Сборка браслет

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СБОРКИ БРАСЛЕТ ПОКРЫШЕК [c.49]

Например, на одном барабане станка PU-15 первый сборщик изготовляет брекерно-протекторный браслет, а на другом второй сборщик проводит формование каркаса и окончательную сборку. Брекерно-протекторный браслет передается на формующийся каркас при помощи кольца, зажимающего браслет по наружному диаметру. Привод барабана для сборки браслет — от электродвигателя постоянного тока, который обеспечивает плавный ход барабана и возможность выбора оптимальной скорости намотки брекерных слоев. Однооборотное и позиционирующее устройство, установленное на станке, обеспечивает равномерное распределение стыков брекера по окружности, благодаря чему повышается однородность собираемой покрышки. [c.121]

Сборка покрышек в промышленности осуш ествляется в основном тремя методами браслетным, послойным и комбинированным. При браслетном методе сборки кольцевые браслеты из прорезиненного корда (изготовленные на специальном браслетном станке) последовательно надеваются на сборочный барабан. При послойном методе слои корда и брекера подаются на [c.11]

При сборке покрышек браслетным методом вытяжка корда после надевания браслета на сборочный барабан составляет 7—13,5% [2], а при послойном методе не превышает 3—3,5% [c.12]

Широкое распространение получил послойный метод сборки автомобильных покрышек. Этот метод в большей степени отвечает требованиям для изготовления долговечных прецизионных шин. Он позволяет достигнуть более равномерной структуры каркаса, повышенного запаса прочности при одинаковой плотности нитей корда и слойности каркаса, а также полностью механизировать наложение слоев корда с питающего устройства при точном центрировании заготовок относительно сборочного барабана, ликвидировать участки изготовления браслетов, облегчить труд и улучшить транспортировку деталей. Обеспечение равномерной вытяжки в слоях корда при сборке и формовании, меньшая ее величина и высокая точность наложения слоев корда относительно центральной линии сборочного барабана ( + 1 — 2 мм по сравнению с +2—4 мм при браслетной сборке) [4] дают возможность уменьшить дисбаланс покрышек и тем самым повысить их ходимость. [c.12]

Сборка покрышки диагональной конструкции начинается с надевания первого браслета на сборочный барабан, а при послойной сборке — с накладывания первых слоев обрезиненного корда из питателя на сборочный барабан станка. Этот браслет (или слои корда) называют первой группой слоев они образуют первые слои каркаса покрышки. Затем свисающая с барабана часть первого браслета обжимается по заплечикам сборочного барабана, к нему приклеивается крыло и оставшиеся концы браслета заворачиваются на цилиндрическую часть барабана. Эта операция называется формированием борта покрышки. Иногда, по аналогии с машиностроением, ее называют операцией обработки или заделки борта. [c.13]

Вторая стадия совмещенного метода сборки радиальных покрышек состоит из следующих операций д — формование каркаса и надевание брекерно-протекторного браслета е — опрессовка и прикатка брекерно-протекторного пояса к каркасу покрышки ж — снятие сформованной покрышки с эластичного барабана и далее транспортирование сформованной покрышки на вулканизацию. [c.17]

При сборке покрышек совмещенным способом отпадает необходимость передачи каркаса с одного барабана на другой, а также необходимость центрирования каркаса, что уменьшает возможность перекоса слоев каркаса. В зависимости от числа применяемых барабанов станки для раздельной сборки покрышек типа Р могут быть двух- или трехпозиционными. В сборочном процессе могут использоваться различные варианты сборки, в том числе изготовление брекерно-протекторного браслета на специализированном станке-автомате. [c.18]

Некоторые иностранные фирмы вторую стадию сборки радиальных покрышек осуществляют на двухпозиционных станках. В этом случае на одном барабане станка изготавливается брекерно-протекторный браслет, а на другом проводится формование каркаса и окончательная сборка покрышки. Для снятия брекерно-протекторного браслета с барабана, переноса и надевания его на сформованный каркас используется специальный манипулятор-перекладчик. Хотя раздельная сборка каркаса и брекерно-протекторного браслета и усложняет процесс, но вместе с тем она позволяет совместить операции сборки во времени, рассредоточить механизмы питания сборочного агрегата заготовками. [c.19]

