Предел Влияние твердости

При ударно-абразивном изнашивании влияние предела прочности на износостойкость наплавочных сплавов аналогично влиянию твердости. Увеличение предела прочности в вязкой области ведет к уменьшению износа, в хрупкой — к его увеличению. [c.172]

Принято считать, что химический состав стали является фактором, оказывающим наиболее сильное влияние на прокаливаемость Так, в работах [17, 168] указывается, что прокаливаемость среднелегированной конструкционной стали обусловливается ее химическим составом при равной величине зерна и не зависит от исходных сырьевых материалов, технологии выплавки (мартен или электропечь), разливки (сифон, разливка сверху), а также формы и массы слитков. Под нормами марочной прокаливаемости следует понимать пределы колебания твердости по длине закаленного стандартного торцового образца, обусловливаемые пределами марочного химического состава. [c.28]

Предел прочности 7, 235 — Влияние твердости поверхностных слоев 153 [c.485]

Влияние твердости, как это следует из соотношения (2), обратно влиянию нагрузки. Влияние предела текучести о1 на износ обратно влиянию адгезии т. Особое значение для определения износостойкости материалов приобретает разрывное удлинение Eq, На этот факт применительно к пластмассам впервые было указано в работе 28]. Такой же вывод можно сделать, анализируя соотношение (2). Значение параметра t, как было показано ранее, для металлов [37] равно 2—3. Для некоторых пластмасс величина t в условиях контактного нагружения колеблется от 1,8 до 2,1. [c.10]

Влияние усилия сжатия на сварку. В работах [6, 29, 44, 55, 58 и др.] установлено, что усилие сжатия Fee — контактное давление, как и амплитуда является важнейшим параметром режима сварки. Эта сила обеспечивает контактирование сварочного наконечника со свариваемыми деталями, трение, необходимое для разрушения поверхностных пленок, вызывает пластическое течение металлов и перенос энергии в зону сварки. Выяснено, что существуют пороговые значения F , при которых может возникать сварное соединение. Это давление не одинаково для различных металлов и толщин. Величина F g растет с увеличением предела текучести, твердости и толщины свариваемого материала. [c.20]

Влияние величины зерна на свойства стали. Свойства стали определяются размером действительного зерна. Увеличение его размеров сравнительно мало влияет на предел прочности, твердость и относительное удлинение, но резко снижает ударную вязкость, понижает сопротивление отрыву и повышает критическую температуру хрупкости. Следовательно, перегретая сталь с крупным зерном имеет пониженные механические свойства, особенно пластичность и вязкость, т. е. склонна к хрупкому разрушению. Однако сталь с крупным действительным зерном аустенита лучше обрабатывается резанием. [c.169]

Большое влияние на температуру резания оказывают механические свойства обрабатываемого металла, которые характеризуются пределом прочности, твердостью, пределом текучести, относительным удлинением, относительным сужением и др. Чаще всего, хотя это и не дает полной характеристики механических свойств металлов, пользуются при расчетах показателями предела прочности при растя- [c.135]

Фосфор. Присутствие фосфора в меди как остатка от фосфористого раскислителя в количестве нескольких сотых долей процента практически не оказывает влияния на свойства меди, за исключением электропроводности (рис. 13). В больших количествах фосфор сильно снижает электропроводность и теплопроводность, повышает предел прочности, твердость и вязкость и незначительно уменьшает текучесть. В пределах 0,2—0,3% не ухудшает пластичности меди. [c.39]

Различаются перлит, сорбит и троостит не только своим строением. Различны и их механические свойства. Рассмотрите фиг. 72, на которой представлены диаграммы растяжения одной и той же стали, имеющей в одном случае структуру перлита, в другом — структуру сорбита и в третьем — троостита. Определите, какая из этих трех структур имеет наибольшую прочность, какая — наибольшую упругость, какая — наибольшую пластичность. Определив это, установите влияние степени дисперсности феррито-цементитной смеси на предел прочности, предел текучести, твердость и относительное удлинение. От себя добавим то, чего нельзя установить из фиг. 72 наибольшую ударную вязкость имеет сталь тогда, когда ее структура состоит из сорбита. [c.101]

