Выбор геометрии резцов

Выбор геометрии резцов [c.102]

Более подробные сведения о выборе геометрии резцов даны в п. 45 гл. XII. [c.117]

На выбор геометрии резца при обтачивании торцов оказывает влияние форма торцовой поверхности, когда эта поверхность не открытая, т. е. когда образован уступ. В зависимости от того, под каким углом задан переход от одной торцовой поверхности 1 к дру- [c.145]

Выбор геометрических параметров резцов. Для обработки разных материалов и при разных условиях резания применяют различные углы резцов. Выбор геометрии резцов следует начинать с определения формы передней грани. В табл. 23 приведены рекомендации по выбору формы передней грани для токарных резцов из твердых сплавов и быстрорежущей стали. [c.310]

ВЫБОР ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА [c.88]

Ввиду большой склонности к наклепу рекомендуется в процессе обработки жаропрочных сталей не прекращать резания и избегать ручной подачи, применять режущие инструменты с острыми, тщательно заточенными и доведенными режущими кромками. Особое внимание необходимо уделять выбору оптимальной геометрии резца Передний угол выбирается положительным (у = Ю—15°) задний угол возможно большим, но обеспечивающим прочность режущей кромки. Считается целесообразным снимать возможно тонкий слой, но с наибольшей возможной скоростью резания. Однако глубина резания t и подача s должны быть такими, чтобы не работать по наклепанному слою. [c.169]

При выборе остальных элементов геометрии резца, как-то главный угол в плане, вспомогательный угол в плане и размеры [c.187]

Выбор режима резания целесообразно производить в такой последовательности сначала выбрать глубину резания и число проходов, затем подачу и далее — скорость резания. Выбор режимов резания необходимо производить с учетом принятой геометрии резца, материал-а его режущей части, а также с учетом паспортных данных станка, на котором предстоит проводить обработку детали. [c.313]

Установление режима резания для чистовых проходов начинаем с выбора материала режущей части резца по табл. 22 и геометрии резца по табл. 23—25. [c.327]

Брак при сверлении и его предупреждение. Основные признаки брака при сверлении — увод сверла в сторону от заданного направления и разбивка диаметра обработанного отверстия. Увод возникает при неправильной заточке сверла, при чрезмерно большом вылете шпинделя и при неоднородной твердости детали или наличии раковин в металле. Разбивка диаметра отверстия — следствие неправильной заточки и ошибочного выбора геометрии сверла, большого биения шпинделя и неоднородности обрабатываемого материала. Часть названных причин брака может быть ликвидирована самим рабочим. Так, например, перед сверлением длинных отверстий следует дать направление коротким сверлом ИЛ.И путем расточки отверстия резцом на небольшую длину. Заточку сверл следует производить по шаблону, добиваясь равной [c.166]

Выбор скорости зависит от ряда факторов механических свойств обрабатываемого материала, качества материала режущей части резца, геометрии резца, стойкости резца, глубины резания, величины подачи, охлаждающей среды и способа ее применения и др. [c.296]

Стойкость резцов в основном зависит от материала резцов, их геометрии и условий работы. Режущая кромка резца нагревается до 800—900°, а иногда и выше 1000° С. При таких температурах кромка деформируется и подвергается контактному износу и истиранию. Повышения стойкости резцов достигают выбором рациональных материалов и рациональной геометрии резцов, обработкой резцов острым паром, борированием, обработкой холодом, применением эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей и др. [c.308]

Как показала практика применения твердых сплавов, при строгании наблюдается выкрашивание режущих кромок резцов даже при правильном выборе геометрии их заточки и режимов резания, при этом выкрашивание появляется не при рабочем ходе в результате ударного действия в процессе резания, а при обратном, когда задняя поверхность резца скользит по обработанной поверхности детали. [c.94]

Помещенные в справочнике материалы дают возможность быстро находить ответы на вопросы о межоперационных припусках, допусках и посадках, режимах резания и геометрии резцов для выполнения различных токарных операций, выбора правильной последовательности обработки. Особое внимание уделено вопросам резания на высоких скоростях и больших подачах. [c.2]

Большое значение имеет правильный выбор геометрии режущей части инструментов, т. е. углов заточки и формы передней грани, соответствующих обрабатываемому материалу. Формы заточки передней грани резцов, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий обработки, рекомендуется выбирать по табл. 124. [c.245]

Мероприятия для уменьшения силы резания те же, что и при точении воздействие на структуру обрабатываемого материала, выбор оптимальной геометрии резца, применение охлаждающих жидкостей. Нужно, однако, заметить, что в момент вступления в работу строгальный резец испытывает ударное воздействие. Для уменьшения последствий удара принимают следующие меры 1) увеличивают сечение резца 2) увеличивают для упрочнения углы резания по сравнению с нормативными на 5—10 3) увеличивают для упрочнения радиусы закругления вершины до 1,5—2 мм 4) увели- [c.320]