Операции переноса каркаса, брекерно-протекторного браслета и съема сформованной покрышки выполняются специальными устройствами в автоматическом режиме. Операции первой стадии сборки, сборки брекерно-протекторного браслета и второй стадии сборки выполняются одновременно на каждом из. трех барабанов [2]. [c.20]

Браслетные станки. Браслеты (кольцевые резинокордные детали) для сборки покрышек изготавливаются на специальных станках, которые называются браслетными. В промышленности используется несколько типов браслетных станков. Технические характеристики основных типов браслетных станков приведены в табл. 2.2. [c.49]

Браслетный станок МБС-3-55 предназначен для изготовления из слоев обрезиненного корда браслет, применяемых при сборке автомобильных покрышек. [c.52]

Производительность браслетного станка МБС-3-55 при сборке четырехслойных браслетов для покрышек размера 12.00-20 составляет 15,7 шт./ч. [c.52]

После изготовления на браслетных станках готовые браслеты для покрышек средних грузовых автомобилей навешиваются на стойки специальных транспортерных тележек или крючки подвесных конвейеров и подаются к станкам для сборки покрышек. Большие браслеты для предотвращения нежелательной вытяжки заворачивают в прокладку перед транспортировкой. [c.58]

Установка может быть использована для изготовления бре-керно-протекторных браслетов и питания ими поточно-автоматизированных линий, станков второй стадии сборки или станков для совмещенной сборки легковых покрышек радиальной конструкции. Данный метод можно эффективно использовать также для сборки покрышек грузовых автомобилей и особенно для большегрузных автомобилей и других тяжелых машин, где наложение протектора связано с трудоемкими и тяжелыми работами. [c.66]

Минимальное количество барабанов в станке — два на одном осуществляется сборка каркаса, на другом — его формование и наложение брекера и протектора. Каркасы и брекерно-протекторные браслеты передаются при помощи специальных перекладчиков. Для сборки покрышек на первой стадии применяются барабаны с постоянным диаметром (складывающиеся при вращении барабана, а также рычажно-винтовые или рычажные барабаны с безынерционным режимом складывания) или разжимные с переменным диаметром в процессе сборки. [c.119]

Дифференциация технологического процесса сборки, выделение из общей сборки независимой узловой сборки позволяют, как известно, повысить производительность труда. Например, выделение из общей сборки легковых радиальных покрышек с посадочным диаметром 13" изготовления брекерно-протекторного браслета позволяет повысить производительность труда почти в 1,5 раза. [c.138]

В настоящее время при массовом производстве шин наметилась тенденция к дифференциации операций — к выделению узловой сборки из общей сборки. Так, например, изготовление брекерно-протекторного браслета осуществляется либо на другом, самостоятельном агрегате, либо на этом же станке. В последнем случае сборка совмещенная двухпозиционная. [c.144]

Наибольшее распространение получили станки для совмещенной сборки, на которых брекерно-протекторный браслет изготавливается на второй позиции станка, а сборка каркаса, его формование, соединение с брекерно-протекторным браслетом и дублирование проводятся на одном разжимном барабане. [c.147]

На станине смонтированы два пневмоцилиндра 9 и 10. Цилиндром 10 перемещается дополнительный барабан в исходное положение для сборки кордных браслетов, а цилиндром 9 — дополнительный барабан для сборки брекерно-протекторного браслета. [c.148]

На правой станине закреплен механизм надевания браслет на барабан (при браслетном методе сборки). Левая станина при снятии с барабана собранной покрышки отходит в сторону. [c.155]

Барабан складывается. Крылья правого борта покрышки вручную проносят над барабаном. Первое крыло устанавливается на шпильки правого шаблона, остальные убираются в магазин. На шпильки левого шаблона помещается левое крыло. На сложенный барабан надевается первый браслет. Барабан разжимается. По направляющим левой группы и по валу правой выдвигаются механизмы формирования борта. Затем в автоматическом режиме механизмами формирования борта и шаблонами (при помощи блока конечных выключателей) выполняются переходы формирования борта покрышки и посадки крыльев. Далее надевается второй браслет, и все последующие переходы повторяются. После надевания последнего браслета производятся переходы заворота кордных слоев по плечевой части борта и подворачивания их внутрь покрышки. Потом надевается брекерный браслет. Бортовые ленты приклеиваются снаружи бортов, после чего механизмы формирования борта или универсальные бортовые прикатчики заворачивают, проталкивают за пятку и дублируют их по подошве. Заворот бортовых лент за носок борта осуществляется на всех станках бортовыми прикатчиками. Сборка покрышки заканчивается наложением протектора с боковинами на брекер и последнюю группу кордных слоев. [c.157]

