охлаждение деталей при температуре ниже температуры окисления на воздухе с тем, чтобы получить чистую, неокисленную поверхность. [c.73]

Наплавочными материалами могут быть проволоки и металлические порошки всех видов. Свойство плазменной струи, позволяющее получать тонкие наплавленные слои с минимальным проплавлением основного металла, то есть минимальным перемешиванием с основным металлом, и хорошее качество поверхности дает возможность применять дорогие, но износостойкие материалы Минимальный припуск на механическую обработку (после наплав ки сразу шлифовка) значительно сокращает потери материала Поэтому при плазменной наплавке успешно применяют дорого стоящие порошки на никелевой основе ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 твердосплавные порошки на железной основе ПГ-ФБХ-6-2, КБХ ПГ-УС25 и другие, а также смеси различных порошков. [c.93]

Лучшая защита жидкой ванны от воздуха и более высокие механические свойства металла шва обеспечиваются при сварке стали ДВУХСЛОЙНОЙ порошковой проволокой. Проволоку изготовляют из ленты размером 0,6X30 мм или 0,5X25 мм на специальном станке непрерывной прокаткой и волочением. Шихтой проволока заполняется в два приема сначала шлако- и газообразующими раскислителями, а затем полученную двойную ленту с шихтой внутри сворачивают в трубку, заполняя ее железным порошком. После этого проволоку подвергают волочению. [c.241]

В НИИМонтажснецстрое разработаны высокопроизводительные электроды ЗС-200 и МС-200 с железным порошком в покрытии. Электроды марки ЗС-200 предназначены для сварки в заводских, а МС-200 — в монтажных условиях. Механические свойства металла шва, наплавленного этими электродами, приведены в табл. 101. Наплавленный металл пмеет следующий химический состав (в %) 0,08-0,11С 0,54-0,68Ми 0,09-0,1231 0,023-0,0283 0,016—0,021Р. Коэффициент наплавки для ЗС-200— 16—18 г/а-ч II для МС-200—14—16 г/а-ч. Переход металла в шов составляет для ЗС-200 155%п для МС-200 140%. [c.317]

Механические свойства деталей, изготовленных из стального порошка, можно повысить термической и химйко-термической обработкой. Наличие пористости требует особых мер защиты деталей от окисления при нагреве под закалку, влияет на продолжительность химико-термической обработки, химический состав и механические свйства деталей. Детали из железного порошка подвергают цементации в твердом карбюризаторе, светлой закалке при 800° С в воде и отпуску при 200° С. При этом твердость получается равной HR 56—57. Детали из стального порошка ШХ рекомендуется цементировать в твердом карбюризаторе при 920° С. Для защиты от окисления детали следует нагревать под закалку в отработанном карбюризаторе до 900—950° С охлаждение в воде или в масле и отпуск при 200° С твердость детали HR 55—58. [c.133]

С каждым годом усиливается использование титана и его сплавов в качестве химически стойкого конструкционного мате риала, обладающего высокой удельной прочностью. Титан в виде сравнительно крупного порошка, содержащего до 1% примесей (Mg, Fe, Si, Т10г), прессуют и спекают в вакууме, а затем спеченные заготовки подвергают холодной прокатке или прокатывают непосредственно иа лист в железных контейнерах. Прокатанный и отожженный металлический титан обладает следующими примерными механическими свойствами Сть = 55—60 кГ/мл , S = 25— 30% HRA = 55—60. [c.1496]

Этим методом изготовляют многослойные кокили и тем самым дифференцированно регулируют их теплофизические и механические свойства. Для повышения сопротивления термомеханической усталости порош кшых материалов можно применять арки рование — введение в матрицу из железного порошка ПЖ2М отрезков молибденовой проволоки. [c.104]

После суспензионной ааливки существенно повышается изотропность и уровень механических свойств литого металла. При вводе дроби из углеродистой стали или железного порошка 13—5% (масс, доля)] наиболее заметно возрастают пластические и вязкостные характеристики [c.666]

