Хромоникелевые Теплопроводность

В табл. 4 приведены теплопроводности различных конструкционных сталей. Теплопроводность. уменьшается с увеличением содержания углерода от 0,208 для электролитического, железа до 0,137 для стали с содержанием углерода 0,5%. У легированных же сталей (хромоникелевых) теплопроводность равна 0,109. Наконец, стали аустенитного класса имеют теплопроводность всего лишь 0,049 (в 4 раза меньшую, чем углеродистые стали). Из таблицы видно, что с повышением температуры от 100 до 500° у мягких сталей теплопроводность падает вдвое, у высокоуглеродистых — на 50 и 30% у аустенитных же сталей теплопроводность мала и с повышением температуры почти не изменяется. [c.104]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Для стали и сплавов на ферритной, аустенитной и хромоникелевой основах, объемная теплоемкость которых отличается сравнительно мало, способность металла повышать свою температуру при прочих равных условиях в основно.м определяется теплопроводностью. Однако для других металлов, имеющих различную объемную теплоемкость, одной теп- [c.167]

Основной трудностью, с которой приходится встречаться при сварке аустенитных хромоникелевых сталей, является их склонность к образованию горячих трещин, ухудшению свойств в результате теплового старения и значительных деформаций при сварке вследствие низкой теплопроводности и высокого теплового расширения этих сталей. [c.145]

Перлитные стали дешевы, сравнительно технологичны и могут использоваться, например, в ПГ натрий — вода, имеющих умеренные температуры (до 520 °С). Низколегированные стали перлитного класса по сравнению с хромоникелевыми нержавеющими обладают в 2—3 раза большей теплопроводностью (табл. 2.4). [c.62]

Для изготовления рабочих и направляющих лопаток, работающих при температурах выше 580° С, применяют хромоникелевые нержавеющие стали аустенитного класса. Эти стали, как правило, содержат значительное количество никеля, нетехнологичны при термической и механической обработке. Вследствие низкого коэффициента теплопроводности эти стали хуже, чем хромистые, сопротивляются тепловым ударам. Коэффициент линейного расширения аустенитных сталей значительно выше, чем у хромистых. [c.8]

С обратной стороны стыка деталей устанавливают подкладные планки (см. рис. 79) из материала с низкой теплопроводностью, например из хромоникелевой стали. В планке под стыком делают канавку такой величины, чтобы при сварке туда поместился весь металл, содержащий окисные пленки с торцов стыка. Тогда в основной части шва вероятность окисных включений уменьшится. Если подкладные планки установить нельзя, можно сделать с обратной стороны стыка на кромках небольшую, глубиной 0,2...0,3 толщины кромки, разделку, через которую окисные пленки выйдут в проплав. [c.193]

В начале этой главы бьши сформулированы требования, которым должны отвечать материалы, чтобы их можно было резать кислородной резкой. Чугун, цветные металлы, высоколегированные стали, хромоникелевые сплавы этим требованиям не отвечают. Главные препятствия -тугоплавкие окислы, низкая температура плавления или высокая теплопроводность этих металлов. Эти препятствия можно преодолеть с помощью кислородно-флюсовой резки. Сущность этого процесса состоит в том, что в зону реза, подогретую газовым пламенем, вместе со струей режущего кислорода вводят порошок флюса, который сгорает в кислороде, вьщеляя теплоту, повышающую температуру в зоне реза, - это термическое воздействие флюса. Продукты сгорания флюса образуют с тугоплавкими окислами разрезаемого материала жидкотекучие шлаки, которые удаляются из реза струей режущего кислорода - это химическое действие флюса. И, наконец, частицы порошка флюса сгорают не сразу и, перемещаясь в процессе горения в глубину реза, ударным трением стирают с поверхности кромок тугоплавкие окислы, способствуя их удалению из реза, - это абразивное действие флюса. [c.307]

Стали 0Н6 и 0Н9 по сравнению с аустенитными хромоникелевыми сталями имеют в три-четыре раза более высокую теплопроводность и меньший (на 30 %) коэффициент линейного расширения. [c.127]

Наиболее подробно изучена обрабатываемость деформированных, т. е. прошедших горячую обработку давлением, сталей и сплавов на феррит-ной, аустенитной и хромоникелевой основах твердостью НВ = 100-350 кг/мм . Для этих металлов скорости резания в случае точения быстрорежущими резцами могут быть определены с погрешностью до 25 % по истинному сопротивлению разрушению и коэффициенту теплопроводности X при помощи зависимости [c.262]

