Оборудование для напыления

Для получения композитов используют технологию формования ручной кладкой с применением оборудования для напыления, в которое входят устройства для подачи смолы, катализатора, рубленого волокна и распылительные устройства с различными видами смешивания компонентов (наружным, внутренним и безвоздушным). [c.160]

Напыление порошковых материалов с помощью пневматических распылителей проводят аналогично распылению жидких лакокрасочных материалов, но на нагретую поверхность изделия. По сравнению с газопламенным и плазменным напылением этот способ отличается простотой аппаратуры и меньшей опасностью перегрева (разложения) полимерного материала. Главный недостаток его — значительные потери распыляемого материала. Поэтому обычно напыление порошков проводят в камерах или кабинах, оборудованных вентиляционно-вытяжной системой и матерчатыми фильтрами для улавливания порошка. В комплект оборудования для напыления входят питательный бачок и распылительное устройство — краскораспылитель, у которого распылительная головка заменена специальной насадкой. Одна из конструкций такого краскораспылителя с насадками для напыления порошка на плоские (/) и внутренние цилиндрические II) поверхности изображена на рис. 7.12. В зависимости от характера покрываемой поверхности распылитель укомплектован двумя насадками I — со сплющенным концом и выходной щелью шириной 0,5 мм и // — со щелью равномерной ширины, регулируемой в пределах 0,1—0,6 мм. [c.128]

Ниже представлены результаты разработки соплового узла большой производительности. Следует заметить, что в технической литературе [10] под производительностью оборудования для напыления обычно понимается масса напыленного порошка в единицу времени (кг/час), наносимого данным оборудованием. Однако в некоторых случаях интерес представляет площадь покрытия. В частности, это относится к процессу нанесения антикоррозионных покрытий на металлопрокат и трубы, в котором целесообразнее определять производительность по площади (м7ч), толщина покрытия 6 при этом задается ГОСТом и составляет для алюминиевых и цинковых покрытий величину 0,12. .. 0,3 мм. [c.130]

Современной тенденцией в области разработки оборудования для напыления, обеспечивающей расширение технологических возможностей процесса, стабильность качества покрытий и улучшение культуры производства, является комплексная автоматизация операций за счет применения ЭВМ. Необходимость этого обусловлена особенностями процесса напыления, связанными с высокой чувствительностью качества и толщины покрытия к колебаниям технологических параметров. В результате комплексной автоматизации достигаются оптимальный режим получения покрытия с заданными свойствами и защита оборудования в аварийных ситуациях. [c.243]

Рис. 66. Схема установки для напыления порошковых полимеров на детали нефтегазопромыслового оборудования

На машиностроительном заводе, где количество обрабатываемого металлургического материала позволяет использовать проектные мощности оборудования для песко- или дробеструйной очистки и нанесения лакокрасочных материалов, например, напылением, применяют следующую последовательность технологических операций по выполнению подготовительных работ отгрузка проката на наружную площадку подача проката к машине для очистки обработка проката в проходной мащине очистки нанесение грунта, например, распылением в камере сушка горячим воздухом [c.103]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Для получения покрытий с заданными свойствами необходимо проводить дальнейшие исследования для определения оптимальных режимов процесса, совершенствования оборудования, выбора оптимальной дисперсности частиц материалов для напыления и изыскания способов получения беспористых покрытий без дополнительной их обработки. [c.328]

Наряду с другими процессами поверхностного упрочнения рабочих поверхностей деталей Лабораторией технологических методов упрочнения деталей проводятся исследования по повышению износостойкости деталей тракторов, оборудования и оснастки методом плазменного напыления на их поверхности износостойких самофлюсующихся порошковых сплавов с последующим их оплавлением. Принцип работы плазменной установки для напыления порошковых материалов состоит в том, что электрическая дуга, горящая между вольфрамовым катодом, имеющим форму стержня, и медным катодом, выполненным в виде сопла, нагревает подаваемый в горелку газ (азот, аргон) до температуры образования плазмы. В поток нагретого газа вводится порошок. Образующиеся расплавленные частицы порошка наносятся потоком плазмы из сопла и напыляются на поверхность изделия, расположенную перед горелкой. [c.255]

Оборудование и материалы для напыления покрытий. Основными узлами аппарата для напыления являются резервуар для материала, пистолет для напыления (системы сжатого воздуха и горючего газа). [c.99]

Технические характеристики оборудования для газопламенного напыления [c.357]

Частота цикла детонационного устройства для напыления покрытий может быть увеличена до 15 Гц и выше. Непрерывная автоматическая подача порошков и газов при этом упрощает технологию и оборудование. [c.369]

