Припуски на диаметр при растачивании отверстий (в мм)

Припуски на диаметр при растачивании отверстий (в мм) [c.325]

Припуски (в мм) на диаметр при развертывании отверстий после сверления, растачивания или зенкерования [c.178]

При растачивании отверстий с несколькими осями в крупных деталях на колонковых станках после чернового прохода предусматривается расточка поясков длиной 50—100 мм с обеих сторон отверстия для предварительного контроля межцентровых расстояний. Этот метод применяется при выдерживании межцентровых расстояний между отверстиями под колонны в архитравах, траверсах, станинах тяжелых прессов. Ступенчатые отверстия при первом черновом проходе растачивают на всю длину по наименьшему диаметру после этого производится черновое растачивание больших диаметров. Выточка канавок делается обычно после подрезки торцов. В тех случаях, когда требуется строгое совпадение оси канавки с осью отверстия, канавки вытачиваются до подрезки торцов на расстоянии, учитываюш,ем припуск на обработку торцов. [c.375]

ВОВ С малыми подачами (0,01—0,1 мм[об) при глубине резания 0,05—0,2 мм. В особых случаях при обработке деталей диаметра ми свыше 50 мм отверстия растачивают за два прохода (при од ной установке), оставляя на второй проход припуск на сторону 0,05—0,07 мм. Охлаждение при таком растачивании не пример няют. [c.142]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до Q мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136. [c.248]

На рис. 13 приведена раскатка ударного (импульсного) действия. Сепаратор с роликами надевается на оправку, на которой лыски сняты так, что в поперечном сечении равномерно чередуются дуги окружности и хорды. При работе каждый ролик в момент перехода с хорды на дугу наносит по обрабатываемой поверхности удар и одновременно перекатывается по ней. В результате такой обработки шероховатость поверхности деталей из стали, чугуна и цветных металлов снижается. Перед раскатыванием таки ми раскатками отверстия обрабатывают тонким растачиванием или развертыванием с допуском на диаметры 0,01 мм и параметром шероховатости поверхности Ra 0,8 мкм. Припуск на обработку не должен превышать 0,02 — 0,03 мм на диаметр. [c.392]

II растачивание. Необходимый набор видов обработки и их последовательность при обработке отверстия выбирают в зависимости от требуемой точности диаметра и шероховатости поверхности обрабатываемого отверстия (см. табл. 26). Отверстия диаметром 40— 100 мм рекомендуется предварительно обрабатывать на сверлильных или расточных станках, оставляя на окончательную обработку на КРС припуск 2 — 3 мм на сторону. Отверстия диаметром более 100 мм рекомендуется предварительно фрезеровать по разметке на фрезерных станках, оставляя припуск 3-4 мм иа растачивание отверстия на КРС. [c.541]

Развертывание отверстий на КРС, как правило, выполняют после растачивания обычными или специальными упорно-цилиндрическими развертками. Крепление упорно-цилиндрических разверток с помощью конического хвостовика и затяжного болта дает высокую точность центрирования и жесткое присоединение инструмента, что обеспечивает высокую точность диаметров обрабатываемых отверстий и хорошее направление осей. Режимы резания при развертывании назначают в зависимости от свойств. материала заготовки и требований к качеству обработки. Припуск на развертывание отверстий выбирают в пределах 0,05 — 0,15 мм. Развертывание выполняют с применением СОЖ, например, смеси керосина и касторового масла (равные доли), которые наносят на развертку кисточкой. [c.542]

Изношенное отверстие под втулку в верхней головке шатуна растачивают или развертывают до выведения следов изнашивания и запрессовывают втулку увеличенного размера по наружному диаметру. Внутреннее отверстие втулки растачивают на расточных станках типа УРБ-ВП-М или на токарных с помощью специальных приспособлений. После расточки втулку раскатывают роликовыми раскатками на тех же станках. При растачивании оставляют припуск под раскатку 0,04...0,06 мм, чтобы обеспечить необходимый размер под палец. Процесс раскатки улучшает на два-три класса шероховатость поверхности и увеличивает прочность посадки втулки на 70...80%. [c.182]

При разработке операций хонингования учитывалось, что после растачивания отверстий блок проходит термообработку и с дополнительным учетом его коробления на заключительную операцию оставляется припуск в пределах 0,12—0,15 мм на диаметр. Исходя из этого приняты две операции хонингования черновая — для обеспечения размерной и геометрической точности и чистовая — для получения необходимой шероховатости поверхности. [c.94]

В диапазоне рассматриваемых размеров от диаметра 5 мм и выше наиболее эффективной конструкцией при резании труднообрабатываемых материалов являются однолезвийные твердосплавные развертки. Эти развертки предназначены для обработки особо точных отверстий 6—7-го квалитетов прежде всего на автоматизированном оборудовании и станках с ЧПУ. Погрешность геометрической формы обработанных отверстий в поперечном сечении выдерживается в пределах 3—8 мкм, увод оси 0,005—0,2 мм на 100 мм длины. Другим достоинством этих разверток является возможность вести обработку на повышенных режимах и с повышенными припусками, что позволяет исключить некоторые промежуточные операции (зенкерование, предварительное развертывание или растачивание). В табл. 33 даны припуски и режимы обработки этими развертками. [c.88]

Растачивание применяют в основном для обработки отверстий диаметром свыше 100 мм. Различают черновое растачивание, при котором снимается основная часть припуска, получистовое и чистовое, при которых при незначительном припуске на обработку достигаются требуемые точность отверстий и шероховатость обработанной поверхности. [c.278]

