Прокатка трубы на автомат-стане

ПРОКАТКА ТРУБЫ НА АВТОМАТ-СТАНЕ [c.98]

Условие преодоления сопротивления оправки продвижению гильзы обусловливает определенное соотношение участков редуцирования и обжатия стенки. Так как соотношение длин этих участков может изменяться в незначительных пределах, то и абсолютное уменьшение толщины стенки при прокатке труб на автомат-стане может колебаться весьма незначительно. Практически обжатие стенки А5 = = Зч- 7 мм, причем большую величину обжатия принимают для труб с более толстой стенкой. Такое малое изменение абсолютного обжатия при широком диапазоне толщины стенки приводит к тому, что относительная деформация колеблется в больших пределах. Так, при прокатке тонкостенных труб (толщина стенки 3—3,5 мм) относительная деформация стенки может достигать 50—55%, в то время как при прокатке толстостенных труб (толщина стенки 40—50 мм) относительная деформация стенки снижается до 15—17%. [c.102]

Продольная прокатка гильзы на автомат-стане является одним из наиболее распространенных способов получения трубы с заданной толщиной стенки. Автомат-стан представляет собой обычную прокатную клеть нереверсивное дуо с валками, имеющими круглые калибры. Схема процесса (рис. 56) заключается [c.98]

Рассматривая очаг деформации (рис. 58) при прокатке трубы в автомат-стане, можно выделить два участка. На первом участке очага деформации происходит редуцирование (уменьшение диаметра), во время которого толщина стенки практически (из-за незначительности степени редуцирования) сохраняется неизменной, а на втором — обжатие стенки валками на оправке. Общая длина /о очага деформации по вершине калибра, исходя из геометрических соображений, определяется зависимостью [c.101]

Прокатку гильзы в трубу осуществляют на автомат-станах, пилигримовых, непрерывных и трехвалковых станах. Наиболее распространены автоматические станы, на которых получают трубы с наружным диаметром 60—426 мм и толщиной стенки 3—30 мм. [c.351]

Рис. 133. Продольный разрез рабочей клети автомата-стана а и схема технологического процесса прокатки труб на агрегате с автомат-станом б

Коэффициент расхода металла при горячей прокатке труб на установках с автомат-станом из катаной заготовки составляет 1,08—1,14 на станах непрерывной печной сварки 1,08 на трубоэлектросварочных станах сопротивления и дуговой сварки под слоем флюса 1,025—1,04. [c.358]

Автомат-стан представляет собой стан дуо с постоянным направлением вращения валков. Валки диаметром 750—1100 мм с длиной бочки 1680 мм имеют ряд круглых калибров, соответствующих диаметру прокатываемой трубы. В калибр вставляется оправка на длинный стержень (10—11 м), задний конец которого закреплен в специальной станине. Прокатку на автомат-стане ведут в два пропуска. После первого пропуска верхний [c.455]

Производительность такой установки по сравнению с производительностью автоматических установок при прокатке труб одинаковых же размеров несколько ниже. Простои агрегатов при широком сортаменте продукции составляют около 13%. Удельный расход металла на тонну труб составляет около 1100 кг. Качество наружной поверхности труб обычно несколько хуже, чем на автоматических установках. Что касается внутренней поверхности труб, то благодаря применению длинной оправки, она не имеет продольных рисок, характерных для труб, прокатанных на автомат-станах. [c.584]

Анализ этой формулы и экспериментальные данные показывают, что осевые усилия при прокатке на автомат-стане в значительной мере зависят от угла конусности оправки и коэффициента трения между металлом и оправкой. Для снижения трения прокатку ведут со смазкой, забрасывая ее в гильзу перед подачей последней в валки. В качестве смазки используют поваренную соль (иногда с добавкой графита). Тогда коэффициент трения можно принимать равным 0,20—0,25. По опытным данным осевое давление для тонкостенных труб можно считать равным [c.107]

Анализ приведенной зависимости показывает, что на величину крутящего момента при прокатке на автомат-стане наибольшее влияние оказывает осевое усилие. Поскольку осевые усилия относительно выше при прокатке тонкостенных труб, то и момент прокатки, а следовательно, и потребная мощность при прокатке тонкостенных труб оказываются более значительными. [c.108]

