Основные правила установки заготовок

Основные правила установки и закрепления заготовки на столе зубофрезерного станка следующие а) обязательное совпадение оси нарезаемого колеса с осью стола б) перпендикулярность базового торца заготовки к оси вращения стола в) расположение опорных поверхностей заготовки вблизи места приложения сил резания г) надежное закрепление заготовки, исключающее поворот ее под действием сил резания. [c.74]

В ПОЛОЙ части сварной станины 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль оси станка, служат дополнительной опорой. На конце штока насажена втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3 правый конец ее зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки заготовки и сама заготовка упираются в неподвижный корпус 5 станины. Правая часть станины приставная и служит для монтажа устройства автоматического подвода и отвода протяжки. Необходимые движения осуществляются вспомогательным силовым цилиндром, смонтированным в правой части станка. Происходит это следующим образом. При рабочем ходе влево салазки вспомогательного патрона 4 сопровождают протяжку до тех пор, пока не коснутся жесткого упора. При этом связь между протяжкой и патроном прерывается подпружиненным кулачком. После этого происходит рабочий ход, осуществляемый силовым цилиндром 2. При обратном ходе задний хвостовик протяжки снова входит во вспомогательный патрон и толкает его вправо в исходное положение. [c.254]

Обточить окончательно шкив на оправке с гидропластом. Оправки с деформируемой пластической массой — гидропластом 3 (рис. 9) применяют в тех случаях, когда при окончательной (чистовой) обработке деталей требуется точная концентричность базовой и обрабатываемой цилиндрических поверхностей и отсутствие деформации заготовки при затяжке. Основной (посадочной) частью оправки является тонкостенная центрирующая втулка 2, укрепленная на корпусе 1 оправки. Для установки заготовки 4 надеть ее на оправку и, придерживая левой рукой, правой ввинчивать винт 5, который через плунжер б будет сжимать гидропласт. Стенки [c.232]

Если детали подвергаются термообработке, то как правило ЭЭО производится после термообработки и шлифования базовых поверхностей заготовки Поскольку ЭЭО подвергается уже термообработанная заготовка, то устраняется искажение профиля, вызванное термообработкой, и точность обработки будет зависеть только от точности изготовления ЭИ и стабильности режима ЭЭО Основные требования к ЭИ были даны в 5, в данном разделе мы остановимся на особенностях расчета рабочего профиля фасонных ЭИ Погрешность установки заготовки и ЭИ на станке в расчете не учитывается и принимается равной нулю. [c.103]

Установка заготовки с выверкой на спутнике с предварительной разметкой заготовки или без разметки. На спутник устанавливают регулируемые опоры, использующие, как правило, винтовые или клиновые самотормозящиеся соединения. Точность установки таких опор на спутник значения не имеет, поэтому время на установку таких опор затрачивается меньше. Затем на регулируемые опоры устанавливается заготовка, положение которой на спутнике перед закреплением регулируется таким образом, чтобы выдерживались требуемые расстояния от поверхностей заготовки, используемых в качестве технологических баз, до основных баз спутника. [c.101]

Основными базами подавляющего большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей, как правило, затруднительно, особенно при условии сохранения единства баз. Поэтому при большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий с обоих торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все наружные поверхности вала на постоянных базах с установкой его в центрах. [c.10]

При соблюдении этих основных условий не существует каких-либо других правил, ограничивающих возможность обработки детали на автоматической линии из-за ее сложной формы, небольшой устойчивости, большого веса и неудобных условий установки, снятия и фиксации заготовки на позициях. Разница в обработке деталей сложной и простой формы, большого и малого веса заключается в том, что в одном, случае легко и просто решается вопрос питания рабочих позиций, установки, фиксации заготовки и ее снятия, а в другом случае решение этих вопросов представляет значительные трудности, и даже приходится отказаться от автоматической загрузки и разгрузки. Часто бывает, что для улучшения технологичности в условиях обработки на автоматической линии идут на изменение конструкции изделия с целью создания удобных для установки технологических вспомогательных баз вводят специальные приливы, делают отверстия под фиксирующие штифты и т. д. [c.280]

