Защитные свойства латунных покрытий

ЗАЩИТНЫЕ СВОЙСТВА ЛАТУННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.195]

Кислые растворы (pH 4 0—6 5) применяют при нанесении покрытий на детали из черных и некоторых цветных металлов (медь латунь и др ) особенно когда их рабочие поверхности должны иметь высокие твердость износостойкость и коррозионно защитные свойства [c.21]

Поверхность готовых отливок может быть улучшена полированием и галтовкой. Обработка резанием применяется редко, так как она ухудшает вид поверхности. Для защиты от коррозии на литые изделия наносят защитные покрытия. Их можно окрашивать, эмалировать, электролитически покрывать медью, латунью, хромом или никелем, а также покрывать пластмассой. Наилучшими защитными свойствами обладают двух- и трехслойные электролитические покрытия медью, никелем и хромом. Длительность срока службы покрытий зависит от их толщины и метода нанесения. [c.272]

Области применения цинковых покрытий обширны. Ими пользуются для защиты резервуаров от действия бензина керосина, воды и других агрессивных жидкостей, для защиты труб, арматуры, крепежных деталей. С помощью цинковых покрытий предотвращают контакты между сталью, медью и другими металлами, способными образовывать гальванические пары, приводящие к разрушению металла. Цинк применяют в качестве покрытия не только для стали, но и для меди, латуни, алюминия. При повышенных температурах защитные свойства цинка в воде резко ухудшаются. [c.184]

При выборе оптимальных условий подготовки поверхности металла следует учитывать не только известный критерий ее качества — прочность сцепления с покрытием, но и другой фактор, который проявляется при эксплуатации изделий,— антикоррозионные свойства. В большинстве случаев защитная способность покрытий связана с их пористостью. Чем лучше очищена поверхность основы и выявлена ее структура, чем более однородна поверхность, тем менее пористым получается покрытие. Из рис. 3.1 видно влияние добавки ПАВ в обезжиривающий раствор и продолжительности процесса на пористость никелевых покрытий по стали. Подбирая оптимальные условия выполнения подготовительных операций, можно улучшить защитные свойства покрытий, что позволит уменьшить их толщину. Такие результаты достигнуты при нанесении цинковых покрытий на предварительно пассивированную поверхность стали [25] и серебра на электрохимически полированную латунь [26]. [c.49]

Несмотря на то что покрытие из латуни 11. имеет иногда более высокие защитные свойства на стали, чем покрытие из меди при той же самой толщине, оно тускнеет, и 12. когда его используют для декоративных целей, то для сохранения цвета на него наносят бесцветный лак. 13. [c.434]

Для защиты алюминиевых изделий от атмосферной коррозии, как правило, прибегают к анодному оксидированию, иногда с последующим окрашиванием. Металлические покрытия применяются для декоративной отделки поверхности алюминиевых изделий (защитно-декоративное хромирование) или для сообщения им некоторых специальных свойств медные покрытия — для облегчения пайки и уменьшения переходного сопротивления, латунные покрытия — для обеспечения сцепления с резиной при горячем прессовании, серебряные покрытия — для повышения поверхностной электропроводности (в слаботочной промышленности), хромовые покрытия — для защиты от коррозии и износа трущихся деталей. [c.86]

Назначение покрытий разнообразно. В большинстве случаев покрытия наносят на металлические поверхности с целью защиты их от химической коррозии активных газовых, жидкостных или комбинированных фед. А в некоторых случаях они имеют противоэрозионное назначение. Распространено нанесение покрытия с целью тепловой защиты изделия. В специальных случаях наносят покрытия с магнитными, полупроводниковыми или проводниковыми свойствами либо диэлектрическими свойствами. Кроме черных металлов и сплавов в защитных покрытиях нуждаются цветные металлы (медь, латунь), тугоплавкие легкоокисляющиеся металлы (молибден, вольфрам), графит, металлокерамические [c.249]

Известно, что металлическая сурьма обладает целым рядом положительных свойств, предъявляемых к металлу, применяемому в качестве защитного покрытия, поэтому было проведено исследование [2] процесса ее осаждения из ряда электролитов на латунь, сталь и другие материалы. Выбор электролитов для осаждения сурьмы ограничен потому, что сурьма образует очень мало растворимых сое- [c.100]