Параллельно с исследованием структуры было изучено изменение твердости металла в зоне температурного влияния. Твердость металла у поверхности реза составляет около NB 320-Твердость основного металла колеблется в пределах NB 180—220. [c.62]

Водород оказывает слабое влияние на предел текучести, предел прочности, твердость [31, 32] и модуль нормальной упругости [33], т, е. на механические характеристики, измеряемые до разрушения, и сильно сниж-ает предельную пластичность и прочность, определяемые при разрушении в процессе растяжения (рис. 5), изгиба, круче- [c.86]

Практически для всех сварных соединений характерна та или иная степень различных неоднородностей зон металла шва, зоны сплавления, участков зоны термического влияния, основного металла, вызываемых как их различием в химическом составе, так и в структуре. В общем случае сварное соединение в направлении, перпендикулярном сварному шву, может рассматриваться как чередование прослоек металла различной толщины с различными свойствами (временным сопротивлением, пределом текучести, твердостью, пластичностью, иногда модулем нормальной упругости), завершающееся зоной эталонного по свойствам основного металла. При этом отдельные прослойки могут быть прочнее основного металла (в некоторых случаях металл шва или какие-то участки зоны термического влияния) или менее прочными (участки разупрочнения в зоне влияния или менее прочный шов). Могут иметь место и более сложные случаи зона термического влияния прочнее основного металла, а металл шва менее прочен, чем основной металл. [c.28]

Результаты расчета приводятся в соответствующем окне (см. рис. 9). В нем указаны ориентировочный фазовый состав зоны термического влияния (ЗТВ) и механические характеристики металла шва и зоны термического влияния твердость, пределы прочности и текучести, относительные удлинение и сужение, ударная вязкость. [c.73]

Способ получения титана и степень его чистоты оказывают существенное влияние на механические свойства металла особенно сильно влияет наличие в титане и его сплавах примесей кислорода, азота и водорода. Эти примеси способны давать с титаном твердые растворы внедрения, повышающие твердость, предел прочности и сильно снижающие пластические свойства металла. Наиболее пластичным и наименее прочным является титан, получаемый йодидным способом. [c.278]

На рис. 9.6 показано влияние температуры отпуска на механические свойства закаленной стали. С повышением температуры отпуска твердость ИВ и предел прочности стали понижаются, вязкость а и пластичность 8 и повышаются. Значительное изменение механических свойств стали происходит при температурах отпуска выше 400° С. [c.120]

Влияние термической обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет, Если нужна высокая поверхностная твердость [c.113]

Фосфор, как и сера, является чрезвычайно вредной примесью в стали, поэтому в качественных сталях содержание его допускается не более 0,02 - 0,04%. Фосфор делает сталь хладноломкой, а растворяясь в феррите, сильно повышает твердость и предел прочности стали, резко снижая пластичность и особенно ударную вязкость. Это влияние фосфора проявляется при наличии его свыше 0,1%. [c.44]

Температурные зависимости механических свойств для каждого класса материалов достаточно близки. Наиболее чувствительны к влиянию температуры свойства, характеризующие сопротивление пластической деформации (твердость, пределы прочности и текучести), а также ударная вязкость. Упругие свойства металлов и сплавов изменяются с температурой в меньшей степени. Напротив, модуль упругости некоторых неметаллических материалов с понижением температуры до —60 °С может снижаться более чем в 2 раза. [c.66]

Трудности определения величины сопротивления деформации вполне очевидны. Поэтому в этом разделе в качестве характеристик сопротивления деформации будет использованы предел текучести, предел прочности и твердость НВ, характеризующая предел прочности металлов в силу установленной и вполне определенной связи между пределом прочности и твердостью. Это не будет оказывать качественного влияния на общность выводов о влиянии рассматриваемой группы факторов на напряжение течения. [c.462]