Как правило, трудно, а чаще всего невозможно выдерживать в литых деталях все их размеры с одинаковой точностью. Расстояния между частями отливки, расположенными в одной полуформе, всегда будут более точными, чем расстояния между частями отливки, выполняемыми в разных полуформах или выполняемыми частично формой и частично стержнями. Связано это с тем, что в первом случае отклонения размеров между частями отливки зависят в основном только от точности изготовления модельных комплектов, от правильного назначения процента линейной усадки и ее колебаний. В других случаях к этим факторам добавляется еще неточность стержней от их расталкивания, сглаживания, осадки, окраски, коробления и пр., смещение стержней при установке в форму, а также перекос верхней полуформы относительно нижней. Эти факторы у сложных отливок являются весьма существенными и значительно.превышают отклонения, допускаемые в первом случае. С целью устранения влияния этих факторов на точность отливки необходимо при разработке технологических вариантов формовки стремиться выбрать тот из них, который обеспечивает расположение ответственных и взаимно-связанных частей литой заготовки в одной полуформе или в одном стержне. [c.498]

При выборе чистовых баз следует стремиться к тому, чтобы чистовые установочные базы были конструкторскими, что исключает погрешности базирования. Чистовые базы должны иметь наибольшую точность формы и размеров и высокий класс шероховатости поверхности этому требованию удовлетворяют основные и вспомогательные базы заготовки которые, как правило, и используют в качестве установочных баз. Установочные базы должны обладать наибольшей устойчивостью при базировании и обеспечивать наименьшие деформации заготовки от зажатия в приспособлении и воздействия силы резания. При выборе чистовых баз необходимо стремиться к тому, чтобы обработку поверхностей на всех операциях (установках) осуществлять с использованием одних и тех же установочных баз, З о требование называется принципом постоянства баз. [c.64]

Обозначение технологических баз в технологической документации. Как было сказано, правильный выбор базовых поверхностей во многом определяет возможность получения требуемой точности обрабатываемой детали. При непосредственном изготовлении детали рабочий, устанавливая заготовку на стол станка или в приспособление, должен знать, какие поверхности заготовки приняты за базовые, то же самое, очевидно, относится к мас-стеру, контролирующему ход технологического процесса. Основным техническим документом на производстве является технологическая операционная карта, в которой и должны быть указаны базовые поверхности. Технологическая карта на изготовление детали с указанными базами является также основным документом для проектирования приспособлений и другой оснастки. Конструктору, проектирующему приспособления для установки и закрепления детали, предоставлено право самостоятельного решения компоновки приспособления и его отдельных узлов и деталей, но он обязан обеспечить базирование заготовки по поверхностям, указанным технологом. [c.16]

Оборудование для испытаний СОТС. Экспресс- и лабораторно-станочные испытания рекомендуется выполнять на испытательных стендах, моделирующих основные типы технологических систем. В качестве базы экспериментальной установки для проведения экспресс-испытаний может быть использован любой металлорежущий станок, отличающийся малыми габаритными размерами и расходом потребляемого СОТС, или специальный испытательный стенд, реализующий действительные условия контакта инструмента с заготовкой при обработке. Как правило, с целью расширения технологических возможностей (путем физического моделирования нескольких видов обработки) и сокращения времени испытания СОТС (путем создания экстремальных условий работы инструмента) такие станки подвергают существенной модернизации. Испытательные стенды для экспресс- и лаборатор-но-станочных испытаний должны обеспечивать возможность оценки технологической эффективности СОТС по всем критериям, перечисленным выше. [c.213]

При проектировании операций обработки поверхностей важно учитывать и по возможности предупреждать деформации заготовок под влиянием сил зажима и резания. Повышению производительности обработки поверхностей способствует соблюдение основных требований технологичности. Деформации уменьшают, вводя ребра жесткости. Все обрабатываемые участки на одной стороне заготовки следует делать открытыми и располагать в одной плоскости, а на разных сторонах —во взаимно параллельных и перпендикулярных плоскостях. Образуемая таким образом форма параллелепипеда отвечает требованиям надежной установки с соблюдением правила постоянства базы и делает возможной сквозную обработку нескольких заготовок, установленных на одном столе, с двух-трех сторон. [c.327]

