Литье в корковые формы

При серийном и массовом производстве применяется литье в кокиль (в металлические формы), литье под давлением, а при сложной конфигурации деталей — литье в корковые формы, изготовляемые по выплавляемым моделям. При этих способах литья достигаются более точные размеры и выше чистота поверхностей отливок, чем при литье в земляные формы. При этом сокращается механическая обработка деталей. [c.164]

Большое влияние на технологический маршрут обработки, выбор заготовки и оборудования оказывает тип производства. В качестве заготовки для деталей, обрабатываемых на расточных станках, применяются отливки, поковки, штамповки и металлоконструкции. При массовом и крупносерийном производстве применяются отливки, имеющие меньшие припуски, и отливки, полученные точным литьем, в корковых формах, в кокилях, в металлических моделях, под давлением и т. д. Вместо поковок при этом типе производства применяются штамповки, металлоконструкции, изготовленные в приспособлениях и имеющие меньшие припуски на обработку. [c.372]

Модель, которая разрушается при изготовлении отливки. Она обычно сделана из воска (отливка по выплавляемым моделям) или пенополистирола (литье в корковые формы). [c.952]

Литье в корковые формы [c.78]

В литейном производстве создан новый технологический процесс— литье в корковые формы. [c.78]

Литье в корковые формы сокращает потребность в земле в 10 раз, повыщает производительность труда в 10—15 раз, значительно улучшает условия труда и упрощает процессы приготовления земли и формовки. [c.79]

Гильзы, изготовленные из серого легированного чугуна твердостью НВ 196—240, отливают в песчаные формы с земляным или корковым стержнем, а также центробежным способом. Гильзы, отливаемые в песчаные формы, не имеют отбела, являются наименее напряженными и склонными к деформациям. Гильзы, отливаемые центробежным способом, склонны к отбеливанию, особенно наружная поверхность, и подвержены значительным напряжениям и деформациям после обработки. Вместе с тем литье в песчаные формы более трудоемко, чем литье центробежным способом. Обрабатываемость гильз, отлитых центробежным способом, затруднена из-за отбелов, что существенно снижает стойкость резцов, вызывает необходимость дополнительной обработки (механической и термической). [c.106]

Рис. 14.13. Литье в оболочковые формы а — деталь б — нагревание модели в — установка модели на ящике со смесью г — выдержка смеси на модели д — удаление непрогретой смеси е — удаление корковой полуформы ж — сборка и заливка формы

Литье в оболочковые формы, или корковое, является одним из новых видов производства отливок. [c.273]

Рассматривая различные распространенные способы литья, следует отметить, что наибольшую геометрическую точность обеспечивают способы литья под давлением и в горячие керамические формы, полученные по выплавляемым моделям и по непосредственно выплавляемым моделям [87]. Несколько уступают им по точности способы литья в металлические и корковые формы. Наименьшую точность обеспечивает литье в песчаные формы. [c.259]

Литье в оболочковые формы (корковое литье) —сравнительно новый способ отливки заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих в качестве крепителей термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5—7 мм. Затем модель с слегка отвердевшей оболочкой помещают в печь, где происходит окончательное отвердевание формы. После этого форму снимают с модели толкателями и направляют для заливки металлом. [c.9]

Получение заготовки. Заготовки гильз цилиндров получают обычно центробежным литьем или литьем в земляные формы с корковым стержнем. Центробежное литье устраняет смещение полуформ и уменьшает расход металла на литники по сравнению с литьем в неподвижные земляные формы. На рис. 103 показаны заготовки гильз тракторного (рис. 103, а) и автомобильного (рис. 103, б) двигателей, полученные центробежным литьем. [c.198]

При крупной серийности выпуска однотипных зубчатых колес используются более точные методы формирования отливки заготовок литье под давлением, литье в металлические формы (кокили), корковые формы, прецизионное литье по выплавляемым моделям, центробежное литье и др. Такими методами точного литья обеспечиваются минимальные припуски на механическую обработку оговоренных чертежом поверхностей колеса, а также малое колебание их в партии. При малой серийности выпуска литых колес, особенно крупных размеров, применяются менее точные способы литья, не требующие сложной оснастки для формирования детали. [c.72]