Газокислородным способом можно резать только те металлы, у которых температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления образующихся окислов ниже температуры плавления металла. Окислы должны обладать хорошей жидкотеку-честью и легко удаляться продувкой воздухом или кислородной струей. Для концентрации тепла теплопроводность металла должна быть низкой. Этим методом можно резать углеродистые стали с содержанием до 0,7% С и низколегированные конструкционные стали. При резке высокоуглеродистых сталей требуется предварительный их нагрев до 650—700° С. Не поддаются газовой резке чугун, так как температура его плавления 1200° С, а температура воспламенения 1350° С высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали цветные сплавы, так как температура плавления окислов выше температуры плавления металла. [c.512]

Если же нагружается материал с малой теплопроводностью (например, пластмассы или керамика), то местные температуры могут значительно превышать средние. Это необходимо иметь в виду, так как обычно приводят сведения лишь о средней температуре образца. Результаты исследований процесса усталости в широком температурном интервале от 40 К до температур, близких к точке плавления, показывают, что как и при однократном деформировании при усталости могут развиваться либо преимущественно атермические процессы (например, двойникование) при низкой температуре, либо термические (например, диффузионные) при достаточном повышении сходственных температур. Так, у аустенитных хромоникелевых сталей при 650° С после 8,5 млн. циклов наблюдаются выделения карбидов по границам зерен [1]. [c.189]

Титан имеет низкую теплопроводность [X = 1,7 Вт/(м-град) (15 ккал/(м-ч-град) ]. При нормальной температуре он обладает высокой коррозионной стойкостью во многих сильных химических средах, нередко превосходящей стойкость хромоникелевых нержавеющих сталей, но при нагреве выше 500° G становится очень активным элементом. При высокой температуре титан либо растворяет почти все соприкасающиеся с ним вещества, либо образует с ними химические соединения. [c.280]

Чугуны, медные и алюминиевые сплавы, высокохромистые и хромоникелевые стали не поддаются нормальному процессу резки. Чугун имеет температуру воспламенения, равную температуре плавления, а высоколегированные стали и алюминиевые сплавы покрыты тугоплавкой пленкой окислов. Медные сплавы имеют высокую теплопроводность. [c.470]

Чугун и высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали обычному способу резки не поддаются. Цветные металлы и их сплавы резке также не поддаются вследствие высокой теплопроводности и тугоплавкости окислов. [c.201]

Рнс. 30. Изменение теплопроводности хромистой и хромоникелевой сталей в зависимости от температуры по сравнению с чистым железом [c.68]

Теплопроводность стали при увеличении в ней содержания хрома уменьшается. Однако с повышением температуры нагрева теплопроводность хромистых нержавеющих сталей (как и хромоникелевых) несколько возрастает, в отличие от железа, углеродистых и легированных конструкционных сталей, у которых с повышением температуры эта характеристика значительно понижается (рис. 36). [c.69]

В конденсаторе паров системы N2O4 трубы должны изготавливаться из хромоникелевых сталей, которые имеют низкую теплопроводность. Учитывая этот фактор, а также технологию изготовления, положительный эффект сил поверхностного натяжения и др., для конденсаторов пара N2O4 целесообразно применение труб со сравнительно малой высотой ребер. Расчетные формулы по теплообмену при конденсации на таких трубах должны учитывать и эффективность ребер, и влияние а на к- Поэтому приведенные выше зависимости не могут [c.180]

Рис. 8, Влияние действительного предела прочности 5 и коэф( )ицнента теплопроводности X на скорость резания при торцовом фрезеровании деформированной стали и сплавов на ферритной, аустенитной и хромоникелевой основах фрезами Р 18 (ф 60° у = а=12 ) с плавным выходом

Аустенигные стали обладают более высоким коэффициентом линейного расширения, меньшей теплопроводностью и очень высоким омическим сопротивлением. Коэффициент линейного расширения уменьшается с увеличением содержания Ni. Наибольшим коэффициентом линейного расширения обладают хромоникелевые простые и сложнолегированные стали типа 18-8, 14-14, 25-20, а наименьшим — сплавы ка никелевой основе [16, 24, 34, 35]. [c.218]

