Структурные составляющие в сталях

Таблица 59. Распределение структурных составляющих в сталях 45 и 40Х при сварке и термообработке

Различия в поведении отдельных структурных составляющих в сталях и чугуне при травлении можно показать на следующих примерах. [c.153]

Структурные составляющие в сталях [c.143]

Феррит — структурная составляющая в сталях и чугунах, весьма близкая по составу к чистому железу (содержит несколько сотых процента углерода и некоторых других примесей). Феррит — наиболее мягкая и пластичная составляющая стали. Твердость феррита не превосходит 80 единиц по Бринелю. [c.383]

Из всех структурных составляющих в стали мартенсит имеет наибольший удельный объем. [c.390]

Следует отметить, что большинство свойств мартенсита сильно отличается от свойств аустенита. Так, если мартенсит имеет наибольшую твердость и наибольший удельный объем по сравнению с другими структурными составляющими в стали, то аустенит, наоборот, имеет наименьший удельный объем и сравнительно малую твердость. Поэтому изменения свойств различных закаленных сталей при отпуске могут иметь разный знак или происходить по [c.409]

Влияние скорости охлаждения в интервале температур фазовых превращений на соотношение структурных составляющих в стали показано на рис. 15.3. Уменьшение объемной доли перлита и соответствующее увеличение доли закалочных (мартенситных) составляющих при увеличении приводит к росту показателей прочности (Ов, НВ) и снижению характеристик пластичности (а. Существует интервал скоростей охлаждения (АЩ, обеспечиваются оптимальные механические свойства материала. Этот интервал устанавливают по методу валиковой пробы (см. гл. 6) или при непосредственных механических испытаниях сварных соединений. [c.287]

Превращение аустенита в мартенсит (являющийся основной структурной составляющей закаленной стали и определяющий ее свойства) отличается от всех других превращений в твердом состоянии. Мартенситное превращение возникает мгновенно и развивается с огромной скоростью, когда температура при охлаждении достигает точки М (начала мартенситного превращения). Эта температура не понижается с увеличением скорости охлаждения. Процесс при этом останавливается и значительная часть аустенита остается непревращенной. Повышение скорости охлаждения ниже температуры мартенситной точки увеличивает количество образующегося мартенсита и уменьшает количество остаточного аустенита. [c.102]

Фазы и структурные составляющие в легированных сталях и сплавах [c.160]

Все помещенные на этой диаграмме сплавы принято делить на стали и чугуны. К сталям формально относятся сплавы, содержащие менее 2,14 % углерода, остальные сплавы причисляются к чугунам. Перечисленные ранее входящие в состав сталей и чугунов фазы (аустенит, феррит, цементит) могут находиться в них как отдельные структурные составляющие в виде зерен или мелких продолговатых включений. Они также образуют характерные структурные составляющие — механические смеси с некоторыми присущими им признаками — перлит и ледебурит. [c.24]

Рис. 34. Продолжительность травления при 20° С различных структурных составляющих в эвтектоидной углеродистой стали. Сплошная линия — спиртовый раствор азотной кислоты пунктирная — спиртовый раствор пикриновой кислоты [31]

В литературе имеются и другие способы травления для выявления структурных составляющих в вольфрамовых и других сталях [13, 701. [c.136]

Рис. 19. Номограмма для определения структурных составляющих в хромоникелевых сталях в зависимости от содержания никеля, углерода, марганца, а также хрома, кремния и ниобия (эквивалент никеля N 4-ЗОС-Ь 0,5 Мп эквивалент хрома Сг + 1,5 31-Ь + 0,5 N5)

Одновременно с этим пластические деформации в ряде материалов вызывают структурные превращения. В сталях эти явления связаны с выпадением карбидов. Линии сдвига появляются в отдельных кристаллитах при числе циклов, составляющих 1—10% от числа циклов до разрушения металла. Они появляются и при напряжениях меньших предела выносливости, но в усталостную трещину не переходят. При напряжении 0,6 (т 1 происходит расширение следов скольжения в то же время многие другие зерна не захватываются деформацией. [c.58]

В табл. 7 приведены химические способы распознавания включений в стали, в табл. 8 — реактивы и условия выявления структурных составляющих специальных сталей. [c.140]