Большое влияние на скорость резания оказывает и геометрия режущей части резца, его углы. Так например, при увеличении переднего угла уменьшаются деформация стружки и усилие резания, следовательно, можно увеличить скорость резания. Однако при чрезмерном увеличении переднего угла ослабляется головка резца, ухудшается отвод тепла, понижается его стойкость, что приводит к необходимости уменьшения скорости резания. При увеличении заднего угла резца уменьшается площадка контакта его с изделием, уменьшается трение, следовательно, увеличивается стойкость резца. При выборе скорости резания нужно учитывать также главный угол резца в плане ф. От величины этого угла зависит ширина стружки, т. е. длина участвующей в резании режущей кромки. При малой величине угла ф понижается давление на режущую кромку, уменьшается тепловая нагрузка, повышается стойкость резца, что позволяет увеличить скорость резания. В формулу для определения скорости резания вводится коэффициент, учитывающий геометрию резца. [c.323]

В процессе резания (скалывания) наблюдается ряд закономерных явлений, изучение которых позволяет правильно обосновать выбор конкретных условий (режимов) резания, геометрии резца, смазочно-охлаждающей жидкости и др. [c.205]

Процесс резания сопровождается рядом закономерных явлений, изу чение которых позволяет правильно обосновывать выбор конкретных условий (режима) резания, геометрии резца, смазочно-охлаждающей жидкости. [c.150]

При обработке вязких металлов с высокими скоростями резания возникает необходимость в дополнительных мерах для удобного и безопасного формирования и отвода стружки. В условиях крупносерийного и массового производства обычно рекомендуется стружку разделять на отрезки небольшой длины, а в условиях мелкосерийного и индивидуального производства возможно завивание винтом со сравнительно небольшим радиусом витка. При подобном формировании стружки значительно снижается опасность травмирования работающих и сокращается время на ее удаление с рабочего места. Указанные мероприятия осуществляются соответствующим выбором геометрии или элементов конструкции резца. [c.130]

Требуется особенно внимательный подход к выбору инструментального материала, геометрии инструмента и его термической обработке и заточке. Для повышения производительности рекомендуются вольфрамо-молиб-деновые быстрорежущие стали с твердостью после термической обработки HR 70, обеспечивающие многократную стойкость сравнительно с резцами Р18. Во всяком случае для резания труднообрабатываемых аусте- [c.330]

Резец по своей конструкции аналогичен долбяку. Поэтому все сказанное выше о геометрии режущих кромок и о выборе величины смещения исходного сечения справедливо и для резцов. [c.851]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Прежде чем приступить к выбору элементов режима резания, необходимо произвести выбор режущего инструмента, так как и материал режущей части резца, и его геометрия оказывают [c.309]

Для правильного выбора величины подачи следует учитывать, что с ростом подачи возрастает шероховатость обрабатываемой поверхности и увеличиваются силы резания. При чистовом точении проходными или подрезными резцами глубина резания невелика, малы сечения срезаемого слоя, поэтому малы действующие силы резания. В этом случае выбор подачи производится в зависимости от требуемого класса шероховатости поверхности и геометрии режущего инструмента. [c.222]

Вопросы, связанные с повышением режимов резания и выбором рациональной конструкции и геометрии строгальных резцов, подробно рассмотрены в гл. III и VII. [c.326]

Работоспособность алмазного резца и его стойкость в большой степени зависят от правильного выбора углов, определяющих его геометрию. В плане применяют три варианта заточки алмазных резцов (рис. 129). Первая форма заточки с одной режущей кромкой —наиболее простая она применяется для проходных и расточных резцов. [c.141]

Стойкость режущего инструмента находится в прямой зависимости от материала и геометрии режущей части. Поэтому вопрос производительной обработки сводится, в конечном счете, к правильному выбору и назначению резцов и фрез той нли иной конструкции для различных видов работ. [c.173]

Углы заточки головки резца определяют ее геометрические параметры. От правильного выбора углов зависит стойкость резца, производительность труда и качество обрабатываемой поверхности. Углы геометрии заточки токарного резца показаны на рис. 3, элементы режущей части — на рис. 4. [c.24]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Размеры резца и его заточка также влияют на величины скорости резания. Чем больше размеры резца, тем лучше отводится тепло и тем меньше вибрации, а, следовательно, тем выше его стойкость. Увеличение стойкости позволяет несколько увеличить скорость резания. То же самое произойдет, если правильно подо-бра1на геометрия резца. На выбор скорости резания влияют также и другие условия работы жесткость крепления детали, вибрации станка, инструмента и детали, охлаждение, требуемая степень чистоты и точности обрабатываемой детали. [c.132]

Результаты опытов, выполненных для выбора твердых сплавов и геометрии резца при точении стали ЭЯ1Т, в обобщенном виде представлены в табл. 21. [c.86]

