Измерение твердости и сплавов

Использование метода статического вдавливания для измерения твердости при температурах выше 2030 К потребовало поиска новых твердых тугоплавких материалов для изготовления индентора. Результаты специально проведенных исследований показали, что для испытаний твердости тугоплавких карбидов при температурах до 2300 К можно использовать инденторы из карбида бора В С, а также ряда других карбидов и сплавов на их основе [71, 89, 176, 178, 177]. к, По мере повышения температуры резко возрастает скорость испарения материалов нагревателя, образца, корпуса индентора, тепловых экранов. Например, при повышении температуры от 2000 до 2800 К скорость испарения вольфрама возрастает в 5 000 000 раз [83]. Испарение приводит к образованию металлической пленки конденсата на поверхности индентора. Эта пленка вносит погрешности при измерении твердости и вызывает схватывание наконечника с образцом. [c.32]

Диаграмма состояния Hf—Sn построена по данным дифференциального термического, микроструктурного и рентгеноструктурного анализов, измерения твердости и удельного электросопротивления сплавов, микротвердости фаз и приведена на рис. 488 согласно аналитическому обзору [1]. Температуры плавления чистых металлов и полиморфного превращения Hf приведены по данным работы [Bll. При исследовании использовали иодидный Hf чистотой 99,9 % и Sn чистотой 99,99 % (по массе). Результаты работы [1] в области, богатой Hf, хорошо согласуются с данными, приведенными в работе [Ш]. Однако температуры нонвариантных превращений в работе [11 Ниже, чем в работе [Ш]. [c.909]

На фиг. 10 приведены данные рентгеновского анализа, измерений твердости и электрического сопротивления для сплава Ag—РЬ в зависимости от времени отпуска. [c.18]

Диаграмма (рис. 139) построена по данным рентгеноструктурного и металлографического анализов, а также измерений твердости и электросопротивления образцов сплавов, выплавленных в дуговых печах из 99,0% Nb и 98,9% Се. Се снижает температуру плавления Nb до монотектической 2370 20° С Nb повышает температуру плавления Се на 5—7 град и снижает температуру аллотропического превращения в Се на 20—25 град (перитектическая точка на рис. 137, полученная в опытах при охлаждении, скорректирована с учетом общепринятой температуры плавления Се). Рентгенографические исследования [1] указывают на очень незначительную растворимость Се в Nb. [c.302]

Тщательное повторное исследование системы [1] с использованием термического анализа 22 сплавов в основном подтвердило данные предыдущих работ, обобщенные М. Хансеном и К- Андерко. Некоторые расхождения имеются в области диаграммы, богатой Ga. Эвтектика расположена при 3,7% (ат.) Zn и 25,4° С. Измерением твердости серии сплавов, содержащих О—3% (ат.) Zn, определена растворимость Zn в Ga, равная примерно 0,85% (ат.) Zn. Судя по некоторому искажению элементарной ячейки, обнаруживаемому при рентгеновском анализе, растворимость Ga в Zn составляет 0,3—0,9% (ат.) Zn. [c.33]

Часть системы от О до 40% (ат.) [50% (по массе) Еа изучена в работе [1] методами металлографического и рентгеноструктурного анализов, а также измерением твердости и электросопротивления образцов сплавов, выплавленных в дуговых печах с использованием металлов чистотой 99%. При содержании Еа более —0,07—0,13% (ат.) [0,1—0,2% (по массе)] образовывались два жидких слоя, что указывало на нерастворимость компонентов в жидком состоянии монотектическая температура определена равной 2400 20° С. Промежуточные фазы не образуются, N5 повышает температуру плавления Ьа на 5—7 град. Растворимость Еа в МЬ при комнатной температуре —0,3% (ат.). [c.146]

Определение соответствия марки сплава заданной в чертеже — одна из задач, часто встречающихся в машиностроении. На производстве эта задача решается с помощью спектрального метода, измерением твердости и другими повреждающими и разрушающими. методами испытаний. Иначе обстоит дело, если деталь готова, имеет покрытие и установлена в труднодоступном месте. [c.158]

Диаграмма состояния. Диаграмма состояния системы Гг —Не, построенная по результатам исследований, выполненных методами микроструктурного и рентгеновского анализов, измерением твердости и определением температуры плавления, приведена на рис. 416 [1]. Сплавы приготовляли из ири- [c.598]