При прокатке на автомат-стане после каждого прохода оправка должна быть снята со стержня для пропуска трубы на последний стол, после чего устанавливают другую оправку большего диаметра (обычно на 1—2 мм). Эту тяжелую операцию почти на всех станах осуществляют вручную, хотя отдельные станы, прокатывающие трубы большого диаметра, снабжены механизмами, облегчающими ее выполнение. Создание таких механизмов для станов, прокатывающих трубы среднего и малого диаметра, связано с трудностью обеспечения им высокого быстродействия. Лишь в последнее время разработана новая схема механизма, предполагающая прокатку в первом и втором проходах на оправках одного диаметра. Производственные испытания этого механизма показали его достаточную надежность при прокатке труб малого диаметра, когда темп работы стана наиболее высокий (до 250—280 шт. в час). [c.114]

Расчет давления металла на валки на непрерывном стане может производиться но той же методике, которая приведена для определения усилий на автомат-стане. Поскольку при непрерывной прокатке зона редуцирования относительно меньше, а прокатывают в основном тонкостенные трубы, когда усилия в этой зоне невелики, можно для приближенных расчетов пользоваться формулой [c.123]

Таблица прокатки труб на агрегате с автомат-станом [c.200]

После выхода из валков труба попадает в проводки, установленные на заднем столе стана. После каждого прохода оправку снимают со стержня, а трубу возвращают на переднюю сторону стана с помощью роликов 6 обратной подачи, расположенных за рабочими валками и вращающихся в направлении, противоположном вращению рабочих валков. Затем труба кантуется на 90° и вновь задается в валки. Благодаря обжатию по толщине стенки трубы при прокатке в автомат-стане обычно получают общую вытяжку 1,5—2,1. [c.352]

Динамическое исследование механизмов, имеющих в своем составе кулачковую группу, производится, как правило, на основе двухмассовой односвязной динамической модели (рис. 15, а). В таких машинах, как станки-автоматы [149], двигатели внутреннего сгорания [105, 106], механизмы подачи станов холодной прокатки труб [204], ведущие массы на 2—3 порядка больше ведомых масс т, поэтому в этих исследованиях и многих других за основу берут одномассовую модель. В этой расчетной схеме, представляющей собой случай кинематического возмущения, перемещение заделки определяется законом движения толкателя кулачкового механизма, а упругая связь p(i/J имеет линейную жесткостную характеристику. [c.49]

Предшественником автомат-стана был так называемый шведский дуо-стан, на котором гильзу прокатывали в нескольких круглых калибрах. Возврат трубы на переднюю сторону производили здесь вручную. Последовавшая установка роликов обратной подачи и некоторое облегчение условий работы на данном стане явились причиной переименования его в автомат-стан, хотя процесс прокатки на нем и не совершается автоматически. [c.99]

Экспериментальный материал (табл. 3) по определению фактических усилий на валки автомат-стана показал, что наиболее значительное влияние на величину этих усилий оказывают размеры труб, степень деформации, химический состав прокатываемого материала, температура и скорость прокатки. [c.106]

В связи с тем, что передний конец поступающей гильзы успевает охладиться больше, чем задний, прокатка в автомат-стане сопровождается разным удельным давлением — вначале оно больше, а к концу прокатки уменьшается. Вследствие этого передний конец трубы всегда имеет несколько большую толщину стенки по сравнению с задним. Чтобы уменьшить эту продольную разностенность (величина ее составляет 0,3—0,5 мм, а при прокатке длинных труб может быть и больше) иногда применяют регуляторы толщины стенки, которые в процессе прокатки разводят валки, увеличивая высоту калибра и, следовательно, толщину стенки. Принцип работы регулятора заключается в некотором дополнительном перемещении клина во время прокатки, осуществляемого от специального гидроцилиндра. При возврате трубы на переднюю сторону стана клин возвращают в исходное положение. [c.112]

При переходе на прокатку труб нового размера передний стол передвигают так, чтобы желоб оказался на оси нового калибра. Перемещение стола вдоль оси валков совершается от самостоятельного электропривода с помощью реечно-зубчатой передачи. Если при этом заметно изменяется диаметр прокатываемых труб, то регулируют уровень вводного желоба и всех механизмов, связанных с ним. Для этой цели предусмотрен особый подъемный механизм. Для выбрасывания прокатанных труб из желоба автомат-стана на переднем столе смонтирован крючковой выбрасыватель. Вращение крюков этого механизма осуществляется от электродвигателя или пневмоцилиндра. [c.113]

Применение различных процессов раскатки гильзы обусловливает различие в сортаменте труб, изготовляемых разными способами горячей прокатки. В табл. 10 приведены ориентировочные данные, характеризующие сортамент прокатываемых труб по степени их тонкостенности. Из этих данных видно, что агрегаты с автомат-станом и пилигримовым станом являются наиболее универсальными. На этих агрегатах можно получать наиболее тонкостенные трубы и вместе с тем трубы с очень толстой стенкой. [c.150]

