Элементы резания и резцы

Элементы резания и резцы , [c.463]

Стружка скалывания, состоящая из отдельных элементов, образуется при обработке менее вязких металлов (высокоуглеродистой стали и др.), с большими подачами, малыми скоростями резания и резцом с малым передним углом. [c.529]

Одна из первых концепций, описывающих процесс износа, сформулирована Н. Н. Давиденковым, рассматривающим механический износ как два самостоятельных, но протекающих одновременно процесса истирания и смятия. Под первым мы понимаем отрывание с последующим удалением частиц металла. . . , — пишет Давиденков [4], — под вторым — расплющивание материала под действием движущегося груза . Он указывает, что применение истирающего материала (наждак, опилки, кварцевый песок) или шлифующих орудий существенно изменяет физическую природу износа, внося в нее элементы резания и приближения к обработке резцом. [c.119]

Элементы резания и срезаемого слоя при нарезании резцом аналогичны рассмотренным при продольном точении. [c.273]

В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь в материал обрабатываемой заготовки, непрерывно образуют новые поверхности на заготовке и на срезаемой стружке. Контакт этих свежеобразованных поверхностей происходит в условиях больших давлений и температур, в результате чего на передней поверхности резца, у его режущей кромки образуется нарост, представляющий собой часть металла, сильно пластически деформированного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Нарост увеличивает передний угол инструмента, уменьшает силу резания и ухудшает качество обработанной поверхности. [c.319]

Эксплуатационные свойства деталей, обработанных резанием и другими методами, зависят от взаимодействия обрабатываемого материала и режущего элемента инструмента, материала резца, физико-механических и физико-химических свойств обрабатываемых материалов, вибраций режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности [44, 93]. [c.369]

Углы резца определяют положение элементов режущей части в пространстве относительно координатных плоскостей и относительно друг друга. Эти углы называют углами резца в статике. Углы инструмента оказывают существенное влияние на процесс резания и качество обработанных поверхностей заготовок. [c.301]

Для определения углов лезвия резца или режущего элемента других инструментов установлены понятия плоскость резания и основная плоскость (ГОСТ 25762—83). Плоскостью резания называют плоскость, касательную к режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярную основной плоскости (рис. 2.4). [c.39]

Например, если осуществить доводку основных элементов режущей части резца из быстрорежущей стали, то при том же периоде его стойкости можно увеличить скорость резания на 10... 15%. Если скорость резания оставить в прежних пределах, то стойкость доведенного быстрорежущего резца возрастет почти в два раза, что уменьшит расходы на инструмент и снизит вспомогательное время, связанное со сменой инструмента и переналадкой станка. [c.41]

Особенности обработки резцами из быстрорежущих сталей. Резцы из быстрорежущих сталей имеют такую же форму передней поверхности, как у сборных резцов с пластинками твердого сплава того же назначения, но имеют отличные от них углы резания и размеры элементов головки. [c.151]

В некоторых случаях, уменьшение погрешности от упругих отжатий можно получить регулированием силы резания и жесткости отдельных элементов технологической системы в процессе обработки. Поскольку жесткость технологической системы, например, при точении консольно закрепленного вала в патроне значительно изменяется по длине хода резца, то и изменяется упругое отжатие заготовки при постоянной силе резания. Если силу резания изменять по закону [c.87]

Например, при точении заготовок с неравномерными припусками и твердостью соответственно изменяются силы резания и, следовательно, упругое отжатие резца. При увеличении силы резания и происходит упругий поворот резца в соответствующем направлении, уменьшается глубина резания и возрастает получаемый размер. Компенсацию упругих отжатий предлагается производить путем введения в конструкцию резца упругого элемента между головкой (режущей частью) и телом (стержнем). При этом центр поворота режущей части резца рассчитывается таким образом, что при увеличении сил Рх и Р происходит поворот головки резца в вертикальной плоскости (от силы / г) или В горизонтальной (от силы Рх) в тело заготовки, чем увеличивается глубина резания, т. е. восстанавливается размер первичной наладки. [c.130]

Таким образом, по типу стружки можно судить о качественной стороне протекания процесса резания. Получение сливной стружки вместо стружки скалывания и ступенчатой во многом подтверждает правильность назначенных геометрических элементов режущей части резца и элементов режимов резания. [c.46]

На соотношение между силами Р , Ру и Рд. влияют элементы режима резания, геометрические элементы режущей части резца, материал обрабатываемой заготовки, износ резца и др. Начиная [c.81]

На температуру резания при точении оказывают влияние обрабатываемый металл элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания) геометрические элементы режущей части резца и его размеры смазывающе-охлаждающая жидкость. [c.104]

В зависимости от материала заготовки и резца, элементов режима резания, геометрии режущей части резца и других условий обработки, резцы изнашиваются по-разному. [c.113]

