Серый чугун Зависимость от температуры

На фиг. 58 и 59 показано изменение механических свойств серого чугуна в зависимости от температуры закалки. [c.541]

Рис. 13. Растворимость углерода в сером чугуне в зависимости от температуры нагрева и времени выдержки [8]

Прочность серого чугуна с повышением температуры примерно до 300—400° С изменяется незначительно. Иногда наблюдается некоторое повышение прочности при температурах до 350° С. Дальнейшее повышение температуры вызывает снижение прочностных свойств чугуна. Зависимость механических свойств серого чугуна от температуры показана на рис. 34. [c.77]

В зависимости от температуры отпуска закаленной отливки достигается разная степень восстановления прочности. Изменение твердости серого чугуна [c.703]

Теплофизические свойства серого чугуна в зависимости от температуры [c.59]

В зависимости от температуры отпуска достигается разная степень восстановления прочности закалённой отливки. Изменение твёрдости серого чугуна в зависимости от температуры закалки показано на фиг. 24, измене- [c.988]

Рис. 1.32. Зависимость структуры серого чугуна а — от толщины отливок б — от температуры заливки

Для трех групп материалов — чугуна (серого и ковкого), бронз и латуней, сталей — соотношение условных Ру, пробных Рдр и рабочих Рраб давлений в зависимости от температуры стандартизовано в ГОСТ 356—68. [c.55]

Относительные остаточные напряжения (%) в отливках из серого чугуна в зависимости от температуры нагрева и времени выдержки [c.436]

Временное сопротивление (МПа) серого чугуна в зависимости от температуры и времени выдержки [c.439]

ГОСТ 356—68 предусматривает для арматуры и соединительных частей из стали р до 1000 кг / м наибольшую температуру до 700° С в зависимости от марок сталей. В табл. 2 приведены данные для углеродистой стали, для чугуна серого СЧ 15-32, СЧ 18-36 и ковкого чугуна марки КЧ 30-6. [c.388]

Фиг. 59. Зависимость механических свойств серого чугуна от температуры закалки. Чугун состава 1,83о/о Si, 0,62% Mn, O.IP/qS. Исходные свойства чугуна = 20 кг,мм стрела прогиба 11 мм / = 200 кг/мм f Sh = 25. 1 — кривая 2 — кривая стрелы прогиба 3 — кривая Hq 4 — кривая 5—кривая [13].

Рис. 14. Зависимость количества перлита в структуре серого чугуна от температуры нормализации [8] — при 3% Si — при 2.1% Si

На рис. 46, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого ферритного чугуна, устанавливающие зависимость между температурой, скоростью нагрева, структурой и твердостью чугуна. [c.49]

Механические свойства серого чугуна при повышенных и пониженных температурах. Упругие и прочностные свойства. Модуль упругости серого чугуна снижается при повышении температуры, но это снижение меньше, чем у высокопрочного чугуна и стали (рис. 33). Зависимость модуля упругости от температуры может быть выражена следующей приближенной формулой [c.77]

Рост кремнистого чугуна с пластинчатым графитом при 900° С колеблется в зависимости от содержания кремния от 0,20 до 0,85%, что приблизительно в 5 раз меньше роста серого чугуна при тех же температурах (табл. 47). [c.205]

Для определения интенсивности модифицирующего влияния смешивания было проведено несколько опытных сливаний жидких чугунов. Вес добавляемого серого чугуна составлял 30—40% веса белого чугуна. Температуры сливаемых чугунов были различны и колебались в зависимости от хода плавки в широких пределах. В табл. 40 каждый третий сплав получен сливанием двух предыдущих. Из приведенных данных видно, что сливание близких по химическому составу чугунов даже при [c.146]

Даже хорошо известный технологический процесс необходимо варьировать применительно к конкретному изделию. Это можно проиллюстрировать на примере искусственного старения серого чугуна. Низкотемпературный отжиг чугуна применяют для снятия внутренних напряжений. Отливку для отжига погружают в холодную или нагретую не выше 200 °С печь. Отжиг рекомендуется при температуре 550. .. 600 °С с выдержкой 2 ч при скорости нагрева 100 °С/ч. Имеется рекомендация производить выдержку от 1 до 8 ч в зависимости от размеров и конфигурации изделия. Ряд заводов отжигают маслоты поршневых колец при температуре 600 °С независимо от химического состава чугуна. Наряду с этим некоторые технологические разработки предписывают маслоты и индивидуальные заготовки колец отжигать при температуре 200 °С в течение 6 ч. Естественно, возникает вопрос, какой режим предпочтительнее. [c.350]

Рис, 92. Зависимость потерь массы (за 5 ч) при испытаниях на эрозионную стойкость серого чугуна от температуры отпуска после закалки с 850° С [c.147]

Повышение механических свойств термической обработкой достигается закалкой с последующим отпуском. Значения получаемых при этом механических свойств зависят от температуры, при которой проводится термическая обработка, состава чугуна и толщины отливки. На фиг, 15—16 приведены зависимости механических свойств серого чугуна от режима термической обработки для различных типов чугуна с пластинчатым графитом. На фиг. 17 показано изменение механических свойств различных типов легированного чугуна после закалки и отпуска. [c.191]

