Соединения способом отливок

УП. Соединения способом отливок [c.551]

См. 9-3, разд, VII (соединение Си —Мо и Си —W способом отливок). [c.542]

Соединение в одну отливку мелких деталей повышенной точности может быть прогрессивно, если изготовление комбинированных отливок производить способами литья под давлением и но выплавляемым моделям. [c.351]

В тех случаях, когда группа сложности и класс прочности моделей отливок не заданы, возможно руководствоваться следующими соображениями [51 и 33]. К I классу прочности (модели из более ценных сортиментов древесины, клеёные из многих слоев и секторов на шиповых соединениях и шурупах) относятся модели, рассчитанные на количество отливок более 50, или же модели, которые должны сохраняться длительный срок. Ко II классу прочности (модели преимущественно из сосны, клеёные из ограниченного числа слоев и секторов с облегчёнными соединениями) относятся модели, рассчитанные на изготовление по ним от 5 до 50 отливок, а также модели индивидуальных отливок, требующие по способу формовки усиления конструкций по сравнению с моделями III класса прочности. К III классу прочности (модели из цельных кусков древесины на гвоздевых соединениях с шишками, точёными на токарных станках) относятся модели, рассчитанные не больше чем на 5 отливок. [c.245]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Скрытые пороки поковок, штамповок, отливок и сварных соединений выявляются при помощи специальных рентгеновских трубок. Как известно, генерируемые в трубке рентгеновские лучи обладают способ- [c.443]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Стандарты, указанные в табл. 1.5, распространяются на гладкие цилиндрические и плоские соединения, а также гладкие не-сопрягаемые элементы деталей (цилиндрические или ограниченные параллельными плоскостями) с номинальными размерами до 40 ООО мм. Область распространения этих стандартов не ограничивается какими-либо определенными видами материалов деталей или способами обработки, за исключением случаев, охваченных специальными стандартами, например, н допуски и посадки деталей из пластмасс, дерева (см. гл. 6), допуски отливок и т. п. [c.46]

Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым моделям, что позволяет получить точность размеров 4—5-го класса, этим способом получают заготовки из любых сталей и сплавов. Процесс производства заготовок по выплавляемым моделям заключается в литье восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовлении литейных форм по восковым моделям. При этом методе литья форму нагревают до температуры выше температуры плавления материала модели. Модель при этом расплавляется и вытекает из формы. Такой способ извлечения модели не требует вторичного соединения полуформ, что повышает точность отливок. Форму заливают жидким металлом. Выплавляемые модели получают из смеси парафина, церезина, стеарина и др. Такая смесь перемешивается в расплавленном состоянии и под давлением подается в металлическую пресс-форму. Этот метод литья применяют в серийном и массовом производстве. [c.35]

Способы сварки серого чугуна. При сварке чугуна, ремонте и восстановлении отливок и чугунных деталей к качеству соединения могут предъявляться самые разнообразные требования — [c.504]

Прочность соединений при сварке электродами из никелемедного сплава невысокая. В переходном участке из-за большой усадки никеле-медного сплава часто образуются микроскопические трещины. Основное преимущество сварки такими электродами—хорошая обрабатываемость швов. Поэтому этот способ применяют при заварке небольших раковин, вскрытых при механической обработке отливок. [c.204]

Газовую сварку с общим подогревом отливок используют для отливок из серого чугуна, имеющих сложную конфигурацию и резкие переходы от тонкой к толстой части. Этот способ заварки гарантирует высокую прочность и плотность сварного соединения, а также однородность химического состава и механических свойств основного и наплавленного чугуна. Отливку нагревают перед заваркой до 700° С для предупреждения появления трещин, напряжений и образования отдела в металле отливки. [c.311]

Основные технологические операции при литье в оболочковые формы таковы изготовление оболочек, сборка (соединение) оболочек в формы, установка форм под заливку металлом, плавка металла и заливка форм, формирование, выбивка и финишная обработка отливок. Специфические особенности технологии определяются способом изготовления и подготовки форм под заливку. [c.152]

Сущность способа состоит в получении специальных моделей из легкоплавких материалов, сборке их в блоки (соединении моделей отливок с моделью литниковой системы), покрытии модельных блоков огнеупорной оболочкой, удалении моделей (выплавлением, растворением, выжиганием), в прокаливании оболочковых форм и заливке в них жидкого металла. К преимуществам литья по выплавляемым моделям относят возможность получения сложных отливок нз разнообразных сплавов, в том числе труднообрабатываемых резанием и ковкой. Перевод поковок на литье по выплавляемым моделям снижает трудоемкость механической обработки на 30—80 %, повышает коэ4х )пциент исполь- [c.300]

Исходным материалом для изготовления магнитов служат порошки сплавов R—Со, получаемые или путем дробления отливок из сплава соответствующего состава или металлотермическим способом — путем прямого восстановления кальцием порошков окислов редкоземельных металлов в присутствии порошка кобальта. Металлотермический способ значительно дешевле, так как позволяет использовать более дешевые сырьевые материалы и свободен от операций литья и дробления отливок. В процессе получения соединения Sm os методом прямого восстановления окиси самария гидратом кальция или парами кальция возможно протекание следующих реакций [c.88]