Дальнейшее развитие детонационной технологии связано с подачей жидкого металла в ствол пушки. В этом случае объединяют хорошо отработанную технологию и оборудование для дугового напыления с малогабаритным высокочастотным детонационным ускорителем продуктов сгорания. Пористость покрытия при этом составляет 5...8 %, сквозная пористость отсутствует, шероховатость покрытия малая, а количество оксидов 2...6 %. [c.371]

Ремонтные заготовки распределительных валов получают с применением оборудования для наплавки или напыления шеек и кулачков (рис. 6.10). [c.585]

В большинстве систем для напыления используются напорные баки для диспергирования катализаторов, представляющие собой наиболее дешевое и эффективное оборудование, подающее катализатор в сопло распылителя. Однако у этого метода есть два недостатка. [c.60]

Оборудование для газотермического нанесения покрытий (электродуговой металлизации, газопламенного, плазменного и детонационного напыления) по виду используемой энергии делится на две группы — газопламенное и газоэлектрическое. В первом случае (газопламенное и детонационное напыление) ис- [c.420]

Оборудование для плазменного напыления покрытий. Плазменным напылением наносят износостойкие, жаростойкие, коррозионно-стойкие и другие типы покрьггий. Оборудование для плазменного напыления подразделяют следующим образом [c.424]

Оборудование для плазменного напыления может быть также классифицировано по типу применяемого рабочего плазмообразующего газа инертные газы (аргон, азот) и их смесь с водородом (или гелием) воздух и его смесь с углеводородными газами смесь углекислого газа с углеводородами вода. [c.425]

Оборудование для детонационного напыления покрытий. Оборудование включает следующие основные элементы установку для детонационного напыления пульт управления исполнительными органами установки пульт газораспределения (рис. 1.5) [1, 3, 8]. В авто- [c.427]

Оборудование для покрасочных работ и напыления может быть подсчитано [c.288]

При работе с растворителями рекомендуется использовать обычное оборудование и камеры для напыления с вытяжной вентиляцией при работе с толуоловыми растворителями — специальное оборудование, например камеры для напыления, обмываемые водой. [c.46]

Оборудование для газопламенного напыления выпускается во многих странах [109, с. 18 111, с. 128 114, с. 246, 134]. В СССР газопламенные установки разработаны ВНИИАвтогенмашем и выпускаются серийно [135]. Технические характеристики выпускаемых установок приведены ниже [c.111]

В комплекс оборудования, необходимого для нанесения плазменных покрытий, входят собственно плазменная установка, аппараты для песко- или дробеструйной очистки, приборы для рассева порошков по фракциям (в случае порошкового способа напыления). Плазменная установка состоит из следующих основных узлов плазменной головки, источника тока, пульта управления и контроля, системы циркуляции воды, системы питания порошков. Отечественная промышленность выпускает несколько типов плазменных установок, из которых наиболее пригодна для напыления порошковым методом установка УПУ-ЗМ. Особое значение для высокопроизводительной работы установок и получения качественных покрытий имеет конструкция плазменной головки, надежность системы питания порошком и, разумеется, выбор оптимального энергетического режима плазменного потока. [c.119]

Установка для напыления, кроме этого, имеет оборудование для обеспечения дозировки и подачи наносимых материалов в поток плазмы и схему для питания и регулирования ее работы. [c.33]

Существующее за рубежом оборудование для газопламенного напыления малопроизводительно (3—4 и /ч). Метод находит применение при герметизации изделий, облицовки сварных швов, заделки раковин и др. [c.248]

В комплект оборудования для вихревого напыления входят обычно следующие элементы печь предварительного нагревания изделия, аппарат для нанесения покрытия (ванна кипящего слоя), печь для формирования покрытия и камера охлаждения. [c.103]

Оборудование для напыления в вакууме. Одна из областей применения десублимации - нанесение различных покрытий. Наиболее качественные зеркальные покрытия получают десублимацией паров алюминия в вакууме. Металлы и другие материалы покрываются полимерами путем термического испарения последних и последующей десублимацией паров. [c.560]

Впервые портативный комплект оборудования для напыления порошковых материалов (сухих красок) в электрическом поле был разработан и создан в 1962 г. французской фирмой Sames. Установка этой фирмы работает от генератора высокого навряжения на 90 кВ (притоке 200 мкА). Напряжение в 90 кВ выбрано условно. [c.31]

Исследование проводили на стандартном оборудовании для напыления мощностью 40 квт. Плазматроны имели сопла диаметром 7,85 и 5,54 мм. Незначительные изменения были прелусмотрены во внутренней части сопла для распределения газа при входе. Эти различия были сделаны для стабилизации азотной и аргонной дуг, так как два газа имеют различные ионизационные характеристики. В обоих случаях дуга растягивается на расстояние половины длины канала сопла. Исследова- [c.291]

Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнтальпийной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления (рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2—3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются создание системы контроля процесса напьшения и управления установкой с помощью ЭВМ замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. Внедрение установок нового поколения позволит увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей в 8-12 раз, добиться окупаемости оборудования не более чем за полгода, а также обеспечить достижение следующих показателей [c.79]

Одним из наиболее перспективных способов является алитироваиие с при-мененпеи газотермического напыления алюминия. Этот способ в сравнении с другими имеет ряд преимуществ простота технологического процесса и применяемого оборудования, их мобильность, возможность использования оборудования для многих других целей, высокая производительность и технико-экономическая эффективность. [c.238]

Этот способ нанесения покрытия получил широкое распространение в СССР, где в производственных условиях действует несколысо вариантов установок. За рубежом большой ассортимент оборудования для плазменного напыления разработан фирмами Метко (Итащш) и Плазма — техник АГ (Швейцария). Принципиальная схема устройства для плазменного нанесения покрытий представлена на рис. 80. [c.158]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Оборудование для газопламенного напыления покрытий и электродуговой металлизации. Установки для газопламенного напыления покрытий состоят из следующих основных элементов (рис. 1.1) газопламенной горелки /, с помощью газового пламени которой происходит нагрев частиц порошка или распыление проволоки (прутка, гибкого шнура) устройства 2 для подачи напыляемого материала (порошковый дозатор или механизм подачи проволоки, стержня, гибкого шнура) систем подачи окислителя 4, горючего газа 5 и газорегулирования 3 (шланги, штуцера, манометры, редукторы, расходомеры). В качестве привода механизма подачи проволоки (стержня или шнура) используют воздушную турбину или электродвигатель с регуляторами частоты вращения. [c.421]

К новому поколению оборудования для газопламенного напыления относятся установки сверхзвукового напыления процессом "Джет Коут". Скорость истечения струи достигает 1500...2000 м/с. Схемы газопламенных горелок со сверхзвуковым истечением струи представлены на рис. 1.2. Существует две основных разновидности таких горелок — с камерой предварительного сжигания (рис. 1.2, а) и без нее (рис. 1.2, б, в). В первом случае процесс горения начинается в камере сгорания. [c.422]

Тенденции развития оборудования для нанесения покрытий связаны с расширением сфер и масштабов их практического применения. В связи с этим как в области газотермических, так и вакуумных методов нанесения покрытий наблюдается стремление к созданию высокоавтоматизированных и роботизированных комплексов, обеспечивающих, с одной стороны, высокую производительность установок, а с другой, — высокое качество наносимых покрытий за счет строгого контроля параметров режима напыления. При этом используется блочно-модульный принцип создания таких комплексов, который позволяет оперативно создавать их многообразные модификации. Другая тенденция, в частности газотермического нанесения покрытий, состоит в разработке мобильных установок и сборноразборных комплексов с целью проведения работ по напылению покрытий по месту без демонтажа конструкций и оборудования и создания стационарных участков и цехов. [c.442]

Рабочее место для нанесения покрытий должно иметь следующее основное оборудование стеллаж для хранения деталей верстак для подготовки деталей к нанесению покрытий стенд (камера) для напыления пульт управления источник питания рампу с редукторами для подачи газов и воздуха ш1саф для хранения оснастки. [c.180]

Одна из последних работ в области оборудования для УЗС микротолщин — машины для полуавтоматического монтажа микросхем типов МС-41П2-1 и Л1С-41ПЗ-2. Машины выполнены по кинематической схеме, представленной на рис. 1, а, и предназначены для сваривания соединений между напыленными контактными площадками полупроводниковой интегральной схемы размером не менее 50 X 50 мкм и золочеными выводами отрезка коваровой или никелевой ленты, проводниками из алюминия или золота 0 20—50 мкм. [c.129]

Установка для плазменного нанесения покрытий состоит из пистолета-головки специальной конструкции и схемы, обеспечивающей питание и ее нормальную работу. Схема установки для напыления в основном не отличается от схемы установки для плазменной резки металлов и состоит из следующих узлов плазменной головки блока питания — источника тока, пусковых, регулирующих, измерительных и блокировочных устройств блока газо-питания — источников газов с регулирующими, измерительными и смесительными устройствами оборудования для запуска плазмогенератора и обеспечения его нормальной работы источника и и приемника охлаждающей воды комплекса коммуникаций, связывающих отдельные узлы установки и обеспечивающих подвод к головке газ ов, электроэнергии и охлаждающей воды [12, стр. 117]. [c.33]

Установки для напыления порошковых материалов в электрическом поле (рис. 9.3) состоят из следующих основных узлов камеры распыления с распыляющими устройствами, рекупера-ционной системы, питающего устройства, источника высокого напряжения, вспомогательного оборудования для осушения, очистки и подогрева воздуха. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...