Резка плазменная плазменно-кислородная — Качеств

В отличие от кислородной газовой резки при плазменной резке происходит не выгорание металла в кислород, а его выплавление и выдувание струей плазмы. Качество газовой и плазменной резки примерно одинаково и при выборе метода определяющим будет фактор экономичности. В настоящее время считается рациональной плазменная резка металла толщиной до 40 мм. [c.106]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

ДОМ, кислородно-электродуговой резки, воздушно-дуговой и плазменно-дуговой резки в среде защитных газов. По качеству реза и производительности кислородно-электро-дуговая резка превосходит резку металлическим и угольным электродом. [c.136]

Портальные машины для плазменной резки по конструктивной схеме и системам контурного управления полностью унифицированы с портальными машинами для кислородной резки и отличаются в основном лишь режущей оснасткой и упрощенной системой газопитания, поскольку они используют в качестве плазмообразующего (рабочего) газа воздух. [c.212]

Кислородная резка переносными машинами производится с использованием в качестве горючего газа ацетилена или его газов-заменителей (пропан-бутана, природного газа и др.). Машина "Орбита" имеет также оснастку для плазменной резки труб в условиях трассы. [c.316]

Основным требованием при плазменной резке является обеспечение высокого качества кромок вырезаемых деталей при минимальных теплоэнергетических затратах. Одним из способов выполнения этих требований является создание более совершенной аппаратуры для плазменной резки, надежной в работе, обладающей меньшей электрической мощностью источников питания режущей дуги и плазмотронов с малыми диаметрами сопел. Для таких плазмотронов не требуются большие токи, поэтому скорость резки и толщина разрезаемого металла ограничены, хотя скорость значительно выше, чем при кислородной резке. Качество реза, получаемое при использовании аппаратов с такими плазмотронами, во многих случаях такое же или даже лучше по сравнению с автоматической кислородной резкой. [c.54]

Тот же эксперимент был повторен при использовании в качестве плазмообразующего газа кислорода. Казалось бы, загрязнения подаваемого кислорода в полость реза не происходит. Тем не менее процесса резки за счет сгорания металла в кислороде не получилось. С помощью указанного на рис. 2.21 устройства мундштук, через который подавался кислород, устанавливался вертикально, а резак — наклонно, под углом примерно в 45°. Использовался плазмообразующий газ — кислород. Предполагалось произвести прямолинейную резку подаваемым через мундштук кислородом, начиная с кромки листа, а кислородную плазму использовать в качестве источника нагрева поверхностных слоев стали. В связи с этим сила тока плазменной дуги не превышала 200 А. Как и в первом случае, разогретый металл охлаждался подаваемой струей кислорода. При остановке машины иногда происходило прорезание листа, но металл разбрызгивался и реза не получалось. Причиной, которая не позволила выполнить процесс резки, являлось все то же загрязнение кислорода воздухом, который инжектировался струей кислорода и струей плазмы из воздуха в зону резки. [c.65]

Уже отмечалось, что при плазменной резке меди в литом слое на кромке (особенно в нижней ее части) в зависимости от условий резки могут образовываться шлаковые включения, рыхлоты, химические соединения в виде закиси меди. Указанные включения и образования, попадая в сварной шов, снижают пластичность и прочность металла. При изготовлении ответственных конструкций из меди кромки деталей под сварку необходимо обрабатывать механическим способом на глубину до 1,5 мм. Это тот слой, который содержит кислородную эвтектику. Зона укрупненного зерна, полученная от плазменной резки, не оказывает существенного влияния на качество сварного шва. При определенных условиях плазменной резки, обеспечивающих минимальную глубину литого слоя (высокие скорости резки, напряжение на дуге и другие), можно получить кромки резов, свободные от указанных выше дефектов. В этих случаях механическая обработка кромок перед сваркой не требуется. [c.97]

Поскольку при снижении толщины металла, разрезаемого плазменным способом, до 4—6 мм происходит увеличение пористости в сварных швах и наиболее эффективные способы плазменной резки в направлении минимального газонасыщения кромок, такие, как кислородно-плазменная и воздушно-водяная, не могут уменьшить газонасыщение кромок настолько, чтобы исключить поры при сварке, вопрос о качестве сварных швов решается комплексно, т. е. за счет совершенствования технологии плазменной резки и технологии сварки. [c.108]

Наименьшее газонасыщение кромок деталей получено при вырезке их кислородной плазмой, воздушно-водяным и кислородно-водяным плазменными способами резки. При этих способах резки обеспечивается хорошее качество сварных швов при сварке под флюсом сталей толщиной от 8 мм и выше. Стали толщиной менее 8 мм для обеспечения качественных швов [c.110]

