Конвертерный способ получения стали

РАЗВИТИЕ КОНВЕРТЕРНЫХ СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ [c.116]

Развитие конвертерных способов получения стали в 60-е годы XIX в. удовлетворяло растущие потребности машиностроения в количестве выплавляемого металла. Однако производство машин и особенно инструментов требовало металла все более высокого качества, а этого конвертерные процессы в то время обеспечить не могли. [c.120]

В кислородном конвертере можно останавливать процесс на заданном содержании углерода и получать сталь самых различных марок. Качество получаемой стали аналогично качеству мартеновской стали, серу и фосфор удается выводить наиболее полно этому способствуют горячий ход плавки и возможность конвертера вмещать достаточное количество флюсов. Недостатком кислородно-конвертерного способа получения стали является необходимость сооружения сложных и дорогостоящих пылеочистительных установок, так как в процессе плавки образуется много пыли. Строительство кислородного конвертера требует значительных затрат. Не уступая по качеству мартеновскому способу получения стали, конвертерный способ значительно превосходит его по производительности. Конвертеры выплавляют 400 т/ч стали, а мартеновская печь — 80-100 т/ч. [c.85]

При описании технологических процессов принимались во внимание новейшие достижения металлургической науки, повышение роли перспективных видов металлургического производства кислородно-конвертерного способа получения стали, непрерывной разливки стали и др. [c.3]

Конвертерный способ получения стали из чугуна заключается в продувке жидкого чугуна воздухом или кислородом, вследствие чего в чугуне содержание углерода понижается и чугун превращается в сталь. [c.29]

Рис. 5. Конвертерный способ получения стали

Кислородно-конвертерный способ получения стали, получающий в последнее время все большее распространение в мировой практике, состоит в продувке через расплавленный чугун горячей смеси воздуха с кислородом под давлением (рис. 5). В результате в расплавленном чугуне сгорают углерод и вредные примеси. [c.15]

КОНВЕРТЕРНЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ [c.21]

Сталь — важнейший материал, используемый в машиностроении. В отличие от чугуна она содержит меньше углерода и вредных примесей. Поэтому процесс получения стали состоит в удалении этих элементов. Основные способы получения стали кислородно-конвертерный, мартеновский и в электропечах. [c.82]

Плавка в дуговых и индукционных электрических печах. Такая плавка является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конвертерной. Электропечь быстро нагревается до заданной [c.88]

По мере развития кислородно-конвертерного способа производства и повышения удельного веса конвертерной стали в общей выплавке возрастает роль этого способа получения стали и в производстве низколегированной стали. Уже накоплен значительный отечественный опыт по производству и исследованию низколегированной кислородно-конвертерной стали большого числа марок. Количество неметаллических включений в стали, их состав, форма, величина и характер распределения в значительной степени определяют свойства стали [149]. Следовательно, процесс выплавки стали должен быть организован таким образом, чтобы обеспечить получение металла с наименьшим количеством неметаллических включений. Для этого должны быть созданы условия, обеспечивающие получение хорошо прокипевшего металла и с минимальным содержанием газов и вредных примесей (сера, фосфор). [c.154]

Сталью называется сплав железа с углеродом (до 2%), поддающийся ковке. По способу получения сталь разделяется на бессемеровскую, конвертерную (с продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь и тигельную. Основным классификационным признаком стали является химический состав, который в своей массе не изменяется в зависимости от термической и других видов обработки за исключением некоторого изменения поверхностных слоев при цементации, азотировании и других диффузионных процессах. [c.17]

По способу производства сталь делится на конвертерную (бессемеровскую и томасовскую), мартеновскую, электросталь и тигельную сталь. В настоящее время от всей выплавляемой стали до 85% выплавляется в мартеновских печах и до 10% в электропечах. Развивается конвертерный способ с кислородным дутьем, применяя который можно получать сталь высокого качества. Но пока наилучшими являются электросталь и тигельная сталь. Однако тигельный способ получения стали в настоящее время применяется редко. [c.28]

Несмотря на несомненные достоинства бессемеровского и томасовского способов производства стали (большая производительность, меньшие по сравнению с мартеновским способом капитальные затраты на строительство цехов), их развитие ограничивает пониженное качество выплавляемой в конвертерах стали. В настоящее время разрабатываются и внедряются новые усовершенствованные способы получения стали в конвертерах, из которых наиболее перспективным, бурно развивающимся в нашей стране и за рубежом является кислородно-конвертерный процесс с продувкой чугуна технически чистым кислородом сверху. [c.186]