Диаграмма состояния. Диаграмма состояния системы У — Ег, построенная по результатам исследований, выполненных методами термического, микроструктурного и рентгеновского анализов и измерением твердости и электросопротивления, приведена на рис. 509 [1—3]. Сплавы выплавляли в дуговой печи в атмосфере гелия из иттрия Вес. /Лт и эрбия чистотой 99,6 и 98% соответ- [c.808]

Обосновать способ измерения твердости алюминиевых сплавов и на основании результатов определения и зависимостей, приведенных на с. 173, указать примерно предел прочности дуралюмина в этих двух разных структурных состояниях. [c.190]

Ниже, на фиг. 226—228 (см. вклейку, листы 57—58) приведены зоны контакта при резании никеля. Измерение твердости и травление шлифов не выявили диффузию компонентов твердого сплава в никель до 1180°. Отсутствие продиффундировавшего углерода в никеле естественно, так как никель — элемент, не образующий карбидов. В литературе отсутствуют данные о коэффициенте диффузии вольфрама в никель. Надо полагать, что его значение меньше, чем для железа, и в наших опытах температура и время были недостаточны для появления такой диффузионной прослойки вольфрама в никеле, которую можно обнаружить с помощью микроскопа. [c.233]

ГОСТ 28868. Металлы и сплавы цветные. Измерение твердости методом ударного отпечатка. [c.267]

ГОСТ 22761. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия. [c.354]

ГОСТ 9012—59. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бри-неллю.— Введ. 01.016.60. [c.195]

ГОСТ 2999—75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу.—Введ. 01.07.76. [c.195]

Рентгеноструктурный анализ различных марок сталей и алюминиевых сплавов показывает, что высота периферической и циклической зон может быть выявлена по изменению ширины дифракционной линии в зависимости от толщины стравленного слоя металла с поверхности излома [53]. Интегрально для всех марок сплавов получены величины Q = 0,0354, а = 0,0012. Очевидно, что коэффициенты пропорциональности почти на порядок отличаются от тех, что получены при измерении твердости материала [30, 50, 51]. Поэтому данные о размерах зон, полученные по результатам исследований различными методами, должны быть скорректированы между собой. [c.140]

Перед вершиной растущей трещины формируются несколько зон пластической деформации, [42-48] (см. главу 3). Наибольший размер зоны соответствует восходящей ветви нагрузки в цикле нагружения, а внутри этой зоны существует меньшая по размеру и наиболее поврежденная зона пластической деформации, связанная с обратным течением материала на нисходящей ветви нагрузки. Этот факт был подтвержден измерениями твердости на разных сплавах в области много- и малоцикловой усталости [51-53]. Зона процесса наиболее упрочнена и ее вводят в уравнение, описывающее скорость роста трещины [54] [c.238]

Большинство приведенных в литературе результатов измерения твердости металлов и сплавов при высоких температурах получено методом статического вдавливания наконечника в виде правильной четырехгранной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями [80, 95, 116, 152, 202]. [c.23]

Установлено, что инденторы из сплавов карбида бора с титаном (оптимальное содержание титана 5%) позволяют производить измерения твердости до температур 2300 К. При температурах 600—800 К разрушения вершины и граней индентора не наблюдались. Материал индентора допускает многократную переточку без ухудшения качества. [c.58]

ГОСТ 9377—74. Наконечники алмазные к приборам для измерения твердости металлов и сплавов.— Введ, 01.01.75. [c.195]

Измерения электрической проводимости, выполненные параллельно с металлографическим анализом и измерениями твердости, позволили оценить состояние твердого раствора в сплаве. [c.54]

Параллельно с разработкой методов и средств микроструктурного исследования процессов пластической деформации в лаборатории высокотемпературной металлографии ИМАШ была создана аппаратура для изучения температурной зависимости макро- и микротвердости различных металлов и сплавов при вдавливании индентора в нагретые образцы. Одним из первых устройств для измерения твердости металлов и сплавов при нагреве в вакууме явилась разработанная автором совместно с инж. В. В. Гусаровым [c.7]

Пределы измерения твердости по шкалам А, В и Сд устанавливаются следующие шкала А—70—85 ед. (твердые сплавы, изделия с высокой поверхностной твердостью) шкала Сд — 20—67 ед. (окончательно термообработанная сталь) Б — 25—100 ед. (мягкие металлы и сплавы). [c.306]

