Электронагрев металла

На некоторых предприятиях Минстанкопрома применяется электронагрев металла в основном токами высокой частоты. Удельный вес нагрева токами высокой частоты в общем объеме электронагрева составляет примерно Ы%, а электронагрева в соляных ваннах 13%. [c.205]

ЭЛЕКТРОНАГРЕВ МЕТАЛЛА ПОД /КОВКУ И ШТАМПОВКУ 255 [c.255]

Электронагрев металлов токами высокой частоты перед закалкой (ТВЧ) впервые был применен в 1923—1924 гг. В. П. Вологдиным. С 1935 г. началось широкое применение этого метода. Сущность его заключается в следующем в индуктор (проводник), по которому течет переменный ток, образующий вокруг проводника переменное электромагнитное поле, помещают изделие, которое также проводит ток. Электромагнитное поле, пронизывая изделие, вызывает в нем индуцированный ток той же частоты, являющийся источником нагрева изделия. Этот ток течет по поверхности изделия и разогревает только эту поверхность. [c.121]

Электролитические покрытия — Расход материалов 728 Электролитическое осаждение металлов — Продолжительность 726 Электролиты для полирования 638 Электронагрев заготовок контактный — Напряжение и мощность 102, 103 [c.795]

Контактный электронагрев (за счёт выделения тепла в результате омического сопротивления заготовки, включённой в цепь тока) весьма удобен для длинных заготовок мелких профилей (диаметром до 50 мм). Для этих профилей он экономичнее как по расходу энергии (К,326 квт-ч на 1 кг нагретого металла [20]), так и по капитальным затратам. [c.442]

Алюминий к началу стадии испарения приобретает текучесть, поэтому его нагрев должен производиться не непосредственно, а путем теплового воздействия (электронагрев) на испаритель, изготовляемый из тугоплавкого металла (например, вольфрама). [c.243]

Кроме нагрева в печах, в кузнечном производстве применяется индукционный и контактный электронагрев заготовок. При этом скорость нагрева в 10—20 раз больше, чем в нагревательных печах, а угар металла снижается до 0,5%. [c.255]

Электрические печи прямого или контактного нагрева (рис. 113) представляют собою установки, в которых нагреваемая заготовка 4 включена во вторичную цепь трансформатора 2. Через контактор 1 к трансформатору подводится ток большой силы, но низкого напряжения (5—20 в). Нагреваемое изделие 4 зажимается с помощью двух контактных головок 3 и тем самым включается в электрическую цепь. Ток, проходя через заготовку, обеспечивает выделение тепла по закону Джоуля—Ленца. Это тепло нагревает заготовку до заданной температуры. При контактном электронагреве температура заготовок повышается очень быстро (для прутков диаметром 10—35 и 50—60 мм соответственно за 10—30 и 57—86 сек), что обеспечивает большую производительность установки, малую потерю тепла (к. п. д. установки около 75%) и незначительное окисление металла. Однако для равномерного нагрева металла этим способом заготовки должны иметь одинаковое сечение по длине (прутки, трубы и т. д.) и сравнительно небольшой диаметр (до 70—80 мм). Если применять заготовки переменного сечения по длине, то это приведет к большому перепаду температуры в разных частях заготовки, что вызовет различное сопротивление деформации металла при обработке давлением. Контактный электронагрев применяют при ковке или штамповке для нагрева мелких заготовок. [c.309]

Скорость диффузионного процесса в значительной степени зависит от способа нагревания изделий (печной, токами высокой частоты, контактный электронагрев, тлеющий разряд), от других видов энергетических воздействий (ультразвук, радиоактивное излучение и т. п.). Скорость диффузии металлов в сталь при нагревании токами высокой частоты (500 кГц) в несколько сотен раз больше, чем при нагревании в печи. В десятки раз ускоряется диффузия под действием радиоактивного излучения [358]. [c.244]

При электронагреве по сравнению с нагревом в пламенных печах существенно сокращается время нагрева, а угар металла может уменьшаться до 0,5%. Последнее позволяет успешнее осваивать точную горячую объемную штамповку. Электронагрев способствует и значительно.му улучшению условий труда. [c.166]