Конвертерный процесс является самым производительным способом получения стали. Однако бессемеровская и томасовская сталь, выплавленная с применением воздушного дутья, насыщена азотом, содержит повышенное количество фосфора и неметаллических включений, что понижает ее физико-механические свойства, способствует хладноломкости и старению. Детали машин, изготовленные из такой стали, становятся хрупкими при пониженных температурах. Улучшения качества стали достигают путем замены воздушного дутья продувкой смесями воздуха и кислорода, кислорода и водяного пара, углекислоты и кислорода. В настоящее время широкое развитие получил кислородно-конвертерный процесс получения стали. Он производится в основных конвертерах с продувкой металла сверху технически чистым кислородом (98,5—99,6%). Получаемая при этом сталь по качеству не уступает мартеновской стали и превосходит ее по способности к глубокой вытяжке и штампуемости. [c.55]

За последние полтора столетия в производстве стали произошло много изменений. Отошли в прошлое такие способы, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие другие, которые хотя и обеспечивали получение качественной стали, но были трудоемки, малопроизводительны и были вытеснены конвертерными и мартеновскими способами получения стали. В текущем столетии начали широко применять электрометаллургические способы, позволяющие выпускать наиболее сложные и высоколегированные стали. [c.39]

За последние полтора столетия в производстве стали произошло много изменений. Отошли в прошлое такие способы, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие другие, которые хотя и обеспечивали получение качественной стали, но были трудоемки, малопроизводительны. Их вытеснили конвертерные и мартеновские способы получения стали. В текущем столетни начали широко применять электрометаллургические способы, позволяющие выпускать наиболее высоколегированные стали. Основным способом выплавки стали в 80-х годах двадцатого века является конвертерный, которым выплавляют более 55 % стали постепенно сокращается [c.55]

Наиболее экономичными являются комбинированные способы получения стали, когда первый период плавки — расплавление твердой шихты, выжигание углерода и вредных примесей — происходит в мартеновской или конвертерной печи, а в электропечи проходит второй период плавки — раскисление, удаление серы и доводка стали до заданного состава. Эти двойные процессы по схеме [c.14]

Обслуживание 84 - Подача дутья (оборудование) 97, 98 - Привод наклона конвертера навесной 91, 92 стационарный 91 - Профили конвертеров, размеры 87 - Слив шлака 99 - 102 - Способы получения стали продувкой жидкого чугуна технически чистым кислородом 84 процессы донного и комбинированного дутья 84 - Схема технологического процесса, торкретирование футеровки 98 -Устройства для контроля за температурой и химическим составом металла 99 - Характеристики конвертерных процессов 84 - Цикл плавки 92 - Шихта плавки 84 - См. также Цех конвертерный [c.901]

В металлургии в основном применяют следующие способы получения стали кислородно-конвертерный — в мартеновских и двухванных печах и электротермический. [c.58]

Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ выплавки стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с мартеновскими и конвертерными способами. В электрических печах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Температура при плавке достигает 2000° С, что позволяет использовать высокоосновные шлаки для наиболее полного удаления из металла серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы способствует получению хорошо раскисленной стали. В электрических печах выплавляют наиболее высококачественные углеродистые и легированные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали и сплавы. В дореволюционной России производство электростали было очень небольшим. В настоящее время ее выплавка составляет около 12 млк. т., т. е. примерно 10% всего производства стали. В текущем пятилетии ее производство будет увеличено в 1,6 раза. [c.53]

Изобретателем конвертерного способа считают англичанина Г. Бессемера, впервые осуществившего в 1854—1856 гг. получение стали без расхода топлива, продувкой воздуха через расплавленный чугун. [c.40]

Исходными металлическими материалами для получения стали служат передельный чугун, стальной лом и ферросплавы. Чугун по сравнению со сталью содержит большее количество углерода и примесей. Поэтому основная задача передела чугуна в сталь состоит в удалении избытка углерода и примесей с помош,ью окислительных процессов, протекающих в сталеплавильных агрегатах. Основными способами производства стали являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электродуговой. [c.21]

На металлургических комбинатах, где прокатывают рельсы, сталь варят либо в мартеновских печах (несколько часов), либо в конвертерах (15—18 мин) кислородно-конвертерным способом. Сталь разливают в изложницы. После остывания образуются слитки. Их разогревают и подают на блюминги, где происходит их предварительное обжатие. Полученная заготовка далее поступает в прокатные станы. Постепенно стальная полоса пропускается через ручьи стана и получает профиль рельса. [c.36]