За последние годы стали применять для автомобильных и других двигателей коленчатые валы, изготовленные из модифицированного и высоколегированного чугуна. На Горьковском автомобильном заводе для двигателя ГАЗ-21 применяется колец-чатый вал, отлитый в корковой форме, из магниевого перлитного чугуна марки ВЧ 50-15. Литые полые чугунные коленчатые валы дешевле стальных вследствие снижения трудоемкости изготовления и уменьшения расхода сплава. Однако в структуре чугуна образуются раковины и другие дефекты, снижающие жесткость коленчатых валов. [c.116]

Шероховатость поверхностей отливок зависит от шероховатости стенок литейных форм, величины зерен формовочной смеси, плотности ее набивки и других факторов. При литье мелких заготовок Б песчаные формы ручной формовки неровности достигают 500 мкм при литье крупных заготовок — 1500 мкм при машинной формовке они равны 300 мкм при кокильном и центробежном литье 200 мкм при литье под давлением 10 мкм при литье по выплавляемым моделям и в корковые формы 10—40 мкм. [c.125]

Гильзы цилиндров автомобильных и тракторных двигателей являются крупными тонкостенными втулками. Их изготовляют из заготовок, полученных центробежным литьем, литьем в песчаные формы с корковым стержнем и литьем в оболочковые формы. Наиболее часто гильзы обрабатывают по следующему технологическому маршруту черновое и получистовое растачивание черновое и получистовое обтачивание закалка с помощью ТВЧ и отпуск чистовое растачивание гидравлическое испытание, предварительное и чистовое хонингование шлифование поясков и бурта подрезка торцов и обтачивание наружной поверхности бурта тонкое хонингование. [c.350]

Литье в оболочковые формы (корковое литье). В последнее время в литейном производстве начали применять способ литья цветных и черных металлов в песчано-оболочковые формы, материал которых состоит из смеси песка (90%) с синтетической бакелитовой термореактивной смолой (10%) в виде порошка, имеющей свойство полимеризоваться при температуре 300—350° С. [c.70]

Благодаря высокой прочности и газопроницаемости корковой формы структура отлитого металла получается мелкозернистой и прочной. Механическая обработка отливок значительно сокращается, а иногда полностью снимается. Припуски на механическую обработку могут быть доведены до 0,25—0,5 мм, что во многих случаях позволяет ограничиться только шлифованием. Процесс литья можно механизировать и автоматизировать. К преимуществам литья в оболочковые формы следует отнести повышение плотности отливок и уменьшение внутренних напряжений за счет замедленного остывания отливки в форме. Стоимость технологической оснастки значительно выше по сравнению с обычными металлическими моделями, поэтому способ литья в оболочковые формы рентабелен только при достаточном количестве деталей в партии. [c.222]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Литье в оболочковые (корковые) формы [c.293]

Литье в оболочковые (корковые, скорлупчатые) формы из песчано-смоляных смесей отличается повышенной точностью размеров и улучшенной чистотой поверх- [c.68]

Не исключена возможность использования литья в оболочковые (корковые) формы и центробежного для получения литых заготовок зубчатых колес вместо штампованных. Пока для получения литых заготовок зубчатых колес в зависимости от их размеров и потребного количества используются изложенные выше способы формовки и литья. [c.457]

Литье в оболочковые (корковые, скорлупчатые) формы используют для отливок из чугупа, стали и цветных сплавов, когда требуется получить повышенную точность и чистоту иоверхности изделия по сравнению с отливками, получаемыми в обычных земляных формах. [c.48]

Стенки металла изложницы при наплавке нагреваются до высоких температур, достигающих расплавления. В сварном соединении всегда существует так называемая линия сплавления. В действительности это не линия, а небольшая область или зона. Температуры основного и расплавленного металла по линии сплавления практически равны. При литье металла стенки изложницы должны иметь температуру более низкую, чем заливаемый металл. Чаще всего заливку металла производят в холодные формы, так как высокая температура изложницы может вызвать схватывание (сварку) ее стенок с кристаллизующимся металлом. Низкая температура стенок изложниц вызывает обычно образование так называемого коркового слоя, преимущественно с мелкораздробленным равноосным зерном. В сварных швах такой слой практически не наблюдается. [c.39]