Пайка — это технологический процесс получения неразъемных соединений металлов нагревом до расплавления более легкоплавкого присадочного металла — припоя, заполняющего зазор между соединяемыми деталями. Основной металл при пайке не плавится, а нагревается до температуры расплавления припоя. В качестве источников теплоты при пайке используют газокислородное и газовоздушное пламя, электронагрев, индукционный нагрев, паяльники. К преимуществам пайки относятся отсутствие расплавления и незначительный нагрев основного металла. Эти преимущества позволяют получать высококачественные соединения не только однородных металлов, но и разнородных металлов и сплавов. [c.264]

Электронагрев токами высокой частоты является важнейшим этапом технического прогресса термической обработки металлов. [c.125]

Для уменьшения окисления металла применяют электронагрев и защитные атмосферы. [c.470]

Могучим средством интенсификации нагрева является электронагрев (индукционный и контактный). Электронагрев в настоящее время получил значительное распространение, и некоторые кузнечно-штамповочные цехи пользуются исключительно им. Обеспечивая высокую скорость нагрева и его автоматизацию, а также минимальный угар металла и улучшение условий труда, электронагрев, бесспорно, представляет собой прогрессивный метод. Однако ему присущи и некоторые недостатки, в частности, он требует большого абсолютного расхода электроэнергии и мощности, что в ряде случаев ограничивает возможность его применения. [c.108]

В районах дешевой электроэнергии для нагрева под ковку, штамповку и прессование применяются электрические печи сопротивления, особенно при изготовлении мелких ответственных поковок из цветных сплавов. Электронагрев предпочтителен для алюминиевых сплавов, которые для горячей механической обработки должны быть нагреты до 460—480° с точностью до +5°. В электропечах сопротивления нагрев металла происходит путем теплоотдачи от специальных нагревательных элементов, по которым пропускается электрический ток. В качестве электронагревателей на высокие температуры [c.192]

В настоящее время широкое применение получает электронагрев, который по сравнению с другими видами нагрева имеет следующие преимущества 1) высокую производительность 2) улучшенные условия труда рабочего 3) быстрый и равномерный нагрев металла 4) постоянную готовность к действию и возможность для автоматизации 5) уменьшение окалины 6) износоустойчивость штампов 7) легкость и удобство регулирования температуры 8) возможность местного нагрева 9) возможность уменьшения припуска на механическую обработку 10) экономию производственных площадей. [c.89]

Вес отхода на угар определяется в зависимости от веса и количества нагревов одной и той же заготовки. При нагреве заготовок и слитков в печах, работающих на твердом и жидком топливе, потери на угар принимаются в следующих размерах 2% за каждый нагрев (первый вынос), и 1,5% за каждый подогрев (последующий вынос). При нагреве металла в электропечах (электронагрев сопротивлением) потери на угар не превышают 1%. [c.308]

Изготовление деталей вытяжкой осуществляется без нагрева заготовки, Ё холодном состоянии. Исключение — вытяжка толстолистового металла (толщиной свыше 20 мм), когда заготовку нагревают для того чтобы снизить деформирующее усилие. При вытяжке заготовок из алюминиевых сплавов для повышения сте-.пени деформации за одну операцию применяют местный (локальный) электронагрев зоны пластической деформации. [c.115]

Стыковая сварка методом сопротивления стальных деталей вообще ни при каких режимах,>рекомендуемых современной литературой, не может сохранить структуру металла, мало отличающуюся от исходной. Однако равенство (3.1) подсказывает и другие режимы для стержней малых диаметров (вероятно, не более 10 мм), которые могут оказаться весьма желательными, особенно для цветных металлов. В чем суть этих режимов Электронагрев должен быть осуществлен возможно более кратковременным включением, но при значительной силе тока. Подбор режима нагрева следует производить опытным путем, помня о следующих теоретических ограничениях в плоскости контакта температура должна превысить точку плавления на 100—200 °С. Тогда на торце каждого стержня окажется тонкий слой расплава. В этот момент должно быть осуществлено быстрое сжатие, но силой, значительно меньше той, какая рекомендуется в современных руководствах. Задача выдавить жидкий металл из плоскости контакта, но так, чтобы тончайший слой расплава в стыке был сохранен. Если этот тончайший слой расплава затронет только несколько кристаллических слоев на торце каждого стержня, такое соединение будет весьма близким к идеальному, поскольку кратковременный импульс тока не успеет испортить исходную структуру основного металла. [c.117]