Изменение химического состава поверхности деформируемого тела в целом может привести к существенному изменению сопротивления деформации. Особенно это ярко выражено у циркония, ниобия, ванадия, тантала, на структуру и свойства которых оказывают влияние примеси внедрения углерод, азот и др. Твердость и предел прочности ниобия, например, возрастают после прокатки при 1200 °С с обжатием 50% на 25% при деформации на воздухе по сравнению с деформацией в вакууме 6,67-10 МПа. При этом пластичность уменьшается примерно в шесть раз. [c.480]

Влияние частоты связано с временем нахождения образца под максимальной нагрузкой в пределах одного цикла. Пластическая деформация, как известно, запаздывает относительно прилагаемого напряжения. Чем больше продолжительность действия максимальных напряжений, тем интенсивней идут процессы упрочнения. При испытании с частотой 40 цикл/мин максимальную твердость металл приобретает уже к 40 нагружениям, тогда как при 2400 цикл/мин на это требуется нагружений в 100 раз больше, т. е. 4000 циклов. При этом в первом случае степень упрочнения сплава в 1,5 раза больше, чем во втором, при одинаковом уровне максимальных напряжений цикла (рис. 58) [108]. [c.113]

Спеченный карбид С — Со представляет собой одну из немногих систем, свойства которых определены в широком диапазоне изменения составов. С — твердая и хрупкая составляющая, а Со (в действительности богатый кобальтом твердый раствор) относительно мягкий и пластичный. Влияние состава, т. е. процентного содержания карбида, на механические свойства показано на рис. 15 для сплавов с приблизительно одинаковым средним размером частиц. С увеличением содержания карбида предел текучести и твердость увеличиваются монотонно, тогда как прочности при растяжении и изгибе достигают максимальных величин при промежуточном составе. В сплавах постоянного состава со сравнимой историей и микроструктурой уменьшение размера частиц W влияет на твердость и прочность так же, как и изменение состава (рис. 16). Максимум прочности обнаруживается также для нескольких составов на графике зависимости прочности при изгибе от среднего свободного пути, как показано на рис. 17. [c.85]

Свойства тантала под действием облучения изменяются за счет смещения атомов и их превращения в вольфрам в результате ядерной реакции. Проводили испытания на растяжение, изгиб и измерение твердости облученного листового тантала [31]. Доза обл чения примерно соответствует дозе, требующейся для образования в тантале 1,5—3,0 вес.% вольфрама при соответствующей ядерной реакции. Предел прочности и предел текучести тантала заметно увеличивались в результате облучения. Эти результаты указывают, что основная часть увеличения прочности может быть приписана влиянию нарушений, производимых быстрыми нейтронами, а вклад, обусловленный превращением указанного количества тантала в вольфрам, сравнительно невелик. В табл. 5.13 приведены прочностные характеристики тантала до и после облучения. [c.270]

Авторами было исследовано влияние основных механических характеристик стали (твердости, предела прочности, предела текучести, сопротивления срезу, предела выносливости, относительного удлинения, относительного сужения, ударной вязкости) на ее износостойкость при ударно-абразивном изнашивании. [c.157]

Показательно различное влияние предела прочности стали на ее износостойкость при ударе и скольжении по абразиву. При ударе по абразиву максимальную износостойкость стали показала структура отпущенного мартенсита, которой соответствует максимальный предел прочности при низком отпуске (220—250° С) при скольжении более износостойким оказывается тетрагональный мартенсит без отпуска, которому соответствуют более низкий предел прочности и максимальная твердость (рис. 89), [c.179]

Влияние предела текучести на износостойкость стали при ударе и скольжении также различно при ударе по абразиву в хрупкой и вязкой области влияние предела текучести стали на ее износостойкость неоднозначно, при скольжении в хрупкой и вязкой областях разрушения с увеличением предела текучести износостойкость стали растет. Это вполне закономерно, так как характер зависимостей твердости и предела текучести от температуры отпуска примерно одинаков. [c.179]