V2) 6] — полуширина полоски контакта в см [по формуле (1а ) X, и Xj — коэфициенты теплопроводности материалов зубьев шестерни и колеса в кгсм1см-сек-град (при i = - 200ч-400° имеем X = 4-j-5,5 для углеродистых сталей, X = 3-f-4,2 — для хромистых и хромоникелевых сталей и Х = 2- 2,8 —для аустенитных хромоникелевых и марганцовистых сталей) f] и 72 — УДе- ьные веса материалов зубьев шестерни и колеса в кг/см с, и j —теплоёмкости материалов зубьев шестерни и колеса в к см/кг-град (при t = = 200- 400° для сталей с - 5000-f- 7000). [c.264]

Деформация возрастает при сварке стали с пониженной величиной коэфициента теплопроводности (например хромоникелевой ау-стенитового класса). Деформации при обратно- [c.860]

При сварке хромоникелевых нержавеющих и жароупорных сталей необходимо учесть следующие их особенности а) хром интенсивно соединяется с кислородом, образуя тугоплавкий окисел Сг20 , б) хром образует устойчивые карбиды СГ3С2 и СгцС. сильно снижающие антикоррозийные свойства металла выделение карбидов из аустенита проходит в интервале температур 600—800° С, и чем больше содержание углерода в металле, тем благоприятнее условия их выделения. Наличие в металле титана и ниобия предохраняет его от выпадения карбидов хрома в) теплопроводность нержавеющих и жароупорных сталей в 3—4 раза меньше, чем малоуглеродистых, а коэфициент линейного расширения значительно выше, что вызывает местные перегревы и повышает внутренние напряжения. [c.428]

Технология горячей обработки стали типа Х18Н10Т должна строиться с учетом изменения сопротивления деформации по мере роста температуры металла, пониженной теплопроводности стали, макроструктуры и фазового состава металла в литом состоянии, химического состава, в том числе микросодержания полезных и вредных элементов. Фундаментальные исследования Н. С. Алферовой [216] показали повышение пластичности хромоникелевой нержавеющей стали с титаном и ниобием по мере повышения температуры, но до определенного предела (рис. 73). Одновременно была показана пониженная пластичность аустенитной нержавеющей стали, особенно с повышенным содержанием а-фазы, по сравнению с углеродистой и ферритной нержавеющей сталью. Наибольшая пластичность стали типа Х18Н10Т была при 1175—1250° С. [c.300]

D — коэффициент диффузии X — коэффициент теплопроводности q — эффективная тепловая мощность дуги — скорость сварки а — г низкоуглеродистая сталь с D = 0,08 mV и = 0,38 Вт/(см К) д — з — различные материалы при q = 4,2 кВт и Ксв = 0,2 см/с д — низкоуглеродистая сталь е — хромоникелевая сталь ж — алюминий з — медь [c.23]

Необходимо отметить, что температура, возникающая в граничном слое стружки у поверхности контакта с передней гранью инструмента, находится в обратной зависимости не только от теплопроводности, характеризующей способность металла отводить тепло из высоконагретых мест в менее нагретые, но и от объемной теплоемкости обрабатьшаемого металла, характеризующей способность металла поглощать тепло. Однако для стали и сплавов на ферритной, аустенитной и хромоникелевой основах, объемная теплоемкость которых отличается сравнительно мало, способность металла повьппать свою температуру при прочих равных условиях в основном определяется теплопроводностью. Для других металлов, имеющих различную объемную теплоемкость, одной теплопроводности недостаточно, чтобы оценить способность повышать температуру. [c.262]

Сварка высоколегированных хромоникелевых сталей аустенитного класса имеет специфические особенности, связанные с их физическими свойствами — высоким коэффициентом термического расширения, пониженной теплопроводностью, высоким электросопротивлением, Эти стали проявляют повышенную чувствительность к термическому циклу, требуя минимального тепловложения при сварке. С увеличением тепловложения заметно возрастает склонность стали к росту аустенитного аерна, изменению фазового состава с выпаде- [c.148]

Высокая технологичность хромоникелевых сталей позволя ет получать из них практически любые виды заготовок (трубь листы различной толщины). Основными недостатками перечне ленных сталей являются склонность к межкристаллитной ко розии (МКК) и коррозионному растрескиванию (КР), низка теплопроводность и высокий температурный коэффихщент л1 нейного расширения (см. табл. А2. 3). Явление МКК, наблюдав мое в сталях, содержащих С > 0,005 мае. %, вызвано пониженй ем содержания хрома (Сг < 12 мае. %) в локальных зонах вблиз карбидов, выделяющихся при эксплуатации преимущественн по границам зерен. Предупреждение МКК обеспечивается при [c.48]