Надеть первый браслет на сложенный барабан, выравнять браслет (при браслетном методе сборки) [c.163]

При браслетном методе сборки покрышек станок поставляется с механической скалкой, служащей для надевания браслет. Скалка крепится на кронштейнах сверху станины и приводится в движение от пневмоцилиндра. [c.165]

Таким образом, сборочная подсистема комплекса (системы) машин для заготовки деталей и сборки покрышек включает в себя линии 1) сборки каркасного браслета 2) сборки каркаса 3) сборки брекерно-протекторного браслета 4) общей или окончательной сборки покрышки. [c.242]

Рис. 5.11. Линия сборки каркасного браслета

Оборудование для изготовления деталей покрышек (браслет, крыльев, дополнительных крыльев покрышек типа Р) включает в себя резательные машины, отборочно-прослоечные агрегаты, браслетные станки, установки для рихтовки проволоки, кольцеделательные агрегаты, полуавтоматы для подвулканиза-ции стыка бортовых колец, станки для спиральной обертки колец, станки с питателями для изготовления крыльев покрышек с диагональным расположением нитей корда и дополнительных крыльев покрышек типа Р, различные питатели и т. д. Для изготовления браслет, образующих резинокордный каркас покрышки, используются обрезиненный корд из натуральных и синтетических волокон, металлокорд. Обрезинивание корда, выпускаемого в виде полотна из нескольких десятков нитей корда, производится на специальных полуавтоматических поточных линиях [10]. Далее обрезиненное полотно корда разрезается на пластины (при помощи специальных диагонально-резательных и других резательных машин), которые затем стыкуются в непрерывную ленту. Полученная непрерывная лента с измененным определенным образом направлением нитей корда основы направляется для сборки браслет автомобильных покрышек. Браслеты (кольцевые заготовки из резинокордного полотна) изготавливаются на специальных механизированных браслетных станках из слоев обрезиненного корда путем механического дублирования их в кольцевую заготовку с определенными размерами. Бортовые кольца изготавливаются из стальной проволоки, которая поступает с заводов-изготовителей в бухтах. Проволока рихтуется (механический процесс снятия остаточных напряжений) и перематывается на специальные шпули, устанавливаемые в шпулярник кольцеделательного агрегата. Число шпуль, используемых в процессе, зависит от размеров и конструкции [c.31]

В некоторых случаях вместо наложения брекерно-протектор-ного браслета сначала производится наложение нерастяжимого брекерного пояса, его прикатка к каркасу, а затем наложение и прикатка протектора прикатчиками 16 по профилю сформованного каркаса. Далее осуществляется наложение и стыковка боковин, их прикатка. После окончания сборки покрышки полость барабана соединяется с атмосферой, из диафрагмы выходит воздух, а затем диафрагма соединяется с вакуумной линией. Диафрагма и опорные сектора сжимаются, фланцы перемещаются в исходное положение, сформованная покрышка 18 снимается с барабана 12 и направляется на вулканизацию. [c.19]

Метод раздельной сборки радиальных покрышек на двух станках имеет следующие недостатки 1) необходимость снятия. легкодеформируемого каркаса с одного барабана и насадки его на второй барабан, транспортирования и надевания на сформованный каркас относительно легкодеформируемого брекерно-протекторного браслета 2) промежуточное хранение каркасов и браслет 3) возможность значительной усадки каркаса, собранного на разжимном барабане, и большие трудности при установке его на барабан второй стадии сборки 4) необходимость тщательного центрирования каркаса при фиксации его на барабане для второй стадии сборки. [c.19]