Припуски под зенкерование. Диаметр зенкера должен соответствовать окончательному диаметру отверстия. Если же отверстие подлежит дополнительной обработке разверткой, то диаметр зенкера должен быть на 0,15—0,3 лип меньше. При предшествующем сверлении или.черновом растачивании под зенкерование оставляют припуск в 0,5—2 мм на сторону. [c.191]

При обработке отверстий в сплошном материале применяют разметку, сверление, рассверливание, растачивание, развертывание. Отверстия диаметром 40 - 100 мм следует предварительно обрабатывать на сверлильных или расточных станках, оставляя припуск 2-3 мм на сторону под окончагельную обработку на КРС. Отверстия диаметром св. 100 мм рекомендуется предварительно фрезеровать по разметке на фрезерных станках, оставляя припуск 3-4 мм на сторону под ржтачивание на КРС. [c.544]

При исследованиях, проведенных на горизонтально-расточном станке 2Л614, обрабатывались отверстия (диаметром 98 мм и длиной 65 мм) по корке, материал деталей—чугун СЧ 15-32 (ЯВ190—200). Растачивание осуществлялось с САУ упругими перемещениями и без САУ резцами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК8, с главным углом в плане 45 и 90° при вылете шпинделя 130 мм. Припуск на сторону по длине отверстий изменялся в пределах от = 3-ь4 мм до = 6 7 мм. [c.552]

Резец (рис. 10) применять как при обработке отверстий в сплошном материале, а также для растачивания предварительно обработанных отверстий диаметром 51 мм и более. Резец имеет три неперета-чиваемые четырехгранные твердосплавные пластинки 1, 2иЗ (рис. 10, б, в), которые свободно надеваются на штифты державки и закрепляются специальным винтом (пластинка 2), клиньями с винтами (пластинки 1 и 5), Пластинка 3 (рис. 10, 6) обращена передней поверхностью вниз. Выполнение приемов установить резец вершиной А пластины 2 по центру и продольной подачей сделать выборку металла из отверстия. На рис. 10, в показана схема распределения припуска между тремя пластинками. [c.124]

Черновое растачивание отверстия ф 90 мм производим расточным резцом с пластиной Т15К6 с подачей 5=0,43, чм1об. Длина отверстия /=125 мм, припуск на торце —3 мм, врезание и перебег 1/=6 мм общая длина ,= 134 мм. В связи с уменьшением диаметра обработки с 186 мм до 90 мм, т. е. более чем в два раза, увеличиваем обороты шпинделя до 500 об1лшн, при которых скорость резания будет равна [c.409]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

Для снятия внутренних напряжений отливку корпуса отжигают. В качестве проверочной базы на первой операции принимают разметочные риски, расположенные по осевым линиям по всему периметру в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. На остальных операциях в качестве базы используют отверстия под цапфы. Обработку плоских поверхностей и основных отверстий расчленяют на черновые и чистовые операции. Это обусловлено стремлением уменьшить влияние деформаций отливки и перераспределить внутренние напряжения. При этом появляется возможность использовать при черновых операциях менее точные станки и всю черновую обработку производить на горизонтально-расточном станке. В качестве проверочной базы используют разметочные риски. Корпус устанавливают так, чтобы оси основных отверстий были параллельны столу станка. Первоначально фрезеруют торцы Ж и С в двух позициях (поворотом стола на 180°), в третьей позиции (поворотом стола на 90°) фрезеруют площадки Г, X, М Л торцовой фрезой, а площадки В — цилиндрической фрезой. В четвертой позиции (поворотом стола на 180" ) фрезеруют площадки А, Н, И, П и Б торцовой фрезой, а площадки Д я Е — цилиндрической фрезой. Затем растачивают отверстия с припуском на дальнейшую обработку. Чистовое растачивание отверстий диаметром 70 мм под цапфы и четырех отверстий под фиксирующ 1е втулки диаметром 52 мм, а также двух отверстий под направляющие штоки диаметром 64 мм про.чзводят на горизонтально-расточном станке, базируя (выверяя) корпус по предварительно расточенным отверстиям под цапфы и обработанным площадкам. [c.85]

Фасонное растачивание производят на координатно-расточных станках фасонными перовыми зенкерами, чаще всего двухперыми, так как они лучше отводят стружку и их легче изготовить (рис. 81, а). При обработке отверстий диаметром более 40 мм рекомендуется процесс растачивания расчленять на отдельные элементы (рис. 81, б). Отверстия диаметром свыше 60 мм рекомендуется растачивать фасонными резцами (рис. 82). Сложный профиль растачивают в несколько переходов. Отверстия предварительно обрабатывают с припуском 0,4—0,5 мм. [c.148]

Допуск на обдирку зеркала гильзы обычно значителен и достигает 2 мм на диаметр. Средний допуск на предварительное растачивание этого отверстия — около 0,2 мм. Припуск на сторону порядка 5 мм. Чистовое растачи-ианйе производится с допуском около 0,1 мм, при снятии припуска — в среднем около 0,6 мм на сторону. [c.187]

Токарная обработка гаек до размера Уп320 производится за две операции. При этом в первой операции производится обтачивание наружного диаметра и одного торца по размеру чертежа и обтачивание внутреннего диаметра и второго торца с припуском 3—6 мм на сторону. Во второй токарной операции окончательно обрабатывается привалочный торец, растачивается отверстие и нарезается упорная резьба. Растачивание под резьбу производится по исполнительным размерам и допускам, указанным в табл. 38. [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...