Корпусы теплообменных аппаратов и конденсаторов большей частью выполняют сварными из стальных листов. Трубные доски тоже изготовляют стальными, а для морской воды латунными, или стальными с защитными покрытиями. Водяные камеры и крышки в зависимости от давления воды и ее свойств, наличия перегородок и их количества изготовляют сварными из стальных листов или отливают из чугуна или стали для морской воды применяют чугун, а также сталь с защитными покрытиями (асфальтовый лак, сурик или несколько слоев жидкого раствора портланд-цемента). Для трубок применяют стали, в том числе нержавеющие, различные сплавы меди с цинком (латуни) и никелем, зачастую с небольшими добавками других металлов. Медные трубки из-за недостаточной механической прочности почти не применяются. Учитывая высокую цену, дефицитность и большой расход цветных металлов на трубки теплообменной аппаратуры, в настоящее время ведутся работы по созданию полноценных заменителей цветных металлов, но эта задача пока еще не решена. При температурах металла выше 250°, как например, в воздухоподогревателях газотурбинных установок и при расчетных давлениях воды 120—180 ama в подогревателях высокого давления применяются исключительно стальные трубки. В остальных теплообменных аппаратах выбор материала трубок обусловливается в основном коррозийными свойствами теплоносителей. Основным преимуществом латунных трубок по сравнению со стальными является их значительно большая коррозийная устойчивость, особенно если вода имеет кислотную реакцию или содержит газы. Поэтому в конденсаторах, маслоохладителях, теплофикационных водоподогревателях, работающих с циркуляционной или сетевой водой, а также в регенеративных подогревателях, работающих под вакуумом (возможен засос воздуха), применяют трубки исключительно из цветных металлов. В остальных регенеративных подогревателях применяют как латунные, так и стальные трубки. [c.43]

Из электролитических сплавов на основе меди в настоящее время практическое применение находят медь — цинк и медь — олово. Внешний вид, свойства и область применения этих покрытий определяются их составом. Желтая латунь, содержащая 60— 70 % Си, пригодна для защитно-декоративной отделки изделий, эксплуатирующихся в средних климатических условиях, в качестве подслоя при хромировании с целью замены никеля. Белая латунь, содержащая 5—25 % Си, также может быть использована для декоративной отделки изделий широкого потребления. Сплавы, богатые медью, типа томпака (более 80 % Си) применяются ограничено. Более всего практически необходим сплав типа Л70 (70 % Си), поскольку при обрезинивании стали или других металлов прочное сцепление достигается, если на них предварительно осадили подслой указанной латуни, что легче всего выполнить электрохимическим способом. Толщина такого покрытия может быть небольшой, так как в пределах 1—5 мкм она не сказывается на прочности сцепления резины с металлом. При этом состав сплава не долн<ен отклоняться от Оптимального более чем на 3—3,5 %, [c.90]

Наилучшие результаты в отношении собственной коррозиоустойчивости и защитных свойств дают покрытия на латуни— никелевые (—10—15 мк) и на стали — никелевые (—10 мк) с подслоем меди (20—25 мк), а также покрытие сплавом цинк — олово, содержащим около 80% Sn (10—15 ж/с). [c.182]

Олово применяется в основном как легирующий компонент и как защитное покрытие на стальных, медных и латунных изделиях. Оно проявляет высокую коррозионную стойкость в возд) хе, природных водах и в средах пищевой промышленности (малая токсичность продуктов коррозии). Под действием загрязненного воздуха (SOj, хлориды, HiS) покрытия быстро тускнеют или темнеют.Под влиянием низкой температуры обычная модификащ1я олова (белое олово) может превратиться в серый порошок (серое олово), при этом оловянное noR-рытие теряет свои защитные свойства. Это явление называется "оловянной чумой", так как разрушение может перебрасываться на оловянные предметы, соприкасающиеся с "зараженным" предметом или находящиеся рядом с ним. [c.89]

Формирование фазовых пленок, состоящих из продуктов взаимодействия ингибитора с металлом и средой, в той или иной степени характерно для верх замедлителей коррозии меди и латуни. К сожалению, теплопередающие свойства поверхности, покрытой такой пленкой, ухудшаются. Кроме того, защитные барьерные слои, образованные в присутствии ингибиторов общей коррозии, как правило, не-сплошные. Наличие в них пор, разрывов, иных дефектов приводит к тому, что обесцинкование локализуется на отдельных участках, приобретая весьма опасный пробочный характер. Соответственно высокоэффективные ингибиторы обесцинко-вания, помимо торможения общей коррозии латуни, должны препятствовать обратному осаждению ионов меди. Желательно также, чтобы образующиеся пленки были адсорбционного, а не фазового типа, т. е. тонкие. Такой набор необходимых свойств может быть достигнут путем удачного подбора природы и состава ингибирующей композиции. [c.186]