Конвертерный способ сталеплавильного производства, впервые осуществленный в 1855 г. в варианте бессемеровского процесса и в 1878 г. в варианте томасовского процесса, явился первым способом, позволившим получать большие количества литой стали. Отличительная особенность этого способа — высокие скорости окислительных процессов в сталеплавильной ванне при минимальной длительности плавки (10—30 мин). Существовавший ранее процесс производства стали из железа и добавок в тиглях (тигельный процесс), а также процесс получения стали из чугуна в тестообразном состоянии при температурах, недостаточных для расплавления, в пудлинговых печах (пудлинговый процесс) отличались малой производительностью и не могли удовлетворить быстрорастущих потребностей промышленности. [c.149]

До 1870 г. практически вся сталь производилась конвертерным способом. С 1890 мартеновская сталь с успехом вытеснила конвертерную. В 1913 г. выплавка мартеновской стали составила более 80% и составляет около 85% валового производства стали в СССР и США в настоящее время. Развитие производства мартеновской стали определяется множеством причин, главные из которых следующие мартеновская сталь оказалась лучшего качества, чем конвертерная, полученная донной продувкой чугуна воздухом в мартеновском процессе могут быть использованы разнообразные по составу и физическим качествам топливо и исходные плавильные материалы можно производить стали различных марок, в том числе качественные и легированные. [c.200]

Что загружают в конвертер при получении стали конвертерным способом [c.42]

Предварительные опытные плавки нержавеющей стали, проведенные в СССР, показали принципиальную возможность ее получения с использованием кислородно-конвертерного процесса. При этом наиболее рациональным в настоящее время явился способ смешения лигатуры с конвертерным металлом, содержащим необходимые концентрации углерода, серы и фосфора. Лигатура, состоящая из низкоуглеродистого феррохрома, никеля и металлического марганца, предварительно расплавляется в электропечи. [c.181]

Конвертерный способ получения стали, предложенный английским металлургом Г. Бессемер0 м в 1885 г., основан на продувке сжатым воздухом расплавленного чугуна, залитого в особую реторту, называемую конвертером. Конвертер (рис. 5) представляет собой грушевидный сосуд, кожух 1 которого склепан из листовой стали толщиной 15—30 мм. Внутренняя полость [c.18]

Конвертерный способ получения стали для отливок применяется в фасоннолитейных цехах небольшой производительности, выпускающих малоответственные, тонкостенные, небольшого развеса отливки, где потребность в стали бывает периодической. Конвертерная сталь имеет высокую температуру и обладает, повышенной жидкотекучестью, что позволяет успешно отливать детали с толщиной стенок до 3 мм. Механические свойства бессемеровской стали ниже, чем сталей, выплавляемых в других плавильных агрегатах. [c.310]

Недостатком кислородно-конвертерного способа получения стали является большое пылеобразование, обусловленное обильным окислением и нспарением железа угар металла составляет 6—9 %, что значительно больше, чем при других способах получения стали. Это требует обязательного сооружения при конвертерах сложных и дорогих пылеочнстительных установок. [c.43]

Кислородно-конвертерный способ получения стали, получающий в последнее время все большее распространение в мировой практике, состоит в продувке через расплавленный чугун горячей смеси воздуха с ки лородом под давлением (рнс. 5). В результате в ра плавленном чугуне сгорают углерод и вредные при.мес Б зависимости от состава внутренней огнеупорн( обкладки конвертера способ называется бессемеровск [c.15]

Наиболее дешевый и высокопроизводительный способ получения стали из чугуна — это конвертеюшдй—т. е, продувка жидкого чугуна воздухом или кислородом для окисления примесей. Этим способом можно получить сталь высокого качества при использовании современных методов ведения конвертерного процесса. [c.7]