Сравнение эрозионной стойкости чугунов и сталей, имеющих одинаковую твердость, показывает, что чугу-ны сопротивляются эрозии хуже, чем стали. Последнее объясняется тем, что чугуны содержат легко разрушающиеся микроскопические включения графита. Как показали исследования характера разрушения, эрозионное разрушение начинается с выкрашивания этих хрупких структурных составляющих. Аустенитные стали сопротивляются эрозии лучше, чем обычные углеродистые стали такой же твердости. Аналогичные данные получил Келлер [Л. 64], сравнивая результаты испытаний различных материалов на эрозионно-ударном стенде. В опытах Келлера было, кроме того, выявлено, что эрозионная стойкость твердых медных сплавов (в частно- [c.33]

Мартенсит — структурная составляющая закаленной стали — пересыщенный твердый раствор углерода в а-железе такой же концентрации, как и у исходного аустенита. Кристаллическая решетка тетрагональная. Мартенсит образуется из аустенита при быстром охлаждении, имеет меньшую плотность, чем аустенит и другие структурные составляющие стали структуре мартенсита в стали сопутствуют высокие напряжение, твердость и прочность, но низкие пластические свойства, особенно ударная вязкость. Исключение составляет мартенсит с очень низким содержанием углерода в сталях и сплавах с повышенным содержанием никеля. [c.277]

При сварке низколегированных сталей образуются хрупкие структурные составляющие в зоне сварного соединения, что может вызвать возникновение трещин. Для предотвращения образования трещин необходимо использовать сопутствующий сварке подогрев, а иногда и выдержку сварных соединений при определенной температуре после окончания сварки. Эксплуатационная надежность сварных конструкций из металла большой толщины может быть обеспечена последующим отпуском при температуре выше 700 С. [c.294]

При сварке закаливающихся сталей образуются хрупкие структурные составляющие в зоне сварно- [c.334]

Известно, что при сварке обычных углеродистых и низколегированных сталей вторичная кристаллизация, т. е. появление новых структурных составляющих в результате распада аустенита в процессе охлаждения шва, затемняет первичную структуру металла щва. Нужны специальные методы травления, чтобы выявить его первичную структуру. [c.98]

Основой предлагаемой методики исследования свойств, включающей построение гистограмм микротвердости (Ну), послужила работа [22], в которой гистограммы Ну использовались для исследования вклада различных структурных составляющих в интегральное значение твердости гетерогенных структур. Результаты определения интегральной твердости НУ, микротвердости структурных составляющих и количественного геометрического анализа фаз, приведенные в этой работе, позволили получить достаточно полную картину изменения строения и прочности стали при повышении температуры. Аналогичный подход к обработке экспериментальных данных применялся в работе [23]. [c.298]

Основной структурной составляющей конструкционных сталей является феррит. Легирующие элементы растворяются в феррите, искажая при этом кристаллическую решетку. Искажение решетки вызывает изменение свойств феррита — твердость и прочность повышаются, а пластичность и вязкость снижаются. При этом степень влияния различных элементов неодинакова. Наиболее сильно упрочняют феррит кремний, марганец и никель. Большинство элементов, за исключением никеля, снижают ударную вязкость. Марганец и кремний снижают вязкость при содержании более 1 %. [c.155]

Твердость можно измерять на деталях небольшой толщины, а также в очень тонких слоях, не превышающих иногда десятых долей миллиметра, или в микрообъемах металла (измерения микротвердости). Поэтому путем измерения твердости можно оценивать различные по структуре и свойствам слои металла, например поверхностный слой цементированной, азотированной или закаленной стали, имеющей разную твердость по сечению детали. Путем определения микротвердости можно измерить твердость отдельных структурных составляющих в сплавах. [c.24]

На рис. 200 показано сечение тройной диаграммы распределения структурных составляющих для сталей с 0,40% С 1,2% Si 0,8% Мп при различном содержании хрома и никеля [324]. Температура обработки и состав этих сталей были выбраны на основании их практического применения в литом состоянии. [c.363]

По основным структурным составляющим эти стали подразделяют на мартенситные и мартенсито-ферритные, что определяется содержанием хрома, углерода и сочетанием дополнительных легирующих элементов Состав и свойства некоторых типичных сталей этой группы приведены в табл 37 [c.310]

Мягкой структурной составляющей в подшипниковых сплавах могут служить включения олова или свинца. Эти металлы схватываются со сталью, но адгезионные связи разрушаются по менее прочным цветным металлам, которые тонким (1-3 мкм) слоем намазываются на стальную поверхность, не повреждая ее. Тонкая пленка мягкого металла не только уменьшает силовое воздействие в местах контакта, но при тяжелых режимах трения из-за сильного размягчения может служить твердым смазочным материалом или плавиться и некоторое время выполнять роль жидкого смазочного материала. [c.332]