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы стойкость режуш,его инструмента физико-механические свойства обрабатываемого металла материал режущей части инструмента подача и глубина резания геометрические элементы режущей части резца размеры сечения державки резца смазы-вающе-охлаждающая жидкость максимально допустимая величина износа резца вид обработки. [c.121]

Такой порядок назначения элементов режима резания, когда сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t, затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания и, -объясняется тем, что для обычных резцов (ф > О при > s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость. резания (см. гл. VI, п. 4). [c.157]

Так как оптимальные размеры лунки во многом зависят от элементов режима резания, то наиболее целесообразно их применение в крупносерийном и массовом производстве, при постоянстве элементов режима резания и централизованной заточке резцов. [c.192]

Используя киносъемку, проф. В. А. Кривоухов получил отчетливую картину образования элементной стружки при малой скорости резания (0,625 мм/мин) заготовки из стали 45 (рис. 29) на рис. 29, а один из элементов хотя и образован, но еще окончательно от основной массы металла не отделен на рис. 29, б этот элемент отделился, и при движении резца продолжается деформация и образование следующего элемента (рис. 29, в, гид), причем поверхно- [c.37]

На усадку стружки влияют 1) геометрические элементы режущей части резца (главным образом угол резания и радиус закругления при вершине резца в плане) 2) элементы режима резания (скорость резания и подача) 3) смазочно-охлаждающая жидкость [c.50]

При ф = 45°, Я, = О и 5° угол А между силами Рг R равен 25—40°, сила Рх = (0.3 --- 0,4) Рг, сила Ру = (0,4 0,5) Pz-На соотношение между силами Pz, Ру и Рх влияют элементы режима резания, геометрические элементы режущей части резца, материал обрабатываемой заготовки, износ резца и др. Начиная со скорости 50 м/мин, отноше-Р Р [c.84]

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ И НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.114]

Элементы поперечного сечения стружки — глубина резания и подача оказывают существенное влияние на стойкость резца, а следовательно, и на допустимую скорость резания. [c.160]

Вихревые головки (рис. 34) применяют на специально приспособленных токарных станках для нарезания одно- и многозаходных винтов и червяков в условиях крупносерийного и массового производства. Диаметр нарезаемой резьбы 20 — 200 мм, в редких случаях до 1000 мм. Шаг нарезаемой резьбы 4 мм и более. Головка эксцентрично расположена относительно нарезаемой заготовки и оснащена резцами с пластинками из твердого сплава (от 1 до 12). Скорость резания при нарезании 100 — 450 м/мин, классы точности нарезаемых резьбовых элементов — грубый и средний. [c.228]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Теплосто1 кость, геометрия режущей части резцов и элементы резания выбирались Б зависимости от требуемых иидов стружкообразо-пания для каждого обрабатываемого материала соответственно. [c.81]

Наиболее исследован износ токарного инструмента. Примем следующие обозначения элементов головки резца (фиг. 13), по которым обычно определяют этот износ передняя поверхность /, на которую сходит стружка, главная задняя поверх-цость 6, которая обращена к поверхности резания, и главная [c.92]

Метод Рейхеля (температурный) [8 и 12] основан на измерении температуры резания при следующих допущениях а) температура, возникающая на режущей кромке, является основным показателем, предопределяющим продолжительность работы резца до затупления б) все скорости, соответствующие одному и тому же времени работы до притупления (при любых комбинациях элементов поперечного сечения стружки и других факторов), соответствуют одной и той же температуре на режущей кромке (при одном и том же обрабатываемом материале и резце). [c.283]

Основным режущим элементом любого инструмента является режущий клин (рис. 31.1, а). Его твердость и прочность должны существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, обеспечивая его режущие свойства. К инструменту прикладывается усилие резания, равное силе сопротивления материала резанию, и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью v. Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку. Стружка образуется в результате интенсивной упругопластической деформации сжатия материала, приводяшей к его paapyujennio у режущей кромки, и сдвигу в зоне действия максимальных касательных напряжений под углом ср. Величина ср зависит от параметров резания и свойств обрабатываемого материала. Она составляет 30° к направлению движения резца. [c.557]

Влияние некоторых других факторов. Выше было рассмотрено влияние на силы резания переднего угла (угла резания), главного угла в плане и радиуса закругления при вершине резца. Остальные геометрические элементы (задние углы резца, вспомогательный угол в плане, передний угол на вспомогательной режущей кромке) в пределах применяемых для них величин при наружном точении значительного влияния на силы резания не оказывают и в расчет могут не приниматься. Если проходной резец работает с врезанием (т. е. сначала резец врежется на некоторую глубину с поперечной подачей, а затем ведется продольное точение), то геометрические элементы вспомогательной режущей кромки будут оказывать большое влияние на силы резания (особенно угол Ф1). Для уменьшения силы Ру при врезании вспомогательный угол в плане в случае нежестких условий обработки делается до 30°. [c.96]