В СССР разработан станок-агрегат СПРА 360-500, на котором покрышка собирается методом раздельной сборки. Станок имеет три соосно расположенных барабана (барабан для сборки каркасов, барабан для сборки брекерно-протекторного браслета, формующий барабан) и устройства для транспортирования и передачи каркаса, брекерно-протекторного браслета, автоматического съема готовой покрышки. Каркас покрышки собирается на жестком барабане секторной конструкции здесь производится наложение слоев каркаса, их дублирование, посадка крыльев и заворот слоев корда на крыло. Собранный каркас устанавливается транспортируют,им устройством и фиксируется па формующем диафрагменном барабане, далее брекерно-про-текторный браслет центрируется по каркасу. Каркас формуется и соединяется с брекерно-протекторным браслетом. Затем осуществляется прикатка брекерно-протекторного браслета к сформованному каркасу, формующий барабан, сжимаясь, занимает исходное положение, заготовка покрышки снимается с барабана и направляется на вулканизацию. [c.20]

В некоторых случаях для совмеш енной сборки используются двухпозиционные станки. Здесь нерастяжимый брекерно-про-текторный браслет собирается на отдельном барабане, расположенном соосно с основным сборочным барабаном. Готовый браслет переносится на основной барабан специальным транспортирующим устройством. Совмещенная сборка на станках фирмы Гудьир (США) начинается с наложения слоев корда на сборочный барабан, посадки бортовых колец и их фиксации. Далее, после подачи сжатого воздуха в камеры вспомогательных барабанов, осуществляется наложение боковин, надевание и точное центрирование брекерно-протекторного браслета. Затем подается сжатый воздух в камеру основного барабана и проводится формование каркаса, который прессуется (приклеивается) к брекерно-протекторному браслету. Воздух еще раз подается в камеры вспомогательных барабанов, которые, раздуваясь, производят опрессовку (приклеивание) боковин к каркасу покрышки. [c.21]

Для удобства сборки четырехслойных браслет и для увеличения производительности браслетные станки иногда комплектуются двумя двойными питателями. При этохм с двух сторон браслетного станка устанавливается по двойному питателю. Для удобства перемещения станина 6 двойного питателя устанавливается на тележке 1, которая может передвигаться при помощи электродвигателя 8 по рельсам, расположенным параллельно оси барабана браслетного станка. [c.55]

Способ навивки протектора предусматривает спиральную постепенную навивку протектора на нерастяжимую кольцевую заготовку брекера из относительно узкой или широкой ленты резиновой смеси, получаемой путем профилирования на червячной машине или каландре. Навивка ленты протекторной смеси на кольцевую заготовку брекера и изготовление брекерно-про-текторного браслета осуществляется на специальной установке (рис. 2.19). Этот способ изготовления протекторов позволяет достигнуть оптимальной прочности связи между слоями резиновой ленты, дает возможность полностью автоматизировать процессы подачи и наложения протектора, а также обеспечивает более равномерное распределение массы протектора по длине окружности и уменьшение дисбаланса при вращении покрышек. В результате исследования процесса навивки протектора каландрованной лентой с одновременным дублированием (процесса накатки) были выбраны следующие значения основных технологических параметров удельное усиление дублирования — 0,3— 0,4 МПа температура навиваемой ленты — 55—65 °С толщина ленты — 0,5—2,0 мм скорость навивки—12—15 м/мин. Эти данные были использованы при проектировании опытного образца установки для наложения протектора методом навивки каландрованной ленты переменной ширины при сборке брекер-но-протекторных браслет для автопокрышек 165Р-13 и 155-13. [c.64]

Технологический процесс сборки покрышек на агрегате АСПР 360-600 расчленен на три позиции, на каждой из которых одновременно выполняется комплекс переходов 1) первая позиция— первая стадия сборки и передачи каркаса на формующий барабан 2) вторая позиция — сборка брекерно-протекторного браслета и передача его на позицию формования 3) третья позиция— вторая стадия сборки (формование каркаса и окончательная сборка покрышки). [c.138]

Разжать барабан для сборки брекерно-про-текторного браслета [c.139]

В связи с этим приводится описание только кинематических цепей ориентирования брекерно-протекторного браслета и перемещений перекладчика брекерно-протекторного в зону сборки. На рис. 3.35 римскими цифрами обозначены звенья, входящие в кинематические цепи, отличающие кинематическую схему станка СПРБ 330-300 от кинематических схем станков СПР. [c.143]

