Сканирующие испытания

В данной главе основное внимание уделяется методам обработки данных, которые еще не нашли широкого применения в технике неразрушающего контроля, но которые следует рассматривать как наиболее совершенные из известных на сегодняшний день. Прежде всего рассматриваются испытания, выполняемые в темпе производства контролируемой продукции, и в первую очередь сканирующие испытания каждого изделия. Задачи выборочной проверки партий изделий, составляющие важную часть проблемы контроля продукции, специально здесь не рассматриваются, хотя некоторые из обсуждаемых методов могут найти применение для их решения, [c.208]

До настоящего времени усилия направлялись в основном на разработку отдельных видов измерений, например на разработку метода вихревых токов или ультразвуковых методов контроля. Теперь ощущается большая потребность в более общем подходе, который мог бы найти применение в широком классе методов сканирующих испытаний. [c.209]

Изучение характера разрушения покрытия при испытании прочности сцепления покрытия методом отрыва штифта, проведенное с помощью сканирующей электронной микроскопии, показывает, что на поверхности стального штифта после отрыва остается сплошной слой покрытия. Линии железа в рентгеновском спектре [c.124]

Иную возможность измерения проскальзываний дает нанесение регулярной решетки на полированную поверхность образца перед испытанием и исследование ее в сканирующем электронном микроскопе. Этим методом была продемонстрирована неоднородность проскальзывания вдоль отдельных границ [340]. [c.208]

В работе [244] проведены испытания технически чистого титана иа усталость ири кручении с постоянной амплитудой, ограниченной упругой деформацией при частоте нагружения 1700 и 12 циклов в минуту. Методом сканирующей микроскопии исследована поверхность изломов. Установлено, что в определенных зернах развивается скольжение, но в подавляющем большинстве зерен признаков скольжения не наблюдается. В процессе циклического деформирования в этих зернах появляются усталостные трещины, которые распространяются далее в направлении максимального сдвига. Авторы делают вывод о том, что процесс усталости в титане может развиваться без признаков скольжения. [c.230]

Ультрафиолетовое излучение применяют также для ускоренного способа усталостных испытаний конструкционных материалов. Так, например, фирма Дженерал моторе создала экзоэлектронный эмиссионный метод, основанный на электронном излучении металла при одновременном воздействии деформации и ультрафиолетового облучения. Метод позволил безошибочно обнаружить будущий очаг усталостного разрушения алюминиевых образцов при наработке менее 1 % усталостного ресурса. Критическая часть образца облучалась сканирующим интенсивным пучком УФ-излучения. Одновременно измерялась экзоэлектронная эмиссия, служившая критерием утраты усталостной долговечности. [c.582]

Объем контроля при испытании отливок может быть весьма различным в зависимости от типа изделия и материала. В случае корпусов турбин из стального литья обычно принято сканировать всю поверхность изделия без пропусков прямым искателем. В особых местах, например на фланцах, привариваемых концах и т. д., а также там, где при предварительном ультразвуковом контроле были выявлены дефекты, дополнительно применяют другие искатели или изменяют направления ввода звука. Для подтверждения или идентификации найденных дефектов сверх того нередко применяют и другие неразрушающие методы контроля, например рентгеновское просвечивание или магнитные методы. Такой подход целесообразен ввиду плохих отражательных свойств типичных литейных дефектов. В слу- [c.513]

Предварительные испытания показали, что предлагаемая аппаратура при применении соответствующей технологии значительно повышает достоверность контроля, одновременно снижая влияние субъективных факторов на результаты контроля, при этом производительность контроля возрастает в несколько раз. Внедрение бесконтактного ультразвукового сканирующего толщиномера позволит повысить ресурс использования контролируемых сосудов давления на газокомпрессорных станциях, а также своевременно выявить недопустимые дефекты. [c.43]