Материал для изготовления металлической формы берется в зависимости от заливаемого в него сплава обычно применяют серый чугун, реже — малоуглеродистую сталь. Температура формы перед заливкой должна быть не ниже 200° для стали для чугуна — 200—300° для алюминиевых сплавов — 250— 350° для медных сплавов — 150—200° (при массивных отливках — 120—125°). [c.290]

В зависимости от назначения чугунное изделие сваривают в горячем или в холодном состоянии. При горячей сварке чугунные изделия предварительно подогревают до 600—650° С, поддерживая эту температуру в течение всего процесса сварки. В процессе горячей сварки чугуна на стыке свариваемых изделий надо создать значительный объем жидкого металла, заметно превышающий объем металла в стальной сварочной ванне. Это необходимо для замедленного охлаждения расплавленного металла и предотвращения его отбеливания. Замедленное охлаждение обеспечивает более полную графитизацию чугуна, предотвращает образование в нем трещин и способствует получению шва более высокой плотности. При правильном выполнении сварки наплавленный металл имеет структуру серого чугуна с хорошо сформированными выделениями графита. [c.339]

На фиг. 128 и 129 показано измеяеняе механических свойств серого чугуна в зависимости от температуры закалки и температуры отпуска. Отпуск при температуре 175—250° С. Состав чугуна, подвергающегося закалке и отпуску, зависит от требуемых физико-механических свойств и должен содержать примерно 0,5—0,8% связанного углерода. [c.291]

Фиг. 18. Изиенение предела гтрочностн прн растяжении серого чугуна с повышением температуры в зависимости от содержания кремния (10].

Для оценки влияния термического цикла сварки па структуру и свойства различных зон сварного соединения рассмотрим нсев-добинарную диаграмму состояний Fe — С — Si, связав ее с распределением температур в шве и околошовной зоне (рис. 152). Шов представляет собой металл, полностью расплавлявшийся. В зависимости от скорости охлаждения структура его будет представлять собой белый или серый чугун, с различным количеством структурно-свободного углерода. [c.325]

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

Сульфоцианирование обычно ведут при температуре 560—580° в течение 1,5—2 ч. За это время в зависимости от марки стали и состава ванны получают обогащенный серой, азотом и углеродом слой глубиной от 0,05 до 0,10 мм По окончании процесса детали охлаждают на воздухе, промывают в горячей воде, сушат и промасливают. Изменение глубины сульфоцианированного слоя н отдельных его зон в зависимости от продолжительности и температуры обработки представлено для стали марки 45 на рис. 78. Зависимость глубины сульфоцианирован-иого слоя от продолжительности обработки для различных марок стали показана на рис. 79. В результате сульфоцианирования значительно снижается коэффициент трения, например в парах чугун по стали марки 45 (рис. 80). [c.131]

В зависимости от используемых наполнителей пластмассы подразделяют на композитные и слоистые. Некоторые пластмассы представляют собой чистые смолы и применяются без наполнителей. Композиции из смолы и наполнителей обычно прочнее чистой смолы. Наполнитель влияет на водостойкость, химическую стойкость и диэлектрические свойства, на теплостойкость и твердость пластмассы. Наполнители существенно снижают стоимость пластмасс. Положительные свойства пластмасс малая плотность, удовлетворительная механическая прочность, не уступающая в ряде случаев цветным металлам и сплавам и серому чугуну химическая стойкость, водо-масло- и бензостойкость высокие электроизоляционные свойства фрикционные и антифрикционные шумо- и вибропоглощающие свойства возможность окрашивания в любой цвет малая трудоемкость переработки пластмасс в детали машин. Отдельные виды пластмасс обладают прозрачностью, превышающей прозрачность стекла. Вместе с тем, применение пластмасс ограничивается их отрицательными свойствами. Недостаточная теплостойкость некоторых разновидностей пластмасс вызывает их обугливание и разложение при температуре свыше 300° С. Эксплуатационная температура для изделий из пластмасс обычно не превышает 60° С и реже 120° С. Только пластмассы отдельных видов допускают эксплуатационную температуру 150—260 С и выше. Низкие теплопроводность и твердость, а также ползучесть пластмасс в ряде случаев нежелательны. Свойства и методы испытания пластмасс приведены ниже. [c.151]

Фиг. 158. Зависимость твёрдости от температуры закалки серого чугуна состава 3,31Vq , 1,51% Si, 0.8% Mn, 0,14 /о Р, 0,WoS. Выдержка перед закалкой — 30 мин., охлаждающая среда — масло [I3J.