Действительно, сварные конструкции весьма многообразны по формам и размерам сварные конструкции и соединения изготавливаются практически из любых металлов и сплавов, с самыми различными физическими характеристиками. Режимы сварки сварочный ток и механическое давление —- в современной практике весьма сложно программируются. В целом технологический процесс по его отдельно регулируемым этапам можно разделить на следующие операции 1) подготовка деталей к сварке 2) электронагрев по предусмотренной программе 3) охлаждение деталей по определенной термомеханической программе. [c.156]

В последнее время все чаще в промышленности начинают использовать сочетание электрического нагрева с пламенным. При этой схеме электронагрев используется лишь на тех стадиях технологического процесса, где проявляются его преимущества. Например, в металлургии использование электронагрева целесообразно при рафинировке расплавленного металла. Процесс же плавления выгоднее проводить в пламенных печах. Большой интерес представляют также комбинированные горелки, в которых газо-воздушная смесь дополнительно нагревается электрическим током. [c.238]

Электронагрев металлов токами высокой частоты перед закалкой впервые был применен в 1923—1924 гг. В. П. Вологдиным. С 1935 г. началось широкое применение этого метода в машйно-строении. [c.133]

Диффузно н н ая сварка — сварка давлением, при которой свариваемые детали подвергаются общему электронагре-ву в вакуумных камерах до температуры (0,4 ч- 0,8)7 л, длительной выдержке. три этой температуре и сжатию с давлением до 25 МПа. Такие условия сварки способствуют протеканию процессов диффузии атомов в поверхностных слоях свариваемых металлов. Диффузионную сварку применяют для соединения трудно-свариваемых металлов и сплавов (сталь с А1, Ti, W и Мо Си с А1, Ti), а также металлокерамических изделий. [c.59]

Практическое применение нашли различные методы снижения расхода металла и улучшения работы прибылей отливок и слитков тепловая изоляция прибылей, применение прибылей, действующих иод атмосферным воздушным (компрессорным) или газовым (сверхатмосферным) давлением, электронагрев головной части слитков, сжигание молотого ферросилиция в струе кислорода и др. При этом оказалось, что применение прибылей, действующих под газовым (сверхатмосферным) давлением порядка 3—4 ати, является достаточным для заметного улучшения пластичности и плотности металла, особенно в центральной части, обычно поражаемой усадочными раковинами. Но наибольший эффект дает экзотермический обогрев прибылей отливок (слитков). Сущность его заключается в применении специальных экзотермических смесей для облицовки прибылей с целью увеличения продолжительности пребывания в них металла в расплавленном состоянии и более полного питания отливок и слитков при затвердевании. Экзотермические смеси применяются как для открытых, так и закрытых прибылей в виде втулок, стержней, стаканов или пластин, помещаемых в полость прибыльной части отливок и слитков. Выход годного продукта на фасонном чугунном, стальном и цветном литье при этом в среднем повышается на 10—12%. [c.102]

В настоящее время электронагрев токами высокой частоты (т. в. ч.) стал превалирующим, на некоторых заводах он применяется для 40—60% поверхностно упрочняемых деталей. Основоположником исследований и применения индукционного электронагрева является В. П. Вологдин, именем которого назван специально созданный для этих целей в Ленинграде научно-исследовательский институт (НИИТВЧ). В 30-х годах в Ленинградском электротехническом институте им. В. И. Ленина под руководством В. П. Вологдина начались исследования по применению индукционного электро-нагрева в процессах термической обработки металлов и сплавов [50—52]. Тогда же в лаборатории Ленинградского завода Светлана были начаты работы по проектированию ламповых генераторов [14, 121, 122], на Москов- ском автозаводе началось внедрение процесса поверхностной закалки с электронагревом т. в. ч. шеек коленчатых валов автомобильного двигателя, а на XT S — внедрение процесса закалки поперечного бруса трактора. [c.148]

Электронагрев по расходу энергии на тонну заготовок менее экономичен, чем нагрев в пламенных печах. Однако его широко применяют, так как он повышает производительность труда, позволяет провести полную автоматизацию и обеспечить высокую стабильность процесса, улучшить условия труда и сократить потери металла на окалинообразован ие. [c.253]

