Испытание станков и проверка их на точность

ИСПЫТАНИЕ СТАНКОВ И ПРОВЕРКА ИХ НА ТОЧНОСТЬ [c.379]

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление— инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах. [c.405]

Слесарно-сборочные работы при ремонте оборудования слагаются из следующих основных операций 1) восстановление точности изношенных направляющих перемещения и перестановки основных деталей станка 2) взаимная пригонка восстановленных направляющих перемещения и перестановки -3) соединение сопрягаемых- деталей в комплекты, подузлы и узлы, пригонка деталей внутри комплекта, подузла и узла, регулировка их положения и фиксация 4) монтаж узлов на станине, выверка точности положения узлов по отношению к станине и выверка взаимного расположения узлов 5) испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой с одновременным регулированием и проверкой всех его узлов и соединений 6) проверка агрегата на точность 7) отделка и окраска отремонтированного агрегата. [c.129]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

Проверка станков на соответствие нормам точности. Проверка станка на точность заключается в определении его геометрической точности, а в некоторых случаях — чистоты и точности обработанных иа нем образцов деталей. Перед проверкой на геометрическую точность станок должен быть установлен на фундаменте или стенде без затяжки фундаментных болтов по> уровню в продольном и поперечном направлениях. Проверка точности производится по нормам общесоюзных стандартов для данного типа станков, а при отсутствии их — по утвержденным ведомственным нормам. Испытание станка на точность обработки должно производиться после его регулировки и обкатки на холостом ходу и под нагрузкой. В течение испытания станка нэ точность обработки не допускаются никакие регулировки. Точность и чистота обработки проверяются на обработанных образцах и должны соответствовать имеющимся стандартам или техническим условиям. При этом обработанные поверхности детали должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. [c.279]

При испытании машины создаются условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежущих станков производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. При испытании проверяют включение и переключение органов управления для определения правильности их действия, взаимную блокировку, надежность фиксации и отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). При испытании станков в работе образцы обрабатывают при загрузке до номинальной мощности привода и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. [c.22]

Завод-изготовитель несет ответственность за качество и режущую способность поставляемого инструмента и в случае рекламации обязан взять его обратно от потребителя. Для проверки режущих свойств инструмент подвергается испытанию в работе. В качестве обрабатываемого материала принимается сталь марки 40 или сталь Ст. 6 твердостью НВ 160—190. Испытание инструмента производится на соответствующих станках, удовлетворяющих требованиям их точности. В качестве охлаждающе-смазывающей жидкости применяют 5%-ный по весу раствор эмульсии в воде с расходом не менее 5 л мин. Проверяемый инструмент в зависимости от его вида должен обработать или определенное количество отверстий (например, инструмент для обработки отверстий), или пройти установленную общую длину прохода (например, фрезы и др.). Условия испытаний и режимы обработки указаны в соответствующих стандартах. [c.28]

Испытание станка на точность. Как и всякие другие металлорежущие станки, токарно-револьверные станки подлежат испытанию на точность при приемке их на заводе-изготовителе. Результаты проверки по всем предусмотренным параметрам заносятся в паспорт, который является частью технической документации. [c.151]

Соблюдение всех условий правильной установки станка на фундаменте способствует качественной его работе. Испытание станков обычно необходимо для проверки статической и динамической точности, правильности сборки, проверки на мощность. Паспортизация станка позволяет правильно использовать станок по всем его показателям и назначению. Своевременный ремонт по системе ППР является важным условием ритмичной работы цеха и завода. Модернизации подвергаются устаревшие станки с целью расширения технологических возможностей, увеличения режимов обработки или повышения производительности путем их автоматизации. [c.289]

Сдача комплекта по нормам точности, устранение дефектов. Для прецизионных станков после испытания шпиндельного комплекта и проверки норм точности производится разборка корпуса шпиндельного комплекта, т. е. вынимаются валы и шпиндель, производится контроль всех элементов (проверяется наличие задиров и трещин, величина пятна контакта и т. д.), а также промывка всех деталей и корпуса шпиндельного узла сборка шпиндельного комплекта, обкатка и окончательная сдача по нормам точности. Точность шпиндельного комплекта токарного станка в наибольшей степени зависит от правильной сборки и точности регулировки шпиндельных подшипников, от точности изготовления ответственных деталей, от точности балансировки основных деталей как отдельно, так и в сборе их с другими деталями. Поэтому на первом этапе необходимо оценить точность ответственных деталей шпиндельного комплекта и точность шпиндельных подшипников. [c.253]

Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [c.246]

В испытаниях MP на геометрическую точность осуществляется проверка отдельных узлов и механизмов, а также контролируется точность их взаимного перемещения. Например, проверяется биение шпинделя при его вращении, прямолинейность перемещения подвижной бабки или стола, плоскостность направляющих, а также параллельность переме-ш,ения стола оси шлифовального круга круглошлифовального. станка или хода пиноли ходу суппорта у токарного станка и т. д. При проверке применяются специальные конусные и цилиндрические оправки, проверочные мостики, линейки и угольники, оптические приборы типа автоколлиматора, а также универсальные инструменты, такие, как миниметры, щупы, индикаторы, уровни и др. [c.250]

Разработанная система может применяться при приемочных испытаниях станков и отладке технологических режимов. При необходимости нормы точности на отдельные параметры, полученные при испытаниях станков, могут быть приняты за оценочные при проверке или диагностике станков в процессе их дальнейшей эксплуатации. Эти уровни могут храниться в памяти ЭВМ и затребоваться по мере надобности. Полученные при исследованиях математические зависимости измеренных параметров дают возможность сократить число контролируемых параметров. В этом случае, как правило, удается обойтись датчиками, уже имеющимися на станке. Обрабатывая сигнал размера припуска S (t) с датчиков прибора активного контроля, можно получить дополнительную информацию о температурной дефррмации обрабатываемой детали, скорости съема припуска, отклонении от не-круглости и др. [c.117]

Станки должны обеспечивать устойчивую высокопроизводительную работу во все время их эксплуатации. Требования пра-вильнбй эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирования, установки в цехах, эксплуатации, паспортизации, ремонта и модернизации станков. Правильные упаковка и транспортирование исключают порчу и поломку станков. Соблюдение всех условий верной установки станка способствует качественной его работе. Испытание Станков необходимо обычно для проверки статической и динамической точности, проверки на мощность, жесткость и виброустойчивость станка и т. д. [c.377]

Результаты, полученные столь длительным путем, не могут быть оперативно использованы при создан1 и очередных моделей станков. Отсюда следует, что длительность получения информации надо сократить, а информативность увеличить при сокращении сроков ее получения. Информативность проверки со сроками и стоимостью ее получения находятся в противоречии. Чем полнее информация о станке, тем дороже и длительнее процесс ее получения. Поэтому задача состоит в том, чтобы с минимальными затратами оценить работоспособность станка, установить область состояний его выходных параметров и определить, сколь долго эти параметры будут зходиться Б допускаемых пределах. Ведь еще на стадии проектирования станка важно знать, как будут изменяться характеристики станка в течение длительной эксплуатации в заданных условиях, каков запас точности станка и с какой скоростью он расходуется во времени. С этой целью разрабатывается система ускоренных испытаний и комплексных проверок, кото.рые, хотя и не дают полной информации, однако по мере их совершенствования наращивают информативность. Комплексные проверки и испытания заменяются и дополняются частными, охватывающими все выпускаемые станки. [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...