Метод Бринелля. Метод измерения твердости металлов и сплавов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012-59 (СТ СЭВ 468-77). [c.307]

Метод Виккерса. Метод измерения твердости металлов и сплавов по Виккерсу регламентирует ГОСТ 2999—75 (СТ СЭВ 470—77). [c.308]

Прочность и сопротивление КР различных состояний сплавов серии 7000 обычно проверяются путем измерения твердости и электропроводности [147]. Гладкие образцы для испытаний на растяжение, кольцевые образцы или образцы другого типа, вырезанные в высотном направлении, проходят 30-сут испытания в условиях переменного погружения в раствор 3,57о Na l при нагруз-се 75% от гарантированного предела текучести. Сопротивление КР по скорости роста коррозионной трещины (см. рис. 114) для со стояния Т73 (так же как и для состояний Т76 и Т736) должно проверяться на образцах ДКБ за то же или меньщее время. Другой метод быстрой проверки состояния 7075 исследуется. Он базируется на измерении потенциалов в растворах метиловый спирт— четыреххлористый углерод [148]. Такие испытания уже разрабо таны для плит и листов сплавов 7178-Т76 и 7075-Т76 и имеют перспективу в качестве количественного контроля при установлении характеристик КР и расслаивающей коррозии [148]. Процедура испытаний и растворы похожи на те, которые использовались для сплава 2219 (состояния Т851, Т87). Время испытаний также менее 1 ч. Результаты испытаний показаны на рис. 119 и 120. Следует отметить, что сплавы, показывающие в растворе СНзОН/ /сев потенциалы меньшие —400 мВ по отношению к н. к. э., всег- [c.262]

Это весьма существенное обстоятельство привело к широкому распространению прибора Сигматест в металлопромышленности Европы для целей быстрого разделения полуфабрикатов и изделий из различных сплавов независимо от формы этих изделий, определения степени чистоты меди (например, содержания фосфора, кислорода) и алюминия, измерения твердости стареющих сплавов в процессе дисперсионного распада, определения ликвационных зон в отливках, обнаружения поверхностных трещин. [c.358]

Исследования проводили методами микроструктурного, рентгенор-ского, дифференциального термического, локального микрорентгенр-спектрального анализов, а также измерением твердости и микротв р-дости, а для сплавов, богатых Со, измерением магнитной восприимчивости. [c.52]

Диаграмма состояния Ег—Hf приведена на рис. 219 по данным работы [1]. Сплавы изготовляли плавкой в дуговой печи в атмосфере Не. Исходными материалами служили иодидный Hf и Ег, дисцилли-рованный в вакууме. Исследование было выполнено методами мик-роструктурного, рентгеновского и термического анализов, а также измерением твердости и микротвердости. [c.415]

Сплавы системы Ge—Т1 изучены методами термического и микроскопического анализов, измерения твердости и электросопрстиъления [X, Э, 1, 2]. Диаграмма состояния Се—Т1 (рис, 435) представляет собой простую эвтектическую систему без промежуточных фаз. Эвтектическая точка (0,04 % (ат.) Ое) [Э] смещена к точке плавления Т1. В обзоре [21 собраны термодинамические данные сплавов этой системы. Кривая ликвидуса согласно расчету [3] хорошо согласуется с экспериментальной кривой. [c.812]

Отжиг при 1100° С приводит к значительному изменению структуры и свойств сплавов. Резкое падение твердости, появление первых точечных рефлексов на фоне сплошного дебаевского кольца, разрешения дублета на рентгеновских линиях — все это свидетельствует о начале рекристаллизации. Это подтверждается результатами электронно-микроскопических исследований. После отжига при 1100° С на фоне преимущественно холоднокатаной субструкту-ры появляются (см. рис. 90, в) рекристаллизованные зерна размером <),1Ь-0,2 мкм (1000—2000 А). По результатам измерения твердости и рёнтгеновским данным температура начала рекристаллизации для всех изученных сплавов меняется от 1100 до 1150° С в зависимости от степени деформации. [c.234]