Получение в результате термической обработки более тонкой и однородной структуры, как правило, приводит к повышению стойкости стали к гидроэрозии. Мартенсит, как наиболее однородная и прочная структура стали, обладает наибольшим сопротивлением микроударному разрушению по сравнению с другими структурными составляющими. В то же время эрозионная стойкость мартенсита зависит от его строения, содержания углерода и легирующих элементов стали. С повышением содержания углерода (приблизительно до 0,4%) твердость мартенсита увеличивается одновременно повышается и эрозионная стойкость стали. Во многих легированных сталях мартенсит имеет тонкое строение, поэтому его стойкость против микроударного разрушения выше, чем в углеродистых сталях. В некоторых легированных сталях после закалки сохраняется большое количество остаточного аустенита, что приводит к значительной гетерогенности и резкому снижению эрозионной стойкости стали. Если после закалки в легированной стали аустенита больше, чем в углеродистой стали, то эрозионная стойкость последней выше эрозионной стойкости легированной стали. Кроме того, эрозионная стойкость сталей значительно снижается при наличии избыточных карбидов и их скоплений. [c.136]

ТАБЛ и ЦА 34. КОЛИЧЕСТВО СТРУКТУРНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ в РАЗЛИЧНЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЯХ, % [c.99]

Карпенко Г. В., Литвин А. К. Влияние водорода на изменение микротвердости структурных составляющих малоуглеродистой стали. — В кн. Влияние рабочих сред на свойства стали. Киев, 1961, с. 73—79. [c.389]

Из всех структурных составляющих у стали наименьшей истирающей способностью обладает феррит. За ним следует зернистый перт лит, истирающая способность которого тем меньше, чем меньше размеры зерен цементита. Пластинчатый перлит значительно интенсивнее изнашивает режущий инструмент, так как он обладает большой абразивной способностью в силу пилообразного характера трущейся поверхности с острыми карбидными кромками. Аустенитные стали с незначительным содержанием карбидов имеют слабую истирающую способность. Трудно обрабатываются стали мартенситного класса с высоким содержанием легирующих составляющих. Режущий инструмент особенно интенсивно изнашивается элементами (V, Мо, W, Ti), образующими очень твердые карбиды. [c.145]

Реактив предложен для определения структурных составляющих в термически обработанной стали. Сорбит, троостит и игольчатый мартенсит окрашиваются в разные цвета. Аустенит и карбиды имеют более светлый оттенок [88]. [c.13]

Реактив предложен для дифференцирования структурных составляющих в углеродистых сталях и чугунах. Травление проводят в холодном 2—6%-ном растворе в течение 10 сек и более. Для замедления травления можно увеличить количество иода, шлиф промыть только спиртом. Феррит с повышенным количеством марганца травится сильнее, чем обедненный. 10%-ный раствор окрашивает в темный цвет обогащенные мышьяком участки структуры сталей. Реактив можно также применять для травления сплавов серебра с цинком, свинцом, мышьяком, кадмием и др. В этих случаях рекомендуется добавлять соляную кислоту. 10%-ный раствор можно использовать для выявления распределения кремния в сталях. При травлении в течение 5—15 мин богатые кремнием участки остаются светлыми [88]. Для выявления общей структуры рекомендуется вторично протравить шлиф раствором пикриновой кислоты [79] (см, также реактив № 55). [c.29]

Трешатель 33а [4 мл HNO3 96 мл этилового спирта]. Трави-тель 336 [насыщенный раствор ортонитробензола в этиловом спирте]. С помощью этого травителя можно хорошо разделять структурные составляющие в стали после закалки [30]. Трави-тели 32а и 326 смешивают в соотношении 1 3. [c.85]

Возьмем для примера стальную обшивку морского корабля. Различие в потенциалах на разных участках ее поверхности может быть вызвано не только наличием разных структурных составляющих в стали, но и разным доступом воздуха к участкам, более и менее глубоко погруженным в воду, разной скоростью движения воды при ходе корабля, на носу и вдоль бортов и т. д. Таким образом, эта конструкция из одного металла также является многоэлбктродным элементом. [c.46]