Наиболее широкое распространение в отечественной и зарубежной практике получили агрегаты с автомат-станом. Большой диапазон размеров прокатываемых труб и легкая перестройка на прокатку труб разных размеров создают на таких агрегатах большую маневренность в работе, что выгодно отличает их от других. Эти достоинства сочетаются еще с достаточно высокой производительностью. По производительности агрегаты с автомат-станом уступают лишь современным установкам с непрерывным станом. [c.150]

В табл. 10 приведены данные распределения деформации (коэффициенты вытяжек) между двумя основными операциями — прошивкой и раскаткой гильзы. Эти данные показывают, что при изготовлении труб на установках с автомат-станом основную деформацию производят при прошивке, тогда как при других способах большая деформация приходится на вторую операцию — раскатку. Особенно резкое различие в этом смысле наблюдается между агрегатами с автомат-станом и пилигримовым станом. При пилигримовой прокатке совершается основная часть деформации, и поэтому в данном случае при прошивке можно получать весьма толстостенную гильзу. Это в значительной мере определяет возможность использования для изготовления труб слитков, способ- [c.151]

Если сопоставить диаметр исходной заготовки с диаметром готовой трубы, то окажется, что их отношение при прокатке труб разными способами неодинаково. При прокатке на агрегатах с пилигримовыми станами это отношение оказывается наиболее высоким (1,5—1,8), т. е. в этом случае диаметр заготовки намного больше диаметра готовых труб. На агрегатах с непрерывным станом это отношение равно 1,3—1,4, а на агрегатах с трехвалковым станом 1,1—1,5. И на этих станах применяют заготовку, диаметр которой больше диаметра получаемых труб. И лишь на агрегатах с автомат-станом диаметр заготовки сравнительно мало отличается от диаметра труб, прокатываемых из этой заготовки. Более того, указанное отношение иногда бывает меньше единицы (0,85—1,1), и, следовательно, на агрегатах с автомат-станом, в отличие от всех других, зачастую прокатывают трубы с расширением, т. е. для прокатки труб используют заготовку меньшего диаметра, чем готовые трубы. [c.214]

Расход электроэнергии при горячей прокатке труб на автомат-станах составляет 288—342 Мдж/т (80—95 квТ-ч/т) проката при производстве сварных труб на станах непрерывной печной сварки — примерно 90 Л1Эж/г (2Б квт-ч/т), электросваркой сопротивлением и дуговой сваркой под слоем флюса — 198—306 Мдж/т — (55—85 кв ч-ч/ т)- [c.358]

Пилигримовая (пильгерная) прокатка относится к периодическим процессам и предназначена для производства труб с заданной толщиной стенки. В отличие от обычной продольной прокатки, к которой относится и прокатка труб на автомат-стане, при пилигримовой прокатке радиус ручья валков переменный. [c.139]

Т0ЛШ.ИН0Й стенки и разного диаметра. Теоретический анализ показал, что применяемые предельные величины обжатия на автомат-стане весьма близки к применяемым на практике и лишь при прокатке толстостенных труб имеется некоторый резерв повышения вытяжки. [c.103]

Основные виды брака. Трубы, прокатанные на автомат-стане, всегда имеют на внутренней поверхности риски большзй или меньшей глубины. Это является серьезным недостатком процесса прокатки на таком стане, поскольку требует дополнительной раскатки трубы на риллинг-станах. Глубокие риски трудно устранить, и они остаются на готовой трубе. [c.118]

Непрерывная прокатка трубы на непрерывном многоклетевом стане, схема которой показана на рис. 68, получила в последние годы широкое распространение и является наиболее перспективным способом производства труб с высокой производительностью. Прокатка осуществляется на длинной цилиндрической оправке, что позволяет получать трубы большой длины (в два с лишним раза большей, чем, например, при прокатке на автомат-стане, где длина трубы ограничивается малой величиной деформации). [c.120]