Исследованию влияния различных факторов на магнитные свойства низкоуглеродистых сталей с целью изучения возможности контроля их по магнитным свойствам посвящен ряд работ [1—7]. Возможность контроля предела прочности, предела текучести, твердости углеродистых сталей 08КП, ЮКП, 08Ю показана в работах [4—7]. Однако этих исследований недостаточно для определения возможности магнитного контроля всего класса низкоуглеродистых листовых сталей и выбора оптимальных магнитных параметров. [c.89]

Влияние термической обработки на предел упругости, твердость и модуль упругости стали 50ХФА [ЗО] [c.450]

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Влияние tepMHMe Kofi обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет. Если нужна высокая поверхностная твердость с сохранением других свойств стали, используют поверхностную закалку токами высокой частоты. Для малоуглеродистых сталей с этой целью применяют цементацию — увеличение в поверхностном слое углерода — с последующей закалкой. При этом закаливается только науглероженный поверхностный слой, а основная часть материала сохраняет свойства малоуглеродистой стали. [c.122]

Фиг, 2. Влияние азота на механические свойства йодидного титана при комнатной температуре -по данным Джаффи, Огдена и Мэйкафа [3] 1.................—поданным Финлея и Снайдера [2] 1 — предел прочности 2 — предел текучести 3 — твердость 4 — удлинение 1 — 12.7 мм 3—удлинение I— - 25,4 мм. [c.363]

На рис. 116 приведены характерные диаграммы выносливости на оксидированных и не оксидированных гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 6 мм при круговом консольном изгибе, полученные Н. И. Лошаковой, С. Ф. Юрьевым и Г. Н. Всеволодовым. Оксидирование проводили путем нагрева образцов в открытой электропечи до 800°С и выдержке в течение 1 ч с получением слоя повышенной твердости толщиной 40 мкм. Материал образцов — сплав Т —4 % А1 (ВТ5 с несколько пониженным содержанием алюминия). Из рис. 116 видно, что термическое оксидирование может резко снижать предел выносливости. Особенно велико это снижение при испытании гладких образцов (почти в 2 раза), у надрезанных (а. ==3,5) оно не превышает 25 %. Подобное влияние термического оксидирования на усталостную прочность обнаружено при испытании сплавов ВТЗ-1, ВТ6 и др. [ 178, с. 236—247 179 180]. Обобщенные результаты исследований, характеризующие зависимость предела выносливости сплава типа ВТ5 от режима оксидирования, приведены на рис. 117. Как следует из этого рисунка, повышение температуры и увеличение продолжительности изотермического окисления сопровождаются снижением предела выносливости оксидированных при 750—800°С гладких образцов на 30—50 %, надрезанных на 25—30 %. С повышением температуры оксидирования усталостная прочность гладких образцов снижается более резко, чем при увеличении длительности процесса. Уменьшение выносливости надрезанных образцов происходит в первые часы выдержки, а при дальнейшем повышении и длительности [c.184]

На основе измерений предела прочности на растяжение, относительного удлинения и твердости Харрингтон [49] делает следующие выводы о влиянии акрилонитрила. [c.82]

Румынские ученые изучали влияние присадки 0,85—3,85% V на механические свойства и структуру белого чугуна, содержащего 3,40—3,52% С, 0,68—0,75% Si, 0,60—0,65% Мп и предназначенного для изготовления дробильных шаров и корпусов цементитных мельниц. Чугун, содержащий 3,85% V, в литом состоянии имел более высокое сопротивление истиранию по сравнению с термообработанными чугунами, содержащими хром или никель-Ьхром. Временное сопротивление возросло на 70% и составило 550 МПа, предел прочности при изгибе повысился от 650 до 800 МПа. Твердость чугуна HV 5,32 кН/мм2) практически не меняется в процессе легирования, а микротвердость перлита возрастает вдвое. Увеличение [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...