Получение покрытия нагреванием в металлическом порошке. При упаковке небольших стальных деталей в герметические барабаны, наполненные порошкообразным металлическим цинком, и при нагревании, предпочтительнее в печи с восстановительной атмосферой, каждая деталь оказывается покрытой слоем, который по-суш,еству является сплавом. Состав сплава обедняется цинком по мере передвижения от внешней поверхности к внутренней. Обычно следует хорошо смешать окисленный порошок с металлическим порошком для того, чтобы предохранить частички от спекания. В аналогичных процессах, предназначенных для получения алюминиевого покрытия, добавляют хлористый аммоний для того, чтобы разрушить заш,итную окисную пленку, которая окружает частицы порошка и предотвращает их взаимодействие с покрываемым металлом. Шеррардизация (метод получения слоя сплава цинка и железа) обсуждается на стр. 595, в то время как методы получения сплавов алюминия и железа рассматриваются на стр. 65. Ввиду хрупкости устойчивых к кислоте кремнистых чугунов интересно подробнее рассмотреть диффузию кремния в поверхностные слои (только) обычных железных или стальных деталей (внутренняя часть которых остается одинаковой с точки зрения механических свойств). Представляет также интерес остановиться на современных работах, выполненных в России, где была установлена возможность насыщения поверхности кремнием при комнатной температуре в атмосфере хлора. Полученные при этом покрытия обладали устойчивостью по отношению к 10%-ной серной, соляной и фосфорной кислотам [3]. [c.549]

Для газопламенного напыления применяли стержневой и порошковый метод подачи титаната бария. Стержень ВаТЮз диаметром 3 и длиной 150 мм распыляли на железную ленту (подложку) шириной 30, толщиной 0,1 и длиной 1000 мм, закрепленную на окружности колеса, которое одновременно служило и в качестве нагревательного элемента. Нагревательный элемент вращался вместе с подложкой и нагревал ее во время напыления, когда это было необходимо. Напыление выполняли ацетилено-кислородным пламенем при различных скоростях подачи стержня, давлениях и расходах газов и воздуха и различных расстояниях от горелки до подложки. Скорость подачи стержня и дистанцию напыления определяли и устанавливали по микроскопическому ана- лизу формы частиц, напыленных на стеклянные пластинки. Наилучшими считали сильно расплавленные сплющенные частицы. Оптимальными были выбраны скорость подачи 13 см мин и дистанция напыления 10 см. Так как электрические, физические и механические свойства покрытий сильно зависят от дистанции напыления, она была использована в большей части работы в качестве контрольного параметра. Порошок ВаТ10з размером около 1,2 мкм напыляли на железную ленту при скорости подачи порошка 40 г мин. [c.298]

Порошковая электродная проволока применяется вместо дорогой гегированной сварочной проволоки. Ее изготовляют из стальной ленты, свернутой в трубочку, внутрь которой помещают порошок из смеси ферросплавов, железного порошка и графита. Диаметр проволоки 2,5—5 мм. При строительных и монтажных работах применяют порошковую проволоку марок ПП-АН1, ПП-АН2, ПП-АНЗ, ПП-ДСК, которые позволяют получать металл шва с высокими механическими свойствами. [c.466]

В производстве фрикционных материалов на основе железа используют мелкие порошки, содержандие частицы мельче 120 мкм. Изделия, изготовленные из таких порошков, отличаются более высокими механическими свойствами. Исходным материалом являются железный порошок, полученный методом восстановления, и электролитический медный порошок. Графит используют малозольный. Порошок асбеста готовят прокалкой листового асбеста на воздухе при 1100° С. В процессе прокалки при этой температуре в течение 2 ч из асбеста удаляется кристаллическая вода и он становится хрупким. Обожженный асбест и кварцевый песок размалывают в шаровой мельнице, полученный продукт просеивают через сито 200 меш. [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...