Решенблек и Бусс [135] изучали с помощью потенциометрических измерений процесс поляризации хромоникелевой стали 18/8 в растворах азотной, щавелевой, фосфорной кислот и едкого натра. Полученные поляризационные кривые позволили сделать выводы о селективном, нотенциостатическом и дифференциальном травлении структурных составляющих в этой стали. На кривых наблюдаются три характерных максимума. В активной области травятся все структурные составляющие. В первой зоне пассивации растравливается только а-фаза. В области между двумя зонами пассивации травление идет по границам зерен. В области, в которой начинается выделение кислорода, происходит, как в активных областях, общее растравливание. а-Фаза растравливается во всех областях потенциалов. Условия травления объясняют исходя из снимков микроструктуры. [c.118]

РЕЖИМЫ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ВЫЯВЛЕНИЯ СТРУКТУРНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ в СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЯХ с помощью ГРАБИТЕЛЕЙ I-XV11 [c.154]

Металлографическим исследованием малоуглеродистой стали лля холодной штампоаки можно определять следующие ее свойства содержание углерода в стали, с известной степенью приближения, а следовательно, и ее марку. Содержание углерода определяется по характеру микроструктуры, видимой в поле зрения микроскопа, т. е. по процентному содержанию основных структурных составляющих малоуглеродистой стали — феррита и перлита. Микрошлпф, показывающий в поле зрения микроскопа только свет- тые кристаллы феррита, принадлежит образцу стали с минимальным содержанием углерода (фиг. 206). При наличии на микрошлифе заметных темных участков, равномерно распределенных между зернами феррита, можно установить большее содержание углерода в стали, так как эти темные участки являются зернами перлита. Заметное количество перлита присутствует в малоуглеродистой стали, начиная от марки 10, и увеличивается по мере возрастания процентного содержания углерода (фиг. 207). Наиболее п,дастичной является структура стали, состоящая почти из чистого феррита. [c.423]

Твёрдой структурной составляющей в этих сплавах являются кристаллы химического соединения меди с цинком, основой сплава служит мягкая эвтектика с вкраплениями свинца. Твёрдость этих сплавов Нв 60—100 кг1мм Присутствие олова сообщает сплавам антифрикционные свойства и способность хорошо припаиваться к стали. [c.215]

Фиг. 434. Микротвёрдость отдельных структурных составляющих в литой и кованой стали РФ-1 после закалки и соответствующего отпуска а — светлая" фаза литой стали РФ-1 б — тёмная фаза литой стали РФ-1 в—мартенсит кованой стали РФ-1.

При закалке доэвтектоидные стали (в основном это конструкционные стали) нагревают до температуры на 30—50 °С выше температур, соответствующих критическим точкам Асд (линия 08, рис. 49). При этих температурах исходная ферритоперлитная структура сталей превращается в аустенит, а после охлаждения со скоростью, большей критической (150—200 °С), образуется мартенсит. Мартенсит — основная структурная составляющая закаленной стали представляет собой перенасыщенный твердый раствор внедрения углерода в а-железо. В большинстве случаев стремятся получить именно эту структуру, так как сталь, закаленная на мартенсит, обладает высокой твердостью (51,5—66 НЕСз или 600—700 НВ), повышенной прочностью и сопротивляемостью изнашиванию, но низкой вязкостью. Мартенсит имеет форму тонких игл-пластин, разделяющих аустенитное зерно на несколько частей. Чем мельче зерна аустенита, тем мельче иглы мартенсита. [c.253]

На рис. 8 представлена структурная диаграмма, позволяющая ориентировочно определять структурные составляющие в литой хромоникелевой стали и содержание а- и у - фаз, если известен ее химический состав. По оси абсцисс откладывается значение так называемого эквивалента Сг, представляющею собой следующую сумму % Сг + % Мо + 1,5 х % Si +0,5х % Nb. По оси ординат -эквивачент Ni, которьШ равен сумме % Ni + 30 х % С + 0,5 х % Мп. [c.25]

Структурные составляющие в зависимости от содержания С и Ni указаны на упрощенной диаграмме Жюлле (рис. 87). Из диаграммы видно, что в железоникелевых сплавах даже с небольшим содержанием С также может протекать мартенситное превращение. Это явление использовали, между прочим, для разработки так называемых мартенситно-стареющих сталей. [c.96]

Реактив предложен для определения структурных составляющих в закаленных сталях [88]. Шлиф сначала травят в течение 2 сек в растворе А, затем 10 сек в растворе Б. При этом сорбит и троостит окрашиваются в коричневый цвет, мартенсит в голубой, аустеннт в оранжевый. Хорошо выявляется неоднородность троостита в сталях с развитой ликвацией по углероду (по интенсивности окрашивания после травления). Для указанных целей исследования в практике применяют также смесь 2%-ных растворов азотной и пикриновой кислот. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...