Точные отливки можно получать посредством применения машинной формовки по металлическим моделям или путем литья в постоянные или корковые формы. Ручная формовка по деревянным моделям не обеспечивает высокой точности отливок. [c.71]

В корковые (оболочковые) формы отливают детали из серого и ковкого чугуна, из стали, из алюминиевых и медных сплавов. Особенность этого процесса состоит в том, что он обеспечивает получение заготовок с точностью 0,2—0,4 мм на размер 1(Ю мм. Чугунные отливки имеют плотную, мелкозернистую структуру, чистую поверхность без включений, раковин и трещин. Контуры детали получаются четкими и ровными. Литье в корковые формы позволяет получать стальные и чугунные тонкостенпые детали с толщиной стенки 3—5 мм. Вследствие высокой точности и чистоты отливки многие поверхности можно не обрабатывать, а для обрабатываемых поверхностей припуски на механическую обработку оставлять значительно меньше, чем на обычных отливках. В ряде случаев это дает возможность сократить время на механическую обработку на 50—70%. [c.78]

При конструировании ложемента его нижние поверхности н,елесообраяно делать с несколькими выемками, чтобы исключить случайное попадание стружки, способной привести к нарушению правильного контакта заготовки с установочной поверхностью. Для устранения кромочного касания заготовки с установочной поверхностью необходимо делать скосы или фаски на верхних плоскостях ложемента, а также необходимо предусматривать выемки в местах возможного расположения следов от плоскости разъема моделей и штампов. Точность обработки в ложементах обычно получается в пределах 4—5-го классов. Для ее повышения необходимо использовать заготовки, получаемые точными методами (литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в корковые формы, в кокиль и др.). [c.210]

ХГСНЛ Отливаются детали в землю, в кокиль, в корковые формы и по выплавляемым моделям, хорошо сваривается. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии хорошая. Приме11яется для тонкостенного литья и для деталей шасси, узлов, компрессорных лопаток и других деталей самолетов и двигателей [c.222]

В тех случаях, когда производство коркового литья по своему характеру является массовым, в литейных цехах применяются полуавтоматические и автоматические линии (по аналогии с литьем, в обычные формы). На фиг. 210 приведена схема полуавтоматической поточной линии, предусматривающей выполнение всех операций в следующем порядке изготовление полуформ производится на четырнадцатипозиционном автомате, а сборка их путем склеивания на специальном прессе, снабженном электрообогревом. Затем формы устанавливаются в металлические ящики и транспортируются с помощью литейного конвейера к месту заливки. По пути следования к заливочному участку ящики в определенном месте засыпаются дробью. [c.505]

Штамповка деталей должна производиться на хорошо отлаженных и доведенных штампах. После штамповки детали должны обязательно проходить операции снятия грата и заусениц, Детали перед отливкой должны быть хорошо отформованы, а после отливки дефекты поверхности должны быть устранены на месте. Сварные детали должны иметь ровные швы, без раковин, свищей и шлаковых включений. При изготовлении сварных деталей и узлов, которые должны иметь хороший декоративный вид, рекомендуется производить автоматическую сварку под слоем флюса, обеспечивающую хорошее качество и ровную поверхность сварных швов. При изготовлении деталей методом литья рекомендуется широко применять точные методы отливки деталей — в кокиль, в корковые формы, под давлением и т. д. Перед окраской все дефекты поверхности деталей должны быть тщательно исправлены. Раковины и прожоги литых деталей должны быть заварены и зачищены. В отдельных случаях применяются специальные замазки или пасты. Наплывы и литники удаляются механическим способом. Сварные швы зачищаются, удаляются грат и брызги металла. Заусенцы и грат после штамповки снимаются запиловкой, зачисткой или на гратоснимающих машинах. [c.86]

Точность литья (табл. 72) в корковые формы в значительной мере связана также с габаритами деталей. Величина галтелей может быть лишь немного уменьшена по сравнению с галтелями деталей, отливаемых в земляные формы. Чистота поверхности литья получается высокой, и потому припуски на механическую обработку могут быть ишнимальны.ми (0,25—1,25 мм). [c.194]