Полная фазовая диаграмма (рис. 171) построена в работе [2 на основании результатов термического, металлографического и рентгеноструктурного анализов, дополненных измерениями твердости и т. э. д. с. Чистота исходных шихтовых материалов составляла 99,8%. К характерным особенностям системы относится минимум на кривой ликвидуса для твердых растворов на основе Сг, наблюдающийся при 1345°С и 5,2% (ат.) [10% (по массе) Ru].Солидусы сплавов в интервале концентраций 5—30% (ат.) Ru, как и ликвидусы всех сплавов системы, не определены. Фаза rsRu образуется по перитектоидной реакции, но температура этого нонвариантного равновесия установлена лишь приблизительно. Фаза СггКи (а) при низких температурах имеет область гомогенности от 32 до 35,5% (ат.) Ru. Подтверждено, что СгзНи имеет кубическую решетку типа -W с периодом, равным 4,673 А. Для а-фазы в работе [2] приведены следующие значения периодов а = 9,10 А и с = 4,66 А, что примерно соответствует данным работы [1]. [c.361]

Измерение твердости металлокерамических сплавов производится по шкале А прибора Роквелла HRA 86—92). Металлокерамические твердые сплавы не требуют термической обработки и обладают достаточно большой износостойкостью. [c.15]

Приводимые зависимости свойств сплавов от вида диаграммы состояния— лишь приближенная схема, не всегда подтверисдающаяся опытом, так как в ней не учитываются форма и размер кристаллов, их взаимное расположение, температура и другие факторы, сильно влияющие на свойства сплава. Особенно сильно влияние этих факторов сказывается на свойствах силавов-смесей аддитивный закон нарушается и свойства сплава могут быть выше или ниже прямой линии, соединяющей свойства чистых компонентов. Так, при дисперсной двухфазной структуре твердость сплава лежит выше аддитивной прямой. Если сплав-смесь состоит из двух фаз —одной твердой, другой очень мягкой —и последняя залегает ио границам зерна, то твердость сплавов, богатых по концентрации твердой составляющей, ниже аддитивной прямой. Если два компонента, образующих смесь, сильно отличаются по температурам плавления или эвтектика является очень легкоплавкой, то аддитивная зависимость сохраняется лишь в результате измерения твердости при сходственных температурах (например, 0,4 Tain). [c.157]

Микротвердость. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность здавливают алмазную пирамиду нод нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Я определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу Н = 1,8544 (P d ) 10 , где Р — нагрузка, Н d — диагональ отпечатка, м И — микротвердость, МПа. [c.68]

Поверхностная энергия характеризует твердость и прочность твердых тел, оказывает существенное влияние на их механические и триботехнические характеристики. Было предложено много способов определения поверхностной энергии твердых тел, однако точное экспериментальное измерение ее невозможно. Попытка термодинамического вычисления 1говерхност1юй энергии сплавов по энергии смешения дала липп качественные резул1латы. [c.53]

Структура большинства сплавов состоит из элементов, имеющих различные свойства. В отличие от макротвердости, отражающей осредненные свойства конгломерата различных зерен, знание микротвердости позволяет изучать и сравнивать отдельные составляющие сплавов по их твердости и выяснять распределение твердости в пределах одного зерна или кристаллита. При этом изучаемое зерно рассматривается как самостоятельный образец, вкрапленный в окружающий материал. Кроме того, измерение микротвердости дает важные результаты для изучения свойств тонких поверхностных слоев, позволяющие, например, оценить глубину упрочненной зоны после обработки поверхности различными способами (обточкой резцом, сверлением, обдувкой дробью, полировкой и т. д.). Когда известна микротвердость, возможен контроль весьма мелких деталей различных точных приборов и механизмов, например часовых механизмов, а также оказалось доступным выяснять распределение деформации в теле де-гали, например, после холодной обработки давлением. [c.58]

ГОСТ 9013—59 Металлы и сплавы. Метод измерений твердости по Роквеллу. Шкалы А, В и С.— Введ. 01.01.69. [c.195]

Все исследовавшиеся лопатки подвергались измерениям твердости, спектральному анализу и металлографическому исследованию материала. Во всех случаях материал лопаток соответствовал требованиям чертежа на свойства того титанового сплава, из которого они изготовлены — ВТ8 или ВТЗ-1. В большинстве случаев в лопатках была глобулярная двухфазовая структура. Только в не- [c.588]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...