Оксидирование черных металлов (воронение) Щелочной 135—145 Электронагре- ватель [c.146]

Уменьшения образования окалины достигают также скоростным нагревом металла, когда температура печи приблизительно на 200—350° С выше температуры нагрева металла (см. рис. 20). Угар снижается почти в 3 раза. Достигают еще большего уменьшения окалинообразования и даже практически полностью устраняют угар, применяя средства малоокислительного и безокисл г-тельного нагрева. К ним относятся электронагрев (угар до 1%), нагрев в печах с восстановительной и защитной атмосферой, в расплавах солей или стекла, нагрев заготовок, предварительно покрытых специальными обмазками, защищающими металл от окисления. [c.45]

В отличие от других способов нагрева металла внеш ним источником тепла (в печи, в расплавленных солях и металлах, газовой горелкой), когда последнее распространяется от поверхности вглубь только путём теплопроводности, электронагрев осуществляется внутренним источником тепла. В этом случае тепловая энергия образуется в каждом микрообъёме металла. Это обстоятельство делает индукционный электронагрев принципиально отличным от других способов нагрева. Применение его для целей поверхностной закалки стало возможным благодаря использованию следующих особенностей токов повышенной и высокой частоты. [c.109]

Кривая кипения, изображенная на рис. 8.11, может быть полностью реализована, если процесс определяется изменением АТ. Когда же задано изменение тепловой нагрузки (электронагрев, атомный реактор и т. п.), то при выше тах процесс нз точки С с большой скоростью (определяемой теплоемкостью поверхности нагрева) перейдет в точку Е, которой соответствует значительно более высокое значение АТ. Переход нз точки С в точку Е при кипении воды, жидких металлов и органических теплоносителей очень опасен, так как расплавляются и разрушаются поверхности пагрева. Это одна нз причин интенсивного изучения кризиса пузырько- [c.267]

При контактном и индукционном нагревах по сравнению с нагревом в пламенных печах слой окалины уменьшается в 4—5 раз (угар 0,8—1 %), а обезуглероживание практически отсутствует. Электронагрев обеспечивает более высокую точность регулирования температур, что важно с точки зрения предупреждения перегрева. Недостатками электро нагрева являются ограничения по сортаменту нагреваемых изделий и маркам сталей, высокая стоимость установок и электроэнергии. В последние годы для нагрева высокореактивных металлов и сплавов находят применение нагревательные установки с вакуумированием печного пространства или заполнением его нейтральными газами (гелием, аргоном и др.) высокой степени очистки. Для указанных дорогостоящих сталей и сплавов затраты на осуществление безокислительного нагрева, как правило, окупаются. [c.321]

Электронагрев зоны резания обеспечивает наилучшую локализацию теплоты. Способ сравнительно прост, экономичен и универсален, в его основе лежит тепловое действие тока при пропускании через заготовку. Обработка металлов с подогревом в зоне резания электрическим током впервые была предложена в 1948 г. [А.с. 78767 (СССР)]. При этом способе нагрев осуществляется по схеме резец-заготовка. Переменный ток промышленной частоты подводится через регулирующий ЛАТР (лабораторный автотрансформатор) и понижающий трансформатор ТР к резцу 1, изолированному от резцедержателя (рис. 6.6, в). К заготовке 2 ток подводится через медно-графитовые щетки, скользящие по медному кольцу шпинделя. Вместо щеток можно использовать контактный ролик, который дополнительно осуществляет опережающее пластическое деформирование срезаемого слоя (рис. 6.6, г). В этих схемах нагревается и сам резец I, удельное электросопротивление которого соизмеримо и даже выше, чем у обрабатываемой заготовки 2. [c.191]

Наплавка находит применение при изготовлении нб-вых изделий и восстановлении изношенных. Для наплавки применяют электрические и газопламенные способы нагрева. В отличие от наплавки с электронагре- Вом, при газовой наплавке значительно легче .регулировать степень нагрева основного и присадочного металлов в месте наплавки. Это позволяет избежать глубокого проплавления основного металла и перемешивания его с наплавленным. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...