В промышленности применяют следующие методы литья в землю, в кокиль, под давлением, центробежное, по выплавляемым моделяхм (точное литье), в оболочковые формы (корковое литье) и литье выжиманием. [c.67]

Из сказанного следует, что крупногабаритное литье в земляные формы как базовый технологический процесс целесообразно применять для сложных конструкций и для таких, у которых требование ми Шмальной стоимости является главным. С возрастанием роли массового совершенства ЛА необходимо переходить на более совершенные технологические процессы. С этой точки зрения перспективны специальные методы крупногабаритного литья. Получать большую точность литья и соответственно снизить припуск (или не иметь его совсем), а также улучшить качество литого металла позволяют методы литья в кокиль, корковые и оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям и метод выжимания. Для конструкций ЛА наибольший эффект дает метод выжимания. Недостатком этих методов является ограничение па сложность отливаемых деталей. Так, например, методом выжимания нельзя отлить детали с внутре1шими полостями сложной пространственной формы, К тому же прочность литого металла и здесь остается еще сравнительно низкой. Поэтому специальные виды литья можно рекомендовать для конструкций v A сравнительно простой конфигурации, для которых требования минимальной массы и минимальной стоимости примерно равнозначимы. [c.227]

ХГСНМЛ, применяется для изгото вления тонкостенного фа-сонного литья. Отливки производятся в землю, в кокиль, в корковые формы и методом точного литья по выплавляемым моделям. Выплавка стали производится в электрических печах. Сталь хорошо сваривается, закаливается. Для деталей, подверженных ко1робле-нию, рекомендуется изотермическая закалка. [c.451]

Основная трудность в получении отливок заключается в плохой жидкотеку-чести чистой меди и трудности получения расплава, не содержащего примесей кислорода и водорода. Однако получение несложных фасонных отливок из меди возможно. Фасонное литье изготовляют как из чистой меди (99,99—99%), так и из меди с присадками 0,15—1,0% Sn 0,2—1,0% 2п и 0,1—0,2% РЬ, которые улучшают ее литейные свойства, но снижают электропроводность (до 50—60% от теоретической). Возможно получение фасонных отливок и из высокоэлектропроводных жаропрочных сплавов. Наиболее подходят для этих целей литье в кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и в сухие земляные формы. [c.198]

Алюминиевые формы относятся к наименее дорогой оснастке, изготовляемой из литых и ковких металлов. Несмотря на то, что алюминий имеет лучшую теплопроводность, чем сталь, полученные из него формы менее долговечны и, кроме того, обладают слишком большим температурным линейным расширением. При работе с плитами плоской формы или небольшого размера температура отверждения обычно ограничивается 177 С. Металлическая оснастка включает в себя также формы из сталистого чугуна ( Миханита ), корковые формы и гальваноформы, усиленные отлитой основой. [c.86]

Легкоплавкие сплавы, фазовые изменения которых происходят выше температур отверждения слоистых пластиков, обычно отливают в заранее подготовленные корковые формы или гальваноформы. Другие типы отлитой основы включают в себя теплопроводные пластмассы и различные деформирующиеся при нагревании совместимые материалы, в которых можно смонтировать нагревательные элементы и охлаждающие каналы. К совершенно иному типу оснастки относятся формы из слоистых пластиков, для изготовления которых обычно используются очень теплостойкие литые или ламинированные эпоксидные смолы. [c.87]

Состав формовочных смесей устанавливается в зависимости от вида литья и технологии изготовления форм. Формовочные смеси подразделяются на облицовочные, наполнительные и единые, для формовки всырую, всухую и для специальных видов форм быстросохнущих, в глине , для корковых форм, для чугунного, стального и для цветного литья. [c.146]

Изготовление отливок в разовых формах, выдерживающих однократное заполнение металлом литье в сухие и сырые песчаные формьг литье в оболочковые (корковые) формы литье по выплавляемым моделям (точное литье) литье по газифицируемым (выжигаемым) моделям литье по растворяемым моделям и др. [c.190]

Методы формовки магнитов аналогичны применяемым при земляном литье легированных сталей. В ряде случаев, кроме отливки в землю, применяют литье по выплав. ляе.мым моделям, в сухие формы, а также в оболочковые (корковые) формы. [c.1465]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...