Кинематическая цепь ориентирования брекерно-протвктор-ного браслета. Данная кинематическая цепь является настроечной и служит для установления точного положения брекерно-протекторного браслета по кромке перед захватом его для передачи в зону сборки. Этим самым обеспечивается точное положение (центрирование) брекерно-протекторного браслета по отношению к каркасу. [c.144]

Кинематическая цепь перемеи ений перекладчика брекерно-протекторного браслета. Для движения перекладчика из нейтрального положения к устройству ориентирования усилие от двойного цилиндра VI передается перекладчику VII, который по направляющим VIII передвигается в крайнее левое положение. В этом положении мембранные устройства IX перекладчика VII захватывают браслет и под действием двойного цилиндра VI переносят его в зону сборки покрышки со скоростью 0,35 м/с. [c.144]

В 1947—1949 гг. появляются станки типа СПД (СПД-1, СПД-2 и др.) для сборки покрышек на полудорновом барабане без механизмов обработки борта. В 1949 г. полудорновые станки оснащаются механической скалкой для надевания браслет на барабан (конструкции изобретателя Н. С. Мишакова). В 1955 г. на полудорновых станках устанавливаются автоматизированные прикатчики (конструкции изобретателя Б. И. Лапина). [c.154]

Браслетная сборка продолжает совершенствоваться разрабатываются новые сборочные станки, оригинальные устройства для механизированного надевания браслет на сборочный барабан с целью предотвращения местных вытяжек, возникавших при использовании механической скалки, и т. д. Так, чтобы облегчить надевание браслета на сборочный барабан, в пространство между ними подается воздух, а также применяются устройства, которые автоматически фиксируют браслет относительно середины барабана. Вместе с тем признается перспективность послойного метода сборки покрышек, как наиболее обеспечивающего прецизионность сборки особенно для покрышек типа Р. [c.156]

Фирма Пирелли (Италия) использует для первой стадии сборки покрышек станки мод. П80/А, которые снабжены вспомогательным барабаном для наложения браслет на сборочный барабан. Правая и левая группы станка снабжены шаблонами для посадки крыльев и резиновыми диафрагмами для заворота слоев корда на крыло. На первой стадии сборки покрышек к грузовым автомобилям применяются также станки с разжимными жесткими барабанами с низкой короной [2]. В основном же станки выпускаются со складывающимися барабанами (мод. 59Н, 75, Р52 фирмы NPM, мод. 100443 чехословацкого завода Бузулук и др.). [c.156]

После окончания формования каркаса покрышки, осуществляется дублирование надетого на каркас брекерно-протектор-ного браслета, наложение, прикатка протектора и другие заключительные операции сборки покрышки. [c.205]

Нерастяжимый брекерно-протекторный браслет собирается на специальном барабане, подается к станку для второй стадии сборки и устанавливается к моменту формования над каркасом покрышки соосно с последним. После окончания сборки элементы формующего барабана возвращаются в исходное положение в обратной последовательности. Полость А через пневмосистему соединяется с вакуумом, под действием упругих бортовых колец 12 бортодержатели 11 уменьшают свой диаметр и производится раздвижка фланцев 20- [c.205]

Проведенные в НИИшинмаше исследования технологического процесса сборки покрышек с посадочным диаметром 13" к легковым автомобилям позволили выделить из общей сборки сборку следующих узлов каркасного браслета, каркаса, бре-керно-протекторного браслета, покрышки. [c.223]

При сборке каркасного браслета осуществляются технологические переходы по наложению бортовых лент, гермослоя,, первого и второго слоев каркаса, резиновых полос. При сборке каркаса производится установка бортовых крыльев, формирование бортов, наложение боковин, сдублированных с резиновыми бортовыми лентами. При сборке брекерно-протекторнога браслета осуществляются технологические переходы по нало- [c.223]

Установлено [23], что наиболее рациональной дифференциацией технологического процесса сборки покрышек, например, к легковым автомобилям с посадочным диаметром 13" является выделение из общей сборки изготовления следующих узлов 1) каркасного браслета, 2) каркаса в целом, 3) брекерно-про-текторного браслета. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...