Рассмотрены 1латериалы режущих инструментов, геометрия резца, выбор режимов резания, конструкции н расчет резцов, фрез, разверток, сверл н других инструментов, заточка инструментов освещены вопросы подна-ладки инструментов в автоматизированном производстве, выбора режимов резания при обработке деталей из пластмасс, жаропрочных и других материалов. [c.1]

С уменьшением угла ф и увеличением г интенсивность вибраций возрастает (рис. 28, в и г), так как при этом ширина среза увеличивается, а толщина уменьшается. Частота вибрации зависит незначительно от режима резания и геометрии резца. Устранение вибрации достигается снижением вызывающих их (возмущающих) сил и повышением жесткости колеблющейся системы. Снижение возмущающих сил достигается повышением скорости резания и подачи, а также некоторым увеличением угла у (на 5—10 ), по сравнению с его оптимальным значением, и угла ф и уменьшением г. Повышение жесткости системы достигается рациональным креплением заготовки и инструмента, применением люнетов, повышением сечения державки резца и др. Для снижения колебаний применяют виброгасители, рассеивающие энергию колебаний. В то же время при правильном выборе направления и параметров вибрации (амплитуды и частоты) последние оказывают полезное влияние на процесс резания. Метод работы с использова-ниед вибрации называется вибрационным резанием. [c.47]

Зубьями фрезы служат простые в изготовлении резцы с напаянными твердосплавными пластинами. Пазы в корпусе фрезы наклонены по отношению к оси на 10° это учитывают при заточке резцов и выборе их геометрии. Геометрию резцов и марку твердого сплава выбирают в зависимости от материала заготовки. При обработке чугуна к резцам напаивают пластину ВК8 и затачивают с углами у = +20° и а = 10°. После установки в корпус геометрия резца в процессе резания изменяется. Так как паз под резец наклонен по отношению к образующей цилиндрической поверхности корпуса под углом 10°, то передний угол уменьшается до + 10°, а задний увеличивается до 20° (рис. 67, б). При обработке стали применяют резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т15К6 или Т5КЮ, затачиваемые с углами y = 0° и а = 2°. После закрепления в корпусе получают углы у = —10° а = 12°, Резцы могут быть обычными, одинарными 3 или сдвоенными 4 с напаянными по концам двумя пластинами. Сдвоенные резцы можно переставлять в пазу, переворачивая, и тем самым вдвое увеличивать время их работы между переточками. Изменяя углы резцов в плане, можно фрезой обрабатывать не только открытые плоские поверхности, но и поверхности, расположенные около уступов. [c.158]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Правильная геометрия режущей кромки и инструмента в целом и выбор режимов резания также служат средством гашения вибраций. Снятие широких и тонких стружек, т. е. повышение глубин резания при снижении величин подачи, применение резания с малыми углами в плане и выбор скоростей резания, отвечающих зоне наиболее интенсивных автоколебательных процессов или резонансным режимам работы системы, ведут к росту интенсивности вибраций. Заточка виброгасящей фаски Д. И. Рыжкова (см. табл. 29), как и некоторое притупление резца при работе, обеспечивает значительное повышение внешнего трения и снижение интесивности колебаний. [c.15]

Особенностью поводковых приспособлений является то, что в различные моменты резец работает разными точками своей режущей кромки, поэтому для обеспечения правильного профиля он должен быть зйточен по правильной окружности. В противном случае получается неизбежное искажение обтачиваемого профиля. Условия резания во время работы таким резцом все время меняются, что затрудняет выбор рациональной геометрии заточки резца. Наибольшие трудности по этим причинам возникают при обработке поверхностей, описанных небольшими радиусами. Поэтому для обработки таких поверхностей поводковые приспособления вообще не применяются. [c.286]

Стойкость резца. Выбор скорости резания зависит от требуемой стойкости режущего инструмента. Чем выше скорость резания при всех прочих равных условиях, тем быстрее изнашивается резец, тем чаще приходится его перетачивать и тем больше затрачивать времени на его съем и установку на станке. Таким образом, частично теряются преимущества от увеличенной скорости, а при излишнем повышении ее получается даже снижение производительности. Но из этого не следует, что нужно работать при заниженных скоростях резания. Чтобы можно было работать с высокими скоростями резания наши токари-пере-довики улучшают геометрию инструмента, увеличивают промежутки времени между переточками путем подправки лезвия резца, не снимая его со станка, и т. д. Их достижения не случайны за ними кроется большая работа, основанная на глубоком знании явлений резания и длительных подготовительных опытах. [c.296]

Резцы твердосплавные 10—15 — Регулировка 1112 — Режущая часть — Геометрия 219 —Сечение — Выбор 219 - для тонкого точения и растачивания — Г еометрия 1111 [c.1177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...