Сталь цианирование

Выделяющийся атомарный углерод и азот диффундируют в сталь. Цианированный слой, полученный при температуре 820— 860 °С, содержит 0,7 % С и 0,8—1,2 % N. [c.245]

Цианирование стали. Цианирование — это процесс одновременного насыщения поверхностного слоя стали углеродом и азотом для повышения ее твердости и износостойкости. На практике применяют два вида цианирования жидкостное и газовое. [c.105]

Выделяющиеся атомарный углерод и азот диффундируют в сталь. Цианированный слой, полученный при температуре 820—860 С, содержит по сравнению с цементованным меньше углерода (0,6—0,7%) содержание азота в цианированном слое 0,8—1,2%, [c.258]

Цианируемые стали. Цианированию подвергаются стали с широкими пределами содержания С от 0,10—0,20% (преимущественно стали марок 20 и 20Х) до 0,40—0,50% (преимущественно стали марок 40 и 40Х). [c.794]

Низкотемпературное цианирование применяется с целью повышения режущих свойств инструментов, изготовленных из быстрорежущих и высоколегированных сталей. Цианирование быстрорежущих сталей Р18 и Р9 ведут при температуре 550—570°С, высокохромистых сталей — при 510—520°С. Глубина цианированного слоя при этом достигает 0,02—0,06 мм. [c.65]

Цианирование — процесс одновременного насыщения поверхности детали углеродом и азотом. Этот процесс применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости поверхностного слоя. Цианированию подвергают детали из конструкционных низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей, а также детали из нержавеющих сталей и инструмент, изготовленный из быстрорежущих сталей. Цианирование может производиться в жидких, газовых и твердых средах. [c.146]

Получение поверхностного слоя высокой твердости на стали (.цианирование ) [c.846]

Под цианированием понимают процесс одновременного насыщения стали углеродом и азотом. Ведение процесса цианирования в расплавленных слоях (жидких ваннах) обеспечивает большую производительность процесса. Особые свойства стали, поверхностный слой которой насыщен одновременно азотом и углеродом, обусловили внедрение этого процесса в промышленность. [c.336]

Поскольку цианирование — одновременное насыщение стали углеродом и азотом — как бы комбинированный процесс це- [c.336]

Химико - термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация). [c.27]

Цианирование является процессом одновременного насыщения поверхности стали С и N. Цианирование повышает твердость и износоустойчивость поверхностного слоя изделий, а также увеличивает сопротивляемость их коррозии. [c.147]

Низкотемпературное цианирование (550— 600° С) применяют для повышения режущих свойств инструмента из быстрорежущей стали. Продолжительность процесса составляет 60—80 мин, глубина слоя —0,03—0,05 мм при этом азотирование преобладает над цементацией. [c.148]

Цементуемые стали являются низкоуглеродистыми они содержат до 0,25% С, один или несколько легирующих элементов, способствующих упрочнению при цементации (N1, Сг, Мп, У). Детали из цементуемых сталей подвергаются химико-термической обработке — цементации и цианированию. [c.175]

Иногда изделия из среднеуглеродистых сталей подвергают цианированию или поверхностной закалке с индукционным нагревом. [c.182]

Пластической деформации в холодном состоянии поддаются мягкие и вязкие металлы (относительное удлинение 5 > 3 ч- 4%), например, стали в отожженном состоянии, медные, алюминиевые и магниевые сплавы, отожженные титановые сплавы. Ограниченно поддаются пластической деформации стали, подвергнутые нормализации и улучшению. Методы пластической деформации неприменимы для хрупких металлов (серые чугуны), а также для сталей, закаленных или подвергнутых химико-термической обработке (цементации, азотированию, цианированию). [c.217]

Рекомендуется цапфы и втулки изготовлять из цианирован-ной стали, кобальт-вольфрамового сплава и других материалов, стойких против коррозии. Детали опоры из сталей У8А и У12 подвергают закалке до HR 50—55. Шероховатость рабочих поверхностей Ra от 0,16 до 0,32 мкм. [c.289]