Иногда происходит самопроизвольный рост па оловянном покрытии (после его нанесения) металлических волокон диаметром около 1 мкм, обычно называемых усамн>. Продолжительность роста этих усов составляет от одного дня до нескольких лет. Этот рост не влияет на защитные свойства покрытия, однако усы способствуют короткому замыканию в электронном оборудовании. Характер подложки имеет важное значение в этом случае, и поэтому оловянные покрытия иа латуни должны наноситься с подслоем, например с никелем или медью. Введение некоторых примесей, например, I % РЬ, в покрытие гарантирует в некоторой степени от влияния усов . Покрытия, получс1тые методом горячего погружения или методом оплавления редко поражаются этими новообразованиями. [c.421]

Типы соединений. Материалы, формы и размеры деталей приборов, свариваемых контактной сваркой, отличаются большим разнообразием. Помимо углеродистых и низколегированных сталей в приборостроении приходится сваривать вольфрам, молибден, тантал, ниобий, титан, цирконий, ванадий, коррозионно-устойчивые и жаропрочные стали, медь, латунь, томпак, бериллиевую бронзу, алюминий и его сплавы, никель, платинит, ковар, нихром, феррохром, константан, хромель, копель, фехраль, манганин, золото, серебро, платина, иридий и другие металлы, используемые в приборостроении. Нередко приходится сваривать между собой металлы, резко отличающиеся по своим теплофизическим свойствам, металлы, покрытые плакирующим или защитным слоями (алюмированное железо, плакированный дюралюминий и др.) [c.41]

Толщина никелевых и хромовых покрытий. Применение хромирования с подслоем никеля хорошо известно как в автомобильной промышленности, так и для многочисленных хозяйственных изделий. Большое значение имеет вопрос выбора толщины слоя, необходимого для различных условий. Американская спецификация для латунных вентилей и санитарной арматуры, на которую ссылается Фрэнсис-Картер требует ншселевый слой толщиной 0,005 мм и хромовый 0,0005-лглг на белый металл хром накладывается непосредственно со средней толщиной 0,005 мм. Британская моторостроительная фирма дает для латунных деталей толщину слоя никеля 0,025 мм и толщину слоя хрома 0,0025 мм, тогда как сталь покрывается слоем никеля толщиной 0,005 мм, с последующими покрытиями медью — с толщиной слоя 0,0125 мм, никелем — с толщиной слоя 0,020 мм и хромом — с толщиной слоя 0,0025 мм. Испытания, проводившиеся около 2 лет Блумом, Штраусером и Бреннером в различных атмосферных условиях, показали, что слой никеля в 0,0125 мм защищает сталь в легких условиях атмосферного воздействия, но что для более жестких атмосферных условий необходима толщина слоя 0,025 мм. Очень тонкое хромовое покрытие, нанесенное на никель (скажем, 0,00025 мм), как было установлено, уменьшает защитные свойства покрытия, — аналогичные результаты были получены Жаке . Обычно при.меняемые хромовые покрытия порядка 0,0005—0,00075 мм яе дают значительного увеличения защитных свойств покрытия, но предупреждают потускнение никеля. Более толстые хромовые покрытия (0,00125—0,0025 мм) увеличивают стойкость против коррозии, в особенности в ин- [c.696]

Родий приобрел особое значение для электролитического нанесения покрытий на металлические поверхности, для чего ранее использовали комплексные фосфаты родия [Л- 6]. Эти покрытия были слишком тонкими (тоньше 4 мк) н не всегда плотными, так что, несмотря на присутствие защитного слоя родия, не была исключена возможность коррозии основного металла. Применение электролитических родиевых покрытий, прежде всего при изготовлении радиолокационных и других электронных приборов, чрезвычайно расширилось благодаря тому, что после открытия возможности применения сульфатных электролитов удалось получать родиевые покрытия толщиной более 25 мк [Л. 111 и таким образом использовать особые свойства родия. На благородные металлы (серебро, золото), а также на никель можно наносить родий электролитически непосредственно. Другие металлы (сталь, медь, латунь и т. д.) требуют тигательного предварительного никелирования (иногда серебрения или золочения), чтобы предупредить разрушение этих металлов в родиевом электролите. Во время осаждения родия электролит следует постоянно перемешивать. В качестве анода рекомендуется применять платиновую жесть. Обычно при использовании сульфатных ванн аноды работают при температуре около 40—50° С и плотности тока 0,5— [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...