Бурное развитие машиностроения в XIX столетии потребовало не только больших масштабов производства стали, что могло бы удовлетворить и развитие конвертерного способа, но и стали новых, разнообразных свойств и качеств, чего конвертерный способ на те времена обеспечить не мог. Кроме того, конвертерным переделом мог перерабатываться чугун только определенного состава, в то время как большая часть рудных запасов по своим свойствам и составу не могли обеспечить выплавку чугуна для конвертерного передела. Быстрое развитие машиностроения приводило к накоплению машиностроительного лома и отходов металлообрабатывающих производств. Изыскание нового способа получения стали разнообразных свойств и составов путем передела чугуна с использованием скрапа привело к разработке и освоению мартеновского способа получения стали. Мартеновский процесс позволяет получить литую сталь плавлением лома и чугуна на поду ванны отражательной печи. [c.198]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Изобретение процесса получения стали и железа из чугуна путем продувки последнего в расплавленном состоянии воздухом относится к числу замечательных достижений технической мысли. Изобретатель процесса англичанин Геири Бессемер в 1855 г. взял патент на передел чугуна в сталь путем продувки его паром или воздухом. Тогда же была высказана мысль об использовании кислорода для продувки металла в конвертере. Однако эту идею не могли осуществить в производственных масштабах в течение 80 лет. Только в последнее время, после отработки способов получения кислорода в достаточно больших количествах и установления вредного влияния азота на качество обычной бессемеровской стали, начались поиски способов применения кислорода при выплавке стали. Расширение производства кислорода и снижение его стоимости стимулировали исследования в области орименеиия кислорода в конвертерах. Вследствие разгара фурм и низкой стойкости днищ при донной продувке чистым кислородом во многих странах начали применять вдувание кислорода в конвертер сверху, через вертикальную водоохлаждаемую фурму. При этом кислород обычно подают под давлением 6—10 атм, которое необходимо для гароникнове-ния кислорода через шлак в металл. Производство стали в конвертерах продувкой кислородом сверху было освоено в Ав< гр1 и, где чугун, выплавленный из штирийских руд, содержит около 0,20 Р и переработка его в основных конвертерах с донной продувкой затруднена. Работа с применением кислорода в конвертерных процессах имеет ряд особенностей [28]. Металл нагревается до высокой температуры, которую регулируют добавками холодного скрапа, иногда от 20 до 35% по весу (вместо 8% в конвертерах с воздушным дутьем), или руды. При этом фосфор выгорает одновременно с углеродом сера выгорает от одной трети до половины. Полезное использование кислорода составляет 90—95% температура металла, а следовательно, и количество добавляемого скрапа зависят от содержания кремния в чугуне. [c.53]

При первом способе используется двухзначный номер, для обозначения группы стали. При этом первая и вторая цифры двухзначного номера могут изменяться от О до 9. Первая цифра характеризует способ производства. Например О — способ производства не играет роли или не определен, 1 — томасовская кипящая сталь, 5 — мартеновская кипящая сталь, 7 — кипящая кислородно-конвертерная сталь, 9 — сталь, полученная электровыплавкой. Вторая цифра характеризует вид обработки. Например О — без обработки после прокатки, 1 — нормализация, 5 — улучшение, 7 — холодное пластическое деформирование, 9 — специальная обработка. В соответствии с классификацией существует 86 групп сталей, начиная с марок, обозначенных 00 01 02 и т. д. Существуют особые виды обычных и качественных сталей, в обозначении марок которых вначале идет цифра 9 90 91 92 ... 99. Стали углеродистые обыкновенного качества попадают в группы [c.81]

По степени загрязненности неметаллическими включениями кислородно-конвертерный и мартеновский металл оказался примерно одинаковым. Был сделан общий вывод, что по уровню механических свойств и ударной вязкости в широком интервале температур низколегированная кислородно-конвертерная сталь как в горячекатаном, так и в термически улучшенном состоянии не уступает мартеновской. Это же относится и к склонности стали к деформационному старению. Аналогичные выводы были сделаны при сравнительном исследовании качества стали 09Г2, полученной кислородно-конвертерным и мартеновским способами [245]. [c.194]

Если в конвертерном процессе кислород используется как средство для осуществления химических реакций окисления примесей чугуна до необходимых в годной стали и как основной источник тепла экзотермических реакций окисления этих примесей, то в электросталеплавильном производстве (так же, как и в ЕОР) он уже не может являться средством для окисления примесей металлощихты (во всяком случае в такой мере, как в конвертерном), поскольку основная часть металлошюсгы — лом содержит ничтожное количество окисляющихся элементов (это практически годная сталь). Следовательно, кислород не может являться и средством лля получения тепла процесса. И тем не менее, он широко применяется, но только совместно с вводом в ванну элементов, при окислении которых кислородом выделяется тепло. Чаще всего таким элементом является углерод, который может вводиться в ванну рааличным способом (под лом, через течку или вдуванием в различных средах и т.п.) и составе различных материалов (уголь, антрацит, кокс, чугун твердый и жидкий, карбид железа и т.п.). [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...