Рис. 5- Зависимость степени графити-зации серого чугуна (3,37% С, 2,03 /о S1, 0,87 /о Мп) от температуры и времени выдержки [1J

Литейные свойства. Жидкотекучгсть высокохромистого чугуна при принятых температурах заливки почти не уступает жидкотекучести обычного серого чугуна. Несколько хуже жидкотекучесть чугуна 5 и 6 (см. табл. 9), причем, тем в большей степени, чем выше содержание марганца. Температура выпуска плавки составляет 1500—1520 С, температура разливки 1380—1460° С (в зависимости от конфигурации отливки). [c.179]

В реальных условиях эксплуатации гидравлических систем возможна конденсация влаги при самом различном сочетании условий, в связи с чем Роденом [ПО] была сконструирована аппаратура, позволяющая в широких пределах регулировать и варьировать интенсивность конденсации влаги, при испытании. При этом испытательный образец представляет собой трубку из темно-серого чугуна длиной 152,4 мм и диаметром 19 мм, закрытую с одной стороны резиновой пробкой. К другому ее концу подведены патрубки, обеспечивающие циркуляцию через трубку дистиллированной воды, температура которой регулируется таким образом, испытание проводят в заданных температурных условиях. Образец с патрубками устанавливают в держатель, который служит одновременно футляром для трубки с дистиллированной водой. Всю конструкцию помещают в баню, при помощи которой регулируется температура воды и, таким образом, влажность воздуха над поверхностью воды. Изменяя температуру бани и циркулирующей воды, можно получать различные скорости конденсации. При использовании этого метода испытания достигается лучшая воспроизводимость результатов, чем при испытании в обычной камере влажности, поскольку в этом случае можно поддерживать выбранную скорость конденсации влаги. Длительность испытания при использовании закрытого сосуда в 4—6 раз меньше, чем при использовании камеры (в зависимости от подготовки образца и чистоты обработки поверхности). [c.128]

Чугун находит широкое применение в промышленности в качестве конструкционного материала, так как имеет невысокую стоимость, хорошие литейные свойства, износостойкость, стойкость при знакопеременных нагрузках и повышенных температурах. Чугун содержит свыше 2 % углерода, до 5 % кремния и некоторое количество марганца. Используются легированные чугуны с добавками хрома, никеля, молибдена. В зависимости от состава, условий кристаллизации и скорости охлаждения углерод в чугуне может находиться в химически связанном или свободном состоянии в виде графита. В первом случае чугун называется белым, так как на изломе он более светлый. Такой чугун имеет высокую твердость, изностойкость, чрезвычайно трудно обрабатывается, имеет ограниченное использование в конструкциях. Во втором случае чугун называется серым, он на изломе имеет серый цвет. Этот чугун имеет удовлетворительную прочность, достаточную твердость, хорошо обрабатывается на механическом оборудовании. Серый чугун более распространен в промышленности в качестве конструкционного материала. [c.127]

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и грещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. , [c.251]

При изготовлении чугунных втулок применяется центробежное литье. Чугун берется определенного состава, проверяемого анализом. Для плавки вместо вагранок применяются качающиеся электрические печи. Это позволяет обеспечить лучшие условия для контроля за ходом плавки и более равномерного распределения легирующих элементов, а также создать температуру, достаточно высокую для растворения всего графита, чтобы при охлаждении он принимал шаровидную форму, что придает металлу прочность и однородность. Взвешенные порции металла разливаются в стальные подогретые формы, вращающиеся до тех пор, пока металл не затвердеет. Скорость вращения составляет 1500— 3000 об1мин в зависимости от размера втулки. После извлечения из форм втулки отжигаются в течение часа при температуре 954° С, а затем охлаждаются с понижением температуры на 38° С в час до прохождения нижней критической точки. Структура чугуна отливок — шаровидный графит плюс перлитпо-ферритовая металлическая основа. Втулки, полученные из отливок механической обработкой, подвергаются закалке. Предел прочности втулок на растяжение составляет более 35 кГ/см . Химический состав чугуна (в %) никеля — 1,25 молибдена — 0,50 кремния — 2,00—2,20 серы — 0,04—0,07 фосфора — 0,20 общего углерода — 2,85—3,00 связанного углерода — 0,40—0,60 в отожженных втулках и 0,70—0,80 в закаленных втулках. Твердость закаленных втулок составляет HRG 40—44. [c.270]

Электропечи бывают дуговые и индукционные. Наиболее распространены дуговые. Они питаются переменным трехфазным током и имеют три вертикально расположенных электрода, меладу ними и металлом возникает электрическая дуга (рис. 20). Печь имеет съемный свод, рабочее окно и выпускные отверстия со сливным желобом. В СССР работают печи вместимостью 10, 15, 20, 200, 300 и 400 т. Материалами для получения стали в электропечи служат металлический лом, легированные отходы и небольшая часть передельного чугуна для науглероживания стали. Для образования шлака применяют известняк, свежеобожженную известь. После окончания завалки электроды опускают вниз и включают ток, возникает электрическая дуга с температурой 3500°С, начинается расплавление материалов. В процессе плавления окисляются кремний, марганец п фосфор их оксиды соединяются с флюсами и переходят в шлак, который сливают. После этого производят науглероживание и раскисление. Затем удаляют вредные примеси, для десульфурации (удаления серы) в печь снова вводят флюсы. В конце плавки производят окончательное раскисление, сталь доводят до нужного состава. Процесс плавкЕг в зависимости от вместимости печи длится 2,5—8 ч. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...