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г. Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г. [c.26]

Вторая группа — колеса с твердостью поверхностей Н>350 НВ . Высокая твердость рабочих поверхностей зубьев достигается объемной и поверхностной закалкой, цементацией, азотированием, цианированием. Эти виды термообработки позволяют в несколько раз повысить нагрузочную способность передачи по сравнению с улучшенными сталями. [c.123]

Износостойкость инструментов из быстрорежущей стали может быть повышена в 1,5—2 раза за счет жидкостного цианирования, проводимого при температуре 550—560° С. В зависимости от вида и профиля инструмента продолжительность процесса колеблется от 6 до 18 мин. Еще более эффективно азотирование при толщине слоя 0,005— 0,015 мм для сверл диаметром 8—15 мм и метчиков Мб—М12, и при толщине слоя 0,02—0,03 мм — для инструмента большего диаметра и концевых фрез. Упрочнение проводится при 500—510° С в течение 20—150 мин или при 550—560° С в течение 10—20 мин. [c.22]

В зависимости от назначения производят низкотемпературное (нагрев до 500— 560° для инструментов из быстрорежущей стали) и высокотемпературное (нагрев до 750—850° для деталей машин из конструкционной стали) цианирование в твердом, жидком или газообразном цианизаторах. [c.205]

Процесс цементации стали, т. е. процесс насыщения ее поверхностного слоя углеродом (для повышения твердости и износоустойчивости), тоже является, но существу, процессом диффузии углерода из раствора в металл. Не удивительно поэтому, что и он существенно ускоряется в поле ультразвука цементированный слой при этом получается более равномерным. Аналогичным 1образом ультразвук ускоряет и другие процессы насыщения поверхностных слоев металлов, как например нитрирование стали, цианирование и т. д. [c.129]

Жидкое цианирование — наиболее распространенный вид цианирования стали — проводят в расплавленных циапис-тых солях. [c.336]

Высокотемпературное цианирование (этот процесс также нгзывают жидкостной цементацией) применяют для средне- и низкоуглеродистых сталей, простых углеродистых и легированных. [c.337]

Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и меритель иьп" инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цемента1и1Ю, цианирование или нитроцементацню. Продолжительность отпуска составляет обычно 1—2,5 ч, а для изделий бoльиJиx сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [c.217]

Детали подшипника качения Т13 стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 900—1800 мкм. После закалки и низкого отпуска они имеют твердость HR 61—65. [c.276]

Рассмотрим микроструктуру и свойства цианированной стали (рис. 10.18). Строение цианированного слоя аналогично цементированному, однако на поверхности при повышенном содержании N образуется тонкая (0,01—0,05мм) полоска карбонитридной е-фазы [Fe2(N )l. В более глубоких слоях присутствует азотистая у -фаза (Fe4N). После [c.148]

Безобойменную установку шариковых подшипников применяют реже из-за сложности изготовления профильных беговых дорожек и затруднительности сборки шариков. Такие конструкции используют для неответственных подшипников, придавая беговым дорожкам, упрощенную форму. В шариковом подшипнике вспомогательного привода (вид ж) обоймы выполнены штампованием из листовой стали и подвергнуты цианированию. Поверхность беговых дорожек прошлифована по цилиндру и плоскости. . [c.535]

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев ННС 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементацин неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением сиеЕщальиых паст. [c.288]

Назначение — без термообработки или после нормализации — патрубки, штуцера, вилки, болты, фланцы, корпуса аппаратов и другие детали из кипящей стали, работающие от —20 до 425 С после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость певерхности и невысокая прочность сердцевины (оси, крепежные детали, пальцы, звездочки и другие). [c.54]