В 1802 г. впервые в мире профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии Василий Владимирович Петров открыл явление электрического разряда в газах — электрическую дугу. В 1803 г. он впервые описал это явление в своей книге Известия о гальвани-вольтовских опытах , в которой указал на возможность практического применения дуги для электроосвещения и плавления металлов. Русский инженер и изобретатель Николай Николаевич Бенардос в 1882 г. впервые применил электрическую дугу для соединения в одно целое металлов, использовав угольную дугу, питаемую электрической энергией от аккумуляторной батареи. В 1885 г. он взял патент под названием Способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока . Н. Н. Бенардос является автором и ряда других способов сварки, которые применяются сейчас в промышленности. Несколько лет спустя, в 1888 г. русский инженер-металлург и изобретатель Н. Г. Славянов разработал способ сварки металлическим электродом, на него он в 1891 г. взял два патента под названием Способ и аппараты для электрической отливки металлов и Способ электрического уплотнения металлических отливок . Практическая ценность изобретений Н. Н. Бенардоса и Н. Г. Славянова была очевидна, но тем не менее до Октябрьской революции прогрессивный новый способ соединения металлов не [c.5]

Сварка стальными электродами применяется ограниченно ввиду трудности получения сварного соединения без отбеливания и образования трещин. Такой способ сварки применяют для заварки дефектов отливок и ремонта чугунных деталей неответственного назначения. Лучщие результаты достигаются при использовании электродов марки ЦЧ-4 с карбидообразующими элементами в покрытии, в частности до 70 % ванадия. Ванадий, поступающий в шов, связывает углерод основного металла в мелкодисперсные карбиды ванадия, в результате чего структура шва получается ферритной с включением карбидов ванадия, которого в шве оказывается 9—10%. Углерод шва, таким образом, не влияет на образование цементита, так как почти целиком используется для образования карбида ванадия, и отбеливания не происходит. Возможна обработка режущим инструментом. [c.244]

Технологические процессы в металлургии, гарантирующие получение отливок с заранее заданной структурой и стабильными свойствами, способствуют более широкому применению литых заготовок в ответственных конструкциях, машинах и механизмах. Прогресс в этой области связан с использованием технологических приемов воздействия на металлические расплавы в процессе их плавки и разливки. Новые методы суспензионного модифицирования, получившие развитие в трудах советских ученых (в частности, С.С. Затуловского), позволяют измельчить макро- и микроструктуру, уменьшить химическую неоднородность металла, улучшить строение границ зерен и повысить прочностные свойства. Однако известные методы и варианты суспензионного модифицирования имеют ряд недостатков, обусловленных главным образом относительно большим (обычно 5- 40 мкм) размером частиц. Основным недостатком является неоднородность суспензий, вызванная неравномерным распределением частиц в объеме расплава, а также возможностью седиментации по плотности и низкой устойчивостью к коагуляции и растворению. Более перспективны новые способы гетерогенизации жидкого металла экзогенными и эндогенными частицами суспензий на основе ультрадисперсных тугоплавких соединений. [c.373]

Пример открытой коробчатой конструкции корпуса рабочего колеса гидротурбины Куйбышевской ГЭС приведен на фиг. 313. Конструкция состоит из трех отливок (верхнего цилиндра /, нижнего црилинда 2, ступицы 3) из стали марки ЗОЛ. Соединения выполняются электрошлаковым способом в стык при толщине металла 280 мм конструкция дважды подвергается термической обработке. Ее чистый вес 68,0 т. [c.518]

На рис. 7.4 показаны схемы соединения моделей с литниковыми системами а — схема непосредственного присоединения формы к центральному литнику — стояку (применяется для мелких отливок несложной формы) б — схема присоединения к питающему коллектору (питание формы в процессе остывания металла происходит из коллектора способ применяют для отливок большой массы, сложной формы, требующих существенной подпитки сплавом в процессе затвердевания, это дает возможность избежать недоливов, рыхлот, раковин, трещии и других дефектов отливки). [c.150]

Предлагаемый процесс пайко-сварки чугуна применяется для исправления дефектов на уже обработанных поверхностях, где важно сохранить первоначальную форму изделия, нельзя [спользовагь подогрев, а также в тонких переходах, где необходимо уменьшить опасность возникновения деформации. Кроме того, при этом способе можно получать неразъемные соединения чугуна с чугуном и другими металлами и тем упростить конструкцию отливок. [c.79]

Низкотемпературная пайка-сварка с чугунной присадкой. Сущность этого способа заключается в подогреве пламенем кромок, подлежащих сварке не до расплавления, а до температуры примерно 820—860° С. После введения флюса (табл. 71) расплавляют и вводят в сварочную ванну присадочные стержня мартш НЧ-1 или НЧ-2 (ГОСТ 2671—70), обмазанные флюсом. Вследствие шероховатости поверхности, получаемой от выгорания (окисления) графита, й в результате диффузии происходит соединение наплавленного металла с основным. Присадочные стержни марки НЧ-1 применяют при сварке тонкостенных отливок, а марки НЧ-2 — при сварке толстостенных отливок. Техника процесса, обеспечивающая хорошее смачивание кромок, показана на рис. 71. [c.118]

Газы уменьшают прочностные свойства сплавов и часто являются причиной брака отливок. Газовые раковины и поры сформированы и заполнены чаще всего такими газами, как О2, Н2, N2, СО и СО2. Кислород в стали находится в виде растворенных или взвешенных включений таких оксидов, как РеО, МпО, 8Ю2, А12О3 и др. Особенно вредное воздействие на сталь оказывает водород, который является причиной так называемой водородной хрупкости. В 2.1-2.7 8.6-8.8 и 12.2 приведены краткие сведения о способах уменьшения в сплавах газовых раковин и пор, а также газосодержащих химических соединений. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...