Предлагались и другие гипотезы для объяснения межкристаллитной коррозии, однако механизм, связанный с обеднением хромом, более всего отвечает экспериментальньпл данным, и, по-видимому, соответствует истине. Например, в карбидах, выделившихся на границах зерен после сенсибилизации нержавеющих сталей, как и ожидалось, обнаружено Повышенное содержание хрома. В продуктах коррозии на границе зерна, полученных в условиях, когда исключалось разрушение карбидов, содержание хрома оказалось ниже, чем в целом в сплаве. Так, Шафмейстер[17] подвергал воздействию холодных концентрированных растворов серной кислоты нержавеющую сенсибилизированную сталь, содержащую 18 % Сг, 8,8 % Ni, 0,22 % С. После 10-дневных испытаний в продуктах коррозии сплава на границе зерен он обнаружил только 8,7 % Сг. Содержание N1 и Fe в продуктах коррозии составляло, соответственно, 8,4 и 83,0 %. А это означает, что по границам зерен не происходит обеднения сплава никелем, но увеличивается содержание железа. Исследования сенсибилизированных нержавеющих сталей с помощью сканирующего микроскопа показали обеднение границ зерен хромом и [c.306]

Pn . 1. Характер разрушения монокристаллов иикелевого сплава а — цилиндрический образец с надрезом, Я = 0,75 мм, испытанный при => 120 МПа, Ч.1СЛО циклов нагружения N = 7,5 X 10 б — гладкий цилиндрический образец, = 250 МПа, JV = 1,7 X 10 в — плоский образец, Од = 400 МПа, iV — 2 х Ю г, 3 — разрушение по двум сиотемам устойчивых полос скольжения, <Тд = 400 МПа, N 0,5 х и N 2 X 10 соответственно е, ж — световой мигцшекоп, поверхность разрушения — сканирующий электронный микроскоп, направление трещины сверху вниз. [c.148]

Рис. 4. Фрактограммы, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа с поверхностей изломов ударных образцов сплава Fe—12Mn—0,2X1, испытанных при 77 К после нагрева при 1373 К, 2 ч и охлаждения с печью в течение 6 ч (а). 11 ч (б) и 15 ч (а), далее— на воздухе

На рис. 2 показаны три образца после испытаний на вязкость разрушения. Из рассмотрения этого рисунка четко видна высокая пластичность сплава Fe—12 Ni—0,25 Ti. Фотографии, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа с поверхностей трех испытанных образцов, показаны на рис. 3. Эти фрактограммы сняты с участков вдоль центральной линии образца немного впереди фронта заранее выращенной усталостной трещины. Приведенные фрактограммы показывают, что рост трещины в центральном участке ее фронта в стали с 9 % Ni и в сплаве Fe—12 Ni—0,25 Ti, обработанном по режиму 1, происходит полухрупким образом путем квазкскола. Поскольку при испытаниях сплава Fe—12 Ni—0,25 Ti не были соблюдены ус- [c.350]

Вследствие проявления в полимерах релаксационных процессов с широким временным спектром их испытания проводят в большом интервале времени воздействия или температур, используя принцип температурновременной суперпозиции. В ряде случаев механическую работоспособность полимеров оценивают сканирующими методами, например в условиях линейно возрастающей температуры. [c.142]

Схема автоматики управляет поиском резонансных частот и определением добротностей резонансных контуров приборов и предусматривает три режима работы установки в зависимости от вида объекта испытаний автоколебательный (без применения сканирующего генератора для подсборок с существеннойЗнели- [c.139]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Методика экспериментов. Для экспериментов использовали сппевы Т —N 1, попадание углерода в которые по возможности старались предотвратить, сплавы Т1—N1—С, при выплавке которых в качестве легирующего элемента добавляли электродный графит, и сплавы Т1—N1, углерод в которые попадал из-за того, что при выплавке этих сплавов использовались графитовые тигли. Губчатый титан и электролитический никель смешивались в заданной пропорции, в дуговой печи в атмосфере аргона выплавлялись слиточки сплавов Т1—N1 в виде лепешек, из них вырезали заготовки со стороной 5 мм, переплавляя которые получали прутки диаметром 10 мм. Гомогенизирующий отжиг проводился при 1000 °С в течение 4 ч, затем с помощью горячей прокатки в калибрах изготавливались прутки диаметром 3 мм, которые использовались в качестве образцов для дифференциальной сканирующей калометрии. Кроме того, из части прутков изготавливались образцы для испытаний на растяжение. С этой целью прутки протягивались на проволоку 0 1 мм. 8 изготовленных таким способом образцах из сплавах Т1—N1 по результатам химического анализа содержалось 0,03—0,04 % (ат.) С. Эти образцы мы будем называть сплавами Т1—N1 дуговой выплавки. [c.79]