Реальной перспективой представляется возможность обработки резанием со сверхвысокими скоростями (9000—45000 ж/жын), достигаемыми посредством выстрела обрабатываемой деталью или инструментом В этом случае производительность увеличивается всотни раз сравнительно с обычным резанием. При таких огромных скоростях резания не успевает произойти пластическая деформация снимаемого слоя и поэтому отсутствует усадка стружки (или усадка отрицательная). Теплота концентрируется лишь на поверхностях сдвига элементов стружки и трения контактных поверхностей стружки и резца (процесс адиабатический — без теплообмена) температура резания низкая. Резец не ломается и не оплавляется, достигается высокая чистота поверхности (i = 0,075—2,5 мк), но требуются огромные мощности в кратчайшее время (0,001 сек). [c.417]

До Великой Отечественной войны вопросы рациональной геометрии режущей части инструмента не имели достаточной теоретической разработки. Мировая техническая штература имела только справочные таблицы по определению рациональной вели-чи] ы переднего угла для резцов в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала. О значении и влиянии на процессе резания и стойкость инструмента других элементов геометрии имелось очень слабое представление. [c.86]

Таким образом, согласно даьшым Тиме процесс резания можно рассматривать как процесс постепенного скалывания частиц металла в виде следующих друг за другом элементов. При сжатии металла инструментом происходит боковое расширение, которое больше у передней грани резца. Когда резец начинает сжимать следующий элемент стружки, то плоскость АВ, по которой произошло скалывание первого элемента, поворачивается, и элемент стружки отступает от передней грани резца. Таким образом происходит явление завивания стружки. [c.78]

Автором совместно с А. С. Романовым проведены экспериментальные исследования, подтверждающие наличие водородного износа инструмента при резании ВКПМ. Сущность проведенных экспериментов сводилась к следующему. Производили трение обрабатываемого материала индентором из инструментального материала и просто обработку оболочки из ВКПМ резцом. После этого образец инструментального материала помещали в вакуумную камеру масс-спектрометра. В течение длительного времени фиксировали выделение водорода. В результате экспериментов выявлено существенное количество свободного водорода в зоне резания. Это дало возможность предположить наличие водородного износа инструмента, который сводится к следующему. При резании ВКПМ выделяется водород, что обусловлено каталитическими, деструктивными и электрохимическими процессами, протекающими в зоне резания. Выделяющийся ион водорода — протон — не имеет электронов вокруг ядра и его размер в 10 раз меньше, чем у ионов других элементов. Отсутствие электронов делает ион водорода очень активным. Выделяющийся водород не распространяется по всему объему, а остается в зоне нагрева (в зоне резания и трения) и адсорбируется на поверхности инструментального материала. Протоны водорода проникают в микротрещины и дефекты поверхностного слоя инструментального материала. Приобретая электроны, протоны водорода образуют атомы и молекулы, которые, увеличиваясь в объеме, создают распирающее действие, приводящее к разрущению поверхностного слоя инструментального материала, т, е. к износу инструмента. [c.44]

На относительный износ существенно влияет скорость резания. Так, в зоне низких скоростей (до 50 м/мин) относительный износ чрезвычайно велик (> 150 мкм) при возрастании скорости резания относительный износ уменьшается, достигая минимума при определенном оптимальном значении (> 50 м/мин). Дальнейшее возрастание скорости резания привбднт к увеличению относительного износа. Толщина и ширина стружки меньше влияют на относительный износ, чем скорость резания, однако увеличение подачи и глубины резания приводит к некоторому повышению относительного износа ( 20%). Из геометрических элементов резца наибольшее влияние на размерный износ оказывает задний угол а, увеличение которого с 8 до 15 при больших скоростях резания вызывает уменьшение относительного износа на 30%. Наряду с этим на величину относительного износа влияют механические свойства обрабатываемого материма чем выше твердость, тем ниже оптимальная скорость резания и тем выше относительный износ. [c.26]

На фиг. 558 показана схема резцедержавки, из которой можно легко понять принцип ее действия. Твердосплавная пластинка 1 помещена в гнезде вставки цилиндрической формы 2. Ось вставки О сме-гцена относительно режущей кромки. Величина смещения I подобрана таким образом, чтобы при заданных величинах глубины резания и подачи сила Р[ (результирующая сила Ру и Р создавала момент, вращающий резец по часовой стрелке (для правого проходного резца). Во вставке закреплена тяга 3, свободный конец которой действует на упругий элемент 4, закрепленный в державке. Так как ось вставки расположена правее перпендикуляра, проведениого к оси обрабатываемой детали через вершину резца, яри повороте вершина переместится в сторону обрабатываемой поверхности. Чем меньше расстояние от оси вставки до вершины, тем больше эти перемещения при одинаковом угле юворота. [c.935]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...