Допускаемые величины отклонений регламентируются ГОСТ 14792—80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза . Этот стандарт распространяется только на детали и заготовки, вырезаемые механизированной кислородной и плазменной резкой из листовой стали различных типов низкоуглеродистой, низколегированной, высоколегированной коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной, а также на детали из листов алюминия и его сплавов. Пределы толщин от 5 до 100 мм для кислородной резки и от 5 до 60 мм — для плазменной. Стандартом предусмотрены три класса точности для деталей и заготовок одинаковых размеров. [c.123]

Детали из толстолистовой стали толщиной 50—100 мм и более вырезаются в основном кислородной резкой. Плазменная резка применяется в качестве разделительной, к которой не предъявляется требований обеспечения необходимого для детали качества поверхности реза. Основными препятствиями к использованию плазменной резки для вырезки толстолистовых деталей являются сложность пробивки металла большой толщины в любом месте поверхности листа и трудности обеспечения требуемого качества поверхности реза. [c.139]

Алюминий не поддается обычной кислородной резке, его можно разделять только плазменной дугой или с помощью флюса. Однако способ кислородно-флюсовой резки не может быть рекомендован из-за плохого качества получаемых кромок. Алюминий имеет большое сродство с кислородом, в результате чего поверхности резов окисляю-тся на глубину до 6 мм, в зависимости от толщины разрезаемого металла. Этот окисленный слой обладает такой высокой твердостью, что почти не поддается механической обработке. Кроме того, кромка сильно загрязняется железным порошком, который трудно полностью отделить. Если не требуется качественной поверхности, то кислородно-флюсовой резкой можно разрезать алюминиевые листы толщиной до 150 мм при относительно низкой скорости резки. [c.140]

Кислородная и плазменно-дуговая резка. Точность деталей и заготовок и качество поверхности реза [c.453]

Для стали такой толщины кислородная и плазменно-дуговая резка обеспечивают скорости резки соответствен)ю 1,6 и 4 м/мин. Эти скорости приняты в качестве нормативных для указанных способов резки. Так как плазменно-дуговая резка тонких алюминиевых листов может производиться с более высокими скоростями, в машинах некоторых типов (ЦПУ) предусматривается максимальная скорость резки до 10 м/мин. [c.147]

В качестве первой базовой модели принята машина для обработки тяжелых крупногабаритных труб диаметром 1200—2500 мм. Вторая базовая модель предназначена для точной высокопроизводительной фигурной (кислородной или плазменно-дуговой) резки толстостенных труб среднего диаметра (530—1600 мм). На машинах I и И базы устанавливается оснастка для получения переменной фаски с целью обеспечения постоянного раскрытия разделки под сварку. Машины этого типа должны выпускаться небольшими сериями, по требованию заказчика. В качестве третьей базовой модели принята машина, основное назначение которой — обработка труб диаметром от 50 до 530 мм с постоянным углом наклона резака. Четвертая база представлена двумя переносными машинами для кислородной или плазменно-дуговой резки торцов труб диаметром от 100 до 2500 мм в полевых условиях. Прототипом этих машин является серийно выпускаемая машина Спутник-2 . [c.151]

ГОСТ 14792—80 Детали и заго- номинальных размеров деталей (заготовки, вырезаемые кислородной и товок) в зависимости от способа резки, плазменно-дуговой резкой. Точность, размеров деталей (заготовок) и тол-качество поверхности реза преду- щины металла установлено три сматривает предельные отклонения класса точности [c.108]

К 1970 г. выпуск оборудования должен возрасти по сравнению с 1966 г. в 3 раза, причем выпуск машин для кислородной и плазменно-дуговой резки возрастет в 1,5 раза. Уровень механизации и автоматизации газорезательных работ должен достигнуть 60%. Значительно возрастет выпуск присадочных материалов, флюсов и газов. Все выпускаемое оборудование должна соответствовать уровню лучших мировых образцов, а его качество и надежность вполне удовлетворять потребности техники. [c.23]

Дан анализ действующих в ряде стран стандартов,. нормализующих качество газопламенных резов, и стандартов, применяемых для оценки точности режущих машин и общей точности кислородной газопламенной и плазменно-Дуговой резки. Подробно рассмотрена величина допуска при оценке точности плазменно-дуговой резки. Отмечены противоречия между системой допусков на механическую обработку, реальными возможностями термической резки и требованиями к размерной точности заготовок под сварку. Предложены основные принципы построения системы уровней качества плазменно-дугового реза, обеспечивающие наибольшую универсальность, конкретность, простоту оценки качества реза, пути расширения системы допусков для чистовой термической резки кромок, система классификации точности плазменно-дугового реза. [c.197]