Прошивные станы имеют боковую выдачу гильз (лишь в последних конструкциях — осевую). По наклонной решетке гильза перекатывается к следующему стану. Обычно следующим является автомат-стан и лишь на больших агрегатах — второй прошивной стан. В последнем случае гильза подвергается повторной поперечно-винтовой прокатке с дальнейшим уменьшением стенки и увеличением диаметра, после чего по наклонным решеткам перекатывается к автомат-стану. При прокатке на автомат-стане толщину стенки, равную стенке готовой трубы, достигают в два прохода. После каждого прохода трубу передают на входную сторону, а после окончания прокатки — по наклонным стеллджам к одному из двух риллинг-станов. Риллинг-станы установлены параллельно один другому, и распределение труб, на каждый из этих станов производится специальными дозаторами. Наличие риллинг-станов является характерной особенностью агрегатов с автомат-станом. Прокатка на автомат-стане при помощи неподвижной оправки вызывает появление продольных рисок на внутренней поверхности труб. Устранение этих рисок (полное или частичное) разглаживанием поверхности трубы поперечно-винтовой прокаткой на оправке является основной задачей риллингования. Одновременно при этом несколько уменьшается поперечная разностенность труб. После прокатки на риллинг-стане труба снимается со стержня таким же образом, как и на прошивном стане с боковой выдачей, и скатывается на сборный рольганг, по которому транспортируется к калибровочному стану. Калибровочный стан, имеющий пять-семь клетей с групповым или индивидуальным приводом, окончательно формирует наружный диаметр и доводит его точность до норм, предусмотренных стандартами. [c.145]

Автомат-стаи одноклетьевой продольной прокатки труб на короткой оправке конусной формы - Диаметр валков 619 - Коэффициент динамичности, момент прокатки 622 - Особенности стана, очаг деформации 619 [c.897]

После- прокатки в автомат-стане труба получается слегка овальной, разностенной и с недостаточной гладкой поверхностью. По выходе из автомат-стана труба подается в раскатную машину, представляющую собой двухклетевой стан дуо с гладкими валками, вращающимися в одну сторону и наклоненными под углом 6° к оси прокатки. По устройству раскатная машина напоминает прошивной стан. Между валками вставляется оправка на длинном стержне. При раскатке труба вращается с большой окружной скоростью вместе со стержнем и движется вперед. В результате раскатки устраняется овальность и разностенность трубы, улучшается наружная и внутренняя поверхность ее. Диаметр валков раскатного стана 750—1000 мм, длина бочки 600—700 мм. Валки вращаются от электродвигателя мощностью 370— 880 кет. [c.456]

Валки автомат-станов изготовляют из полутвердого чугуна, содержащего до 3,3% С до 0,6% Мп 0,4—0,7% 5 до 0,6% Р и до 0,1% 5. Легирование хромом и никелем или модификация магнием (до 0,1%) заметно повышает износостойкость чугуна. Твердость валков, отливаемых в кокиль с обмазкой, должна быть в пределах 30—50 ед. по Шору. На практике стараются работать на валках с твердостью ближе к верхнему значению твердости (44—48 ед.). Более низкая твердость приводит к быстрому износу валков, а высокая — к быстрой заполировке калибра и ухудшению захвата. С одним ручьем обычно можно работать две-три смены. Стойкость валков при прокатке в значительной мере зависит от сортамента — для толстостенных труб она выше, чем для тонкостенных. Она меньше также при прокатке труб из легированных сталей. [c.116]

Переход на прокатку труб нового размера требует замены инструмента. Если труба нового размера отличается от предшествующей только толщиной стенки, то при незначительной разнице ее (до 5—10 мм) достаточно только заменить оправки на прошивном стане, автомат-стане и риллинг-станах. При более значительном отличии толщины стенки необходимо заменить также стержни оправок на всех станах. Замена инструмента производится за 5—7 мин. Более длительным является переход на прокатку труб другого диаметра. В этом случае, кроме замены оправок и стерж- [c.199]

Производительность всего агрегата определяется пропускной способностью того стана, который является узким местом при прокатке труб данного размера. Обычно узким местом является прошивной стан или автомат-стан. Риллинг-станы, как правило, имеют некоторый резерв производительности. Однако при небольших затруднениях в процессе, связанных с плохим захватом трубы или другими неполадками, этого резерва оказывается недостаточно, и риллинг-станы также могут стать узким местом. Как показывает практика, при прокатке тонкостенных труб или труб небольшой длины узким местом оказывается автомат-стан, а при прокатке толстостенных труб — прошивной стан. На прошивных и риллинг-станах производительность может быть повышена путем применения осевой выдачи гильз и труб. В этом случае узким местом оказывается автомат-стан. [c.200]

Перед входным желобом автомат-стана, трехвалкового раскатного и риллинг-станов обязательно устанавливаются дозирующие устройства, исключающие попадание на ось прокатки одновременно двух гильз (труб). [c.219]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...