Колеса второй группы изготовляют из легированных сталей, подвергаемых различным видам термической и химикотермической обработки (цементация, объемная или поверхностная закалка, азо1ирование, цианирование, нитроцемеп-тация) и применяют для быстроходных и высоконагруженных передач. [c.122]

Эффективными методами 1юв1.ииения износостойкости и механических свойств сталей и чугунов являются термическая и химикотермическая обработка(цементация, азотирование, нитроцементация, цианирование, сульфидирование, борирование), легирование хромом, никелем, марганцем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Применение названных методов позволяет существенно изменять структуру, а следовательно, и свойства сплавов, особенно свойства (юверхностных слове, в желаемом направлении. [c.14]

Твердость и износостойкость поверхности детали из среднеуглеродистых сталей (от 0,3 до 0,5% углерода) марок 35, 40, 45, 40Х, ЗОХГС, 38ХМЮА и др. может быть повышена закалкой с нагревом поверхностного слоя детали токами высокой частоты закалка ТВЧ), а также азотированием или цианированием с последующей закалкой. [c.161]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Для повышения механических и других свойств стали ujiipoKO применяют термическую (отжиг, нормализация, улучшение, закалка и отпуск), химико-термическую обработку (цементацию, азотирование, цианирование и др.), механическое упрочнение и др. [c.38]

Валик был изготовлен из стали 12Х2Н4А-Ш с твердостью сердцевины HR 32-41, с цианированием его поверхности на глубину 0,2-0,4 мм. Выполненный комплекс металлофизических исследований показал, что материал валика, условия и глубина его цианирования соответствуют требованиям чертежа. [c.702]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Основными процессами поверхностного упрочнения деталей машин на машиностроительных заводах являются процессы химико-термической обработки, основой которых является изменение химического состава в поверхностных слоях путем диффузионного насыщения различными элементами при высоких температурах. В довоенный период на машиностроительных заводах превалирующими процессами химико-термической обработки были цементация твердым карбюризатором, жидкостное цианирование и азотирование. Цементации твердым карбюризатором подвергались детали машин и инструменты в печах периодического действия (камерных) и в печах непрерывного действия (толкательных с мазутным обогревом) на автомобильных, тракторных и самолетостроительных заводах применялся преимущественно древесноугольный твердый карбюризатор (ГОСТ 2407-51). Жидкое цианирование было наиболее распространено на Горьковском автозаводе, где в качестве цианизатора использовались соли с цианидом натрия или калия [81] на других заводах применялись соли с цианидом кальция. Азотированию подвергались преимущественно детали авиационных двигателей коленчатые валы из стали 18ХНВА, гильзы цилиндров из стали 38ХМЮА и др. [c.149]

Организация процессов термической обработки в потоке основного производства или включение в автоматические линии стала возможной благодаря применению индукционного электронагрева, применению современных электрических печей или печей газовых с радиационным обогревом и использованием контролируемых атмосфер как для процессов безокислитель-ного нагрева, так и для газовой цементации и газового цианирования. [c.155]

Проф. Н. А. Минкевич жил и работал в эпоху первых пятилеток, когда в Советском Союзе шло грандиозное строительство металлургических и машиностроительных заводов. Н. А. Минкевич проводил большие экспериментальные исследования (одинарная термическая обработка, азотирование, газовая цементация, цианирование, разработка малолегированных быстрорежуш их сталей), работал над изданием своих книг, руководил большим коллективом молодых советских ученых и консультировал специалистов ряда металлургических и машиностроительных заводов. Особо следует указать на большую педагогическую работу, давшую возможность проф. Н. А. Минкевичу создать собственную школу специалистов-металловедов. [c.188]

Конструкционные материалы Энциклопедия (1965) -- [ c.3 , c.428 ]

Справочник машиностроителя Том 2 (1952) -- [ c.975 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 1 (1963) -- [ c.550 , c.552 , c.553 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 2 Том 3 (1948) -- [ c.462 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...