И определилась с помощью низкотемпературной дифференциальной сканирующей калориметрии. Калориметрические измеренин проводили в интервале —153 277°С, скорость нагрева или охлаждения составляла 10°С/мин. Длн изме-раний использовались образцы размерами 3X3X2 мм и сечением 3X2 мм. Точку определяли как точку пересечения линии максимального наклона нарастающей ветви пика выделения тепла при понижении Т и базовой линии. Для испытаний на растяжение использовались проволочные образцы 1X50 мм (рабочая длина 30 мм), испытания проводились на машине типа "Инстрон" при 19 °С и 145 °С, скорость деформации составляла 0,02 мм" . [c.80]

Рис. 18. Излом после закалки с 1173 К, выдержка 90 мин, в воду и отпуска при 973 К, выдержка 5ч, при температуре испытания 873 (а) и 973 К (б) сканирующий микроскоп, х 30ОО

Рис. J.J38. Продукта коррозии иа поверхности аустенитной стали 03XI7H15M3 после испытания под напряжением в воде, содержащей 100 мг/л С1 (добавка Fe Is), при 360 ос и 20 МПа. ТО закалка с 1050 С. 30 мин в воде. После ТО — холодная прокатка с обжатием 15 %. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-образного образца 400 МПа. В пленке продуктов коррозии имеются более толстые участки, которые интенсивно растрескиваются при дополнительном изгибе образца. Методом электронного ми-крозондового анализа получена линия содержания хрома в пленке. Количество хрома повышено з утолщенных участках пленки. Сканирующий ЭМ. X 2000

Рас. J.1S9. Фрактограмма поверхности разрушения после 900 ч испытания трубчатого образца Из аустенитной стали ОЗХ17Н15МЗ в воде, содержащей 1 мг/л С1 (с добавкой Fe ls), при 280 С и 10 МПа. Растягивающее напряжение (от внутреннего давления азота) 250 МПа. ТО отжиг при 1050 °С, 15 мин, охлаждение на воздухе. После отжнга — холодная прокатка с обжатием по диаметру 15 %. В верхней части — межкристаллитное КР. начинающееся от внешней поверхности трубки, которая соприкасается с водой. В нижней части г— механическое вязкое разрушение (долом). Сканирующий ЭМ. X 220 [c.328]

Рис. t,J42, Фрактограмма поверхности разрушения образца аустеиитной стали AISI 304 (типа 12Х13Н9) при испытании со скоростью деформации 10 в чистой воде, содержащей 200 мкг/л кислорода, при 274 С. ТО провоцирующий отпуск при температуре 621 С, 24 ч. Сканирующий ЭМ [18б]

Рис. 1.144. Характер разрушения аустенитноЯ стали AISI 304 (типа I2XI8H9) в отожженном состоянии при испытании проволочных образцов со скоростью деформации 4. 10- с а 1 М растворе НС1 при комнатной температуре. Сканирующий ЭМ [1.87]

Pu . 1.1 SO. Фрактограмма транскристал-литной коррозионной трещины на отожженной аустенитной стали AISI 304 (типа 12Х18Н9), образовавшейся при испытании со скоростью деформации 1-10- с в воде, содержащей 10 мг/л хлорида и 28 мг/л кислорода, при 289 5G. Сканирующий ЭМ II.89] [c.333]