Допуски на размеры установочных элементов приспособлений назначаются по 1 или 2-му классам точности допусков ОСТа в системе отверстия для охватывающих размеров — допуск основного отверстия, а для охватываемых — допуск скользящей посадки. Следует заметить, что число размеров, координирующих положение элементов, обрабатываемых при данной установке, равно (или более) числу технологических баз заготовки, при этом в подавляющем большинстве случаев установить заготовку по схеме, исключающей погрешность базировки, можно только для размеров, отсчитываемых от одной из технологических баз. Причиной этого является погрешность взаимного положения технологических баз. Исключением из этого правила для заготовок, имеющих две технологические базы и более, являются заготовки 8, 24, 29, 30 и 31-й групп. [c.51]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Технологический процесс изготовления голографических спектральных решеток включает в себя следующие основные операции изготовление заготовки, приготовление и нанесение слоев светочувствительных материалов (иногда задубливаиие слоев), запись интерференционной картины на специально созданных установках, химическую обработку. Как правило, решетка работает на отражение. Тогда необходимо нанесение отражающих слоев (алюминироваиие) и контроль характеристик решеток. Оказалось, что на шеллаке с хромированными [c.413]

Процесс Производства деталей по первой схеме состоит из четырех основных этапов 1) разделка проката на мерные заготовки 2) разупрочня-ющая термическая обработка заготовок 3) подготовка поверхности заготовок 4) штамповка. Штамповка при первой схеме осуществляется, как правило, на вертикальных прессах с установкой одно- или многопозиционного штампа. [c.23]

Основные узлы. В стыковых машинах наиболее широко применяют зажимные устройства следующих типов рычажные пневматические или гидравлические, гидравлические клещевого типа или прямого действия (рис. 2.2). В ряде случаев в машинах малой мощности применяют рычажные, пружинные, винтовые или эксцентриковые зажимные устройства с ручным приводом. В процессе работы зажимные устройства обеспечивают точную установку деталей друг относительно друга, токопод-вод к деталям от сварочного трансформатора или другого источника питания, а также исключают проскальзывание деталей в процессе осадки. Установку деталей в зажимах осуществляют с упорами и без них. Без упоров сваривают длинные детали (полосы, рельсы, трубы и др.), кольцевые заготовки и некоторые другие. В этом случае создают высокое давление зажатия, так как усилие осадки передается на детали, которые удерживаются в зажимах за счет сил трения, развиваемых между деталями и зажимными губками. Усилие зажатия, как правило, в 2—3 раза больше, чем осадки. При сварке с упорами усилие осадки передается на детали главным образом через упоры и токоподводящие губки разфужаются в значительной степени. Конструкции зажимных губок весьма разнообразны. Они определяются формой деталей, усилием зажатия, условиями и характером производства. [c.191]

Основные опоры, как правило, это неподвижные опоры различной конструкции (рис. 86). Конструктивно опоры могут быть изготовлены в виде штырей или пластинок (платиков) Для установки необработанных поверхностей применяют опоры-штыри со сферической головкой (рис. 86, а) и с насечкой (рис. 86, б). В первом случае закрепление соприкасающихся поверхностей будет близким к точечному, во втором— более надежное Заготовки с обработанными поверхностями устанавливают на штыри с плоской головкой (рис. 86, в), а если они больших размеров — на пластинки (рис. 86, г) Иногда пласФинки устанавливают на контрольных штифтах, а опоры-штыри вставляют в закаленные втулки, впрессованные в корпус приспособления (рис. 87, а). Применение втулок облегчает ремонт приспособлений. [c.127]

Основной частью резцедержателя является резцовая люлька 4 (рис. 150, б), подвешенная на двух стойках 1. В пазах стоек помещены пластинчатые пружины 3, прижимаемые к резцедержателю нажимными винтами 2. Разцедержатель закрепляется на Поперечном суппорте станка. Для выбранных режимов резания и заготовки подбирается натяг пружин и, следовательно, величина сил трения между резцовой люлькой 4 и пружинами 3, при которых резец, установленный в резцедержатель, снимает стружку без вибраций. При регулировании винты 2 сначала затягивают до отказа, а затем ослабляют до тех пор, пока не будет подобрана оптимальная величина сил трения. Как правило, при глубине резания, на которой возникают сильные вибрации с обычным резцедержателем, после установки пружинящего резцедержателя вибрации не наблюдаются. Предельная стружка увеличивается в 2 раза. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...