Углеродистые, хромоникелевые и хромоникельмолибденовые стали не могут быть рекомендованы для изготовления аппаратуры, работающей в условиях синтеза, выделения и очистки дипропилкарбамоилхлорида и эптама. Здесь целесообразно использовать неметаллические материалы — эмаль, керамику, диабаз, графит. Теплообменная графитовая аппаратура обладает высокой коррозионной стойкостью, хорошей теплопроводностью и устойчивостью к резким перепадам температуры [22, 23]. [c.79]

Кислородно-флюсовая резка. При обычной кислородной резке хромистых и хромоникелевых сталей образуются тугоплавкие окислы хрома, препятствующие резке. Температура плавления чугуна ниже температуры сгорания железа в кислороде, поэтому чугун начинает плавиться раньше, чем гореть в кислороде. Медь, латунь, бронза имеют высокую теплопроводность и при их окислении выделяется такое количество тепла, которого недостаточно для дальнейшего развития процесса го1рения металла в месте реза. Поэтому для указанных металлов применяют способ кислородно-флюсовой резки, осуществляемый установкой типа УРХС. [c.86]

При сварке этого типа сталей возможно выпадение карбидов хрома по границам зерен при значительном пребывании металла в зоне температур от 500 до 800° Сив связи с этим возникновение склонности к межкристаллитной коррозии. Выпадение карбидов хрома можно задержать, связав углерод с титаном или ниобием которые добавляются в небольших количествах в сталь при ее изготовлении и в покрытие электрода. Кроме того, эти стали по сравне-, нию с низкоутлеродистыми имеют малую теплопроводность и большое электросопротивление, что приводит к значительному короблению деталей. Поэтому процесс сварки необходимо вести на малых погонных энергиях. Хромоникелевые аустенитные стали типа 18-8 относятся к удовлетворительно свариваемым сталям. Их можно сваривать ручной дуговой сваркой аустенитными электродами типа ЭА-1 со специальными основными покрытиями. Сварку обычно выполняют на постоянном токе обратной полярности. [c.494]

Определить количество теплоты, проходящее через единицу длины стенки камеры сгорания ЖРД диа.метром с/= 180 мм, если толщина стенки б,с = 2,5 мм, коэффициент теплопроводности материала из хромоникелевой стали марки 1Х18Н9Т Х = = 34,9 вт (м-град). Температуры на поверхностях стенке поддерживаются постоянными и равными / ,,= 1200° и /г 2=600°С. [c.128]

У высоколегированных сталей (хромистые и хромоникелевые) главным образом аустепитового класса теплопроводность, имеющая небольшую величину при невысоких температурах, возрастает с повышением температуры. Например, коэффициент тенлопровод-ности X стали с содержанием 12—15% Сг 10—13% Ni 2—10% W при комнатной температуре равен 9—12 ктл м-ч°С, а при 850° С—14,5 ккал/ж -ч °С. Теплопроводность слитков меньше, чем заготовок или поковск. [c.152]

На рис. 83 приведены данные [242] по эквивалентной теплопроводности защищенной и незащищенной сталей в зависимости от толщины основного материала. Эмалированная сталь при толщине стенки 20 мм аналогична по теплопередаче хромоникеле-врй стали той же толщины. Выше лежат сталь, плакированная свинцом и хромоникелевой сталью, ниже— гуммированная сталь и сталь с полимерным покрытием. Эмалевые покрытия — прекрасный электроизоляционный материал при комнатной температуре они имеют сопротивление 10 —10 ом-см, пробивное напряжение достигает 30—40 кв1мм. [c.244]

Аустенитные стали по сравнению с углеродистыми имеют примерно в 2 раза меньшую теплопроводность и в 1,5 раза больший коэффициент теплового расширения, что значительно увеличивает коробление изделий в процесхе сварки наименьшее коробление достигается при сварке под флюсом и в защитных газах. Кислотостойкие хромоникелевые аустенитные стали типа 18-8 (например, 1Х18Н9Т) подвержены весьма опасному виду коррозийного разрушения — межкристаллитной коррозии. Для предупреждения межкристаллитной коррозии в сварных швах и уменьшения коробления во время сварки недопустим перегрев металла. Дуговую сварку необходимо вести короткой дугой на повышенных скоростях. При сварке металла большой толщины с разделкой кромок каждый последующий слой накладывать после полного остывания предыдущего шва. Швы, обращенные к агрессивной среде, следует выполнять в последнюю очередь, не подвергая их по возможности повторному нагреву. [c.392]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...