Рис. 1.151. Фрактограмма КР металла сварного шва на аустенитной стали A1SI 304 (типа 12Х18Н9) при испытании со скоростью деформации I-IO" с в воде, содержащей 100 мг/л хлорида и 3 мг/л кислорода, при 289 °С. Сварной шов получен методам автоматической сварки с вольфрамовым электродом в инертной атмосфере и содержит 5 % феррита. КР траискры-сталлитного характера в аустенитной фазе и межфазного в области двухфазной структуры. Сканирующий ЭМ И.89]

Рис. 6.0/8. Фрактограмма коррозионного излома сплава ЛЛ27-1Т4 (естественное старенне, И лет). Межзеренное разрушение при испытании в лабораторном воздухе при напряжении О.Эод JJ. Сканирующий ЭМ. Изображение во вторичных электронах, X 500

Рас. 6.021. Фрактограмма коррозионного излома сплава В95Т1. Межзеренное разрушение в 1 н. Н СгО -1 н. Na l- Трещина ВД (параллельно плоскости прокатки, в направлении прокатки, параллельном светлой стрелке на фотографии) в образце из катаной плиты толщиной 20 мм. Образец с предварительной усталостной трещиной испытан при К = 0.7/ jp. Межзеренное разрушение с -отображением вторичной бороздчатой структуры границ зерен. Сканирующий ЭМ. Изображение во вторичных электронах. Х1250 [c.388]

Рас, 6.024. Фрактограмма коррозионного излома образца из сплава АЛ27-1Т4 (естественное старение 1 мес). Межзеренное разрушение с мелкими ямками на фасетках излома. Образец с предварительной усталостной трещиной испытан в 3 % -ном растворе Na l при К = = 0,7К д. Сканирующий ЭМ. Изображение во вторичных электронах. Х1250 [c.389]

Перечисленные свойства многослойных зеркал, доступность и универсальность технологии их производства, а также удачные результаты испытаний образцов, полученные за последние годы во многих лабораториях, привлекли внимание к применению многослойных зеркал во многих научных и технических задачах. Это прежде всего рентгеновская диагностика плазмы и коротковолновые лазеры приборы для рентгеноспектрального, рентгеноэлектронного и рентгенофлюоресцентного микроанализа сканирующие и передающие изображение рентгеновские микроскопы нормального падения двойные монохроматоры делительные пластинки фильтры и интерферометры для рентгеновского излучения рентгеновские телескопы рентгеновская литография в микроэлектронике, а также медицинские приложения маммография [c.78]

Полную информацию о КМ можно получить, применяя для исследования образцов толщиной в несколько микрометров, кроме метода ПЭМ также метод просвечивающей растровой или сканирующей электронной микроскопии (ПРЭМ). Образцы при этих испытаниях готовят механическим утонением (расщепление, срез), ионным травлением, химическим или электрохимическим полированием или нанесением тонких слоев. Для приготовления тонких срезов любых материалов рекомендовано использовать алмазный резец. Указанные способы полирования из-за гетерогенности фаз КМ позволяют в первую очередь выявить фазы, но при этом, однако, во многих случаях не достигается равномерное утонение слоя материала. [c.71]

Первоначально этот участок не был напряжен. В исходном состоянии на площадки с наибольшими значениями напряжений, рассчитанными программой С08М05 М, наклеены тензодатчики, а затем труба деформирована при помощи натяжного устройства -натяжение вниз на 10 мм. При этом расхождение между рассчитанными и измеренными при помощи тензометров осевыми напряжениями на контрольных площадках различались не более чем на +4. ..-3 %. Результаты испытаний на этом объекте представлены в табл. 4. Как видно из этой таблицы, ни один из представленных приборов не дал близких к контрольным значениям результатов -погрешности измерений составляли существенно больше 30 %. В двух из указанных прибором ИКН-1Н-4 (магнитная память металла) трех концентраторов напряжений сканирующим прибором "СИТОН-4" в неповерхностном слое металла обнаружены аномалии напряжений, не зарегистрированные другими приборами. По результатам ультразвуковой дефектоскопии наличие дефектов и неоднородностей металла в этих зонах не подтверждено. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...