Скорости воздушно-плазменной резки низкоуглеродистой стали Ст. 3 (рис. 4) значительно превышают скорости газокислородной и плазменной резки в искусственных смесях газов. Качество воздуш-но-плазменной резки сталей не уступает качеству машинной кислородной резки. Однако при резке цветных сплавов чистота поверхности реза получается несколько ниже, чем при аргоноводородной плазменной резке. [c.7]

Процесс резки заключается в проплавлении металла и удалении жидкого металла из полости реза плазменной струей. В качестве плазмообразующих газов могут быть использованы сжатый воздух, кислород, азотно-кислородная смесь, азот, аргоноводородная смесь. Выбор плазмообразующего газа определяется физико-химическими свойствами разрезаемого металла, необходимым качеством реза, стойкостью плазматрона, стоимостью самих газов. Например, дорогую аргоноводородную смесь применяют в случае повышенного требования к качеству резания алюминия, меди и сплавов на их основе. [c.522]

В последние годы наряду с кислородной резкой широко при меняются процессы плазменной и воздушно-дуговой резки. Особенность этих процессов заключается в использованин электрического дугового разряда в качестве источника нагрева разрезаемого металла. Электрическая дуга в сочетании с энергией газовой струн удаляет из полости реза расплавленный металл и образующиеся оксиды. [c.209]

Если в случае применения азота допустимо использование плазмотронов с аксиальной подачей газа, то при применении воздуха, и особенно кислорода, процесс плазменной резки указанными плазмотронами невозможен вследствие его нестабильности и неустойчивости. Для получения сконцентрированного столба дуги для воздушно- и кислородно-плазменной резки применяются плазмотроны с вихревой стабилизацией дуги. Завихренный плазмообразующий газ обеспечивает надежность работы плазмотрона, повышает стабильность процесса резки, стойкость электрода и сопла, а также улучшает качество кромок реза (безгратовая резка). Резка с использованием воздуха и кислорода осуществляется при давлениях 0,3—0,5 МПа. Давление газа зависит от сечений каналов завихрителя плазмотрона. Например, чтобы обеспечить оптимальный расход газа на плазмотроне ПВР-1, требуется давление не более 0,3 МПа, а на плазмотроне ПМР-74—0,45—0,5 МПа. [c.57]

При плазменной резке меди поверхность реза получается достаточно чистой со свисающим гратом (натеками) с нижнего ребра кромки в виде тонкой металлической пленки. Этот грат легко удаляется. Однако в зависимости от режимов плазменной резки на поверхности реза (особенно в нижней его части) медь может насыщаться кислородом, иметь мелкую пористость и шлаковые включения. При исследовании качества кромки в сплаве меди М1 толщиной 20 мм, полученной после плазменной резки в аргоноводородной смеси при силе тока 300 А и скорости резки 0,9 мм/с, максимальная глубина измененного поверхностного слоя достигала 1,2 мм в нижней части реза. На нетравленом шлифе хорошо были видны кислородная эвтектика и шлаковые включения округлой формы. По мере подъема в верхней части реза глубина слоя с содержанием эвтектики снижается до 0,016 мм, а в верхней части эта зона отсутствует. После травления установлено, что к этой зоне примыкает участок с крупным зерном глубиной 1,8 мм внизу и 0,9 мм вверху. В этой зоне закиси меди не обнаружено. [c.75]

Применение плазменной резки углеродистых и низколегированных сталей взамен кислородной газопламенной резки позволило существенно повысить производительность обработки сталей за счет увеличения скорости резки например, для сталей тощиной 5—20 мм — в 3—10 раз. Внешне обеспечивалось высокое качество кромок с уменьшением их шероховатости [c.101]

При осуществлении сварки деталей из листов толщиной 30 мм и выше, как правило, предусматривают подготовку кромок под сварку, которую обычно выполняют кислородной газоплазменной резкой, т. е. плазменный рез срезается и не учавствует в металле шва. Однако была выполнена проверка влияния плазменного реза на качество шва, когда подготовка скосов кромок под сварку выполнялась воздушно-плазменным способом. Для этой цели использовалась среднелегированная сталь толщиной 40 мм с X- и V-образной подготовкой кромок с притуплением 6 мм. Сварка выполнялась на режимах согласно технической документации с использованием флюса марки АН-42 сварочной проволокой марки Св-08ГСМТ диаметром 5 мм. При рентгеноконтроле никаких дефектов в сварных швах [c.109]

Для резки цветных металлов, специальных сталей и других материалов, не поддающихся огневой резке обычными способами, применялась плазменная резка. Однако ее преимущества, заключающиеся в лучшем качестве обработки и высокой производительности, позволили с успехом использовать плазменную резку для обработки черных металлов. В табл. 18 приведены сравнительные данные плазменной резки прямого действия (резка проникающей дугой) и ацетилено-кислородной резки. [c.170]

Появление воздушно-плазменной резки и аппарата АВПР-1 позволяет вести резку углеродистых сталей толщиной до 50 мм по предварительным подсчетам в 1,5—2 раза экономичней по сравнению с кислородной. При этом улучшается качество резки, умень- [c.8]

Контроль качества сварных швов осуществляется по ГОСТ 3242—79. По верхности сварных швов должны быть очищены от брызг металла, наплывов, окалины и шлака. Точность и качество поверхности реза деталей металлокон струкций, образованного кислородной или плазменно-дуговой резкой, должны соответствовать нормам К 333 и П 3330 по ГОСТ 14792—69, [c.86]

Механизация процесса плазменно-дуговой резки может быть осуществлена на основе конструктивных схем машин для кислородной резки с использованием в качестве режущей оснастки аппаратуры по ГОСТ 12221—71. Действующий ГОСТ 5614—74 на машины для термической резки предусматривает 18 типоразмеров плазморежущих машин, в том числе [c.106]

Вторая проблема — оптимизация физико-химических и металлургических условий, обеспечивающих наивысшее качество обработки материалов. Процессы газопламенной обработки представляют собой далеко не простые объекты для физического моделирования и построения математических моделей. В настоящее время сделаны лишь первые шаги по разработке физических и газогидродинамических моделей некоторых процессов, например кислородной и плазменно-дуговой резки, напыления материалов на поверхности изделий и т. д. В будущем должны быть созданы замкнутые системы управления и контроля за ходом физикохимических реакций, тепловых процессов и т. д. при сварке, резке и напылении материалов. В этих системах необходимо предусмотреть устройства для сбора и обработки информации о данном технологическом процессе, а также оптимизации выдаваемых управляющих воздействий на параметры процесса, получаемых с помощью электронно-вычислительных систем. Проблема, безусловно, весьма сложная, но решение ее будет, несомненно, способствовать дальнейшему прогрессу газопламенной техники. [c.250]

Дуга косвенного действия, нагревает металл в результате теплообмена между потоком плазмы разряда и поверхностью разрезаемой детали. Большая часть энергии иезависимого дугового разряда поглошается электродами, в связи с чем эффективная мощность независимой дуги невысока и в большинстве случаев составляет меньший процент от потребляемой электрической мощности, чем эффективная мощность пламени газо-кислородной смеси по отношению к его полной мощности. Исключение мог бы составить процесс резки по схеме центрального нагрева, осуществляемый сформированной цилиндрической струей кислорода, находящегося в состоянии плазмы. Как было указано выше, эффективные мощности и к. п. д. плазменного нагрева превосходят соответствующие характеристики газопламенного. Однако использование кислорода в качестве рабочего газа в плазмо-генераторе резко осложняет условия работы электродов. Осуществление на практике схемы центрального кислородно-плазменного нагрева требл ет изыскания специальных электродных материалов, не чувствительных к кислороду при высоких температурах, свойственных дуговому разряду, или другого рационального решения. [c.123]

Резка ВЧШГ (отрезка прибылей и т. п.) производится с помощью обычных газокислородных резаков. Разделительная резка СЧ толщиной до 300 мм осуществляется методом кислородно-флюсовой резки установкам типа УРХС или плазменно-дуговым методом. Однако поверхность реза при этом закаливается и не поддается обработке режущим инструментом. Поверхностная резка (строжка) или воздушно-дуговая резка применяется как для удаления различных поверхностных дефектов типа пригаров, так и для вырезки залитых отверстий, а также для частичной замены обрубных операций, особенно при наличии заливов повышенной толщины. Резка осуществляется ко.мплектом специального инструмента РВДл-1000 (ГОСТ 10796—74). Источником питания является трансформатор ТДФ-2000. В качестве электродов используются графитовые пластины (15 X X 25 X 250 мм), поверхность которых покрыта смесью алюминия с окисью алюминия. Рсжн.м резки сила тока 1100—1300 А давление сжатого воздуха [c.689]

В 1965 г. во ВНИИАВТОГЕНМАШе была начата разработка норм качества плазменно-дугового реза. Изучение состояния вопроса показало, что систем оценки качества реза, выполненного плазмой, до последнего времени не было известно. На некоторых заводах оценку качества выполняют по аналогии с кислородной (газопламенной) резкой. Такой же метод предлагает фирма Келльберг (ГДР), изготовляющая плазморежущие аппараты. [c.58]

К этим работам по оценке качества кислородной резки необходимо добавить опубликованный в английском сварочном журнале (10] анализ качества плазменно-дугового реза, сделанный американски.м исследователем. По мнению автора идеальный рез должен иметь вертикальную и ровную поверхность, на кромках не должно быть шлака, а боковая поверхность должна быть зеркально гладкой. Фактические отклонения от идеального реза были